IQC品質保證實務

1、貳、進料質量(檢驗)(Incoming Quality Control)管理實務技法材料原料零件規(guī)格A B C供貨商成品入庫客戶管制標準作業(yè)指導書抽樣檢驗辦法進料作業(yè)程序制程作業(yè)程序(I.P.Q.C)管制點I.Q.CO.Q.C管制標準作業(yè)指導書管制標準作業(yè)指導書抽樣檢驗辦法最終作業(yè)程序制程1制程2制程3 質量管制全過程F.Q.C出貨作業(yè)程序供應商管理作業(yè)程序 課程大綱壹、供應商的質量管理貳、進料檢驗 (抽樣檢驗)壹、供應商質量管理壹、供應商的質量管理PLAN 規(guī)劃DO 執(zhí)行CHECK 查核ACTION 措施采購評估成功口訣處置開發(fā)現(xiàn)今時代文明日益進步，科技日益精進，產品制程益形復雜，工廠生產量

2、越來越龐大，產品所需之物料零件，若要全部在本身工廠內生產，在經濟上、技術上、規(guī)模上而言，將產生許多困擾。把一部分制品或零件委由外面廠商制造，成了必然之舉，自然產生供貨商之需求。為何需要供貨商1.生產計劃的延伸2.供方網點的設置3.技術輔導采購：(1).外協(xié)：產品設計的知識產權屬組織。(2).外購：產品設計的知識產權屬供應者。好的供應商是公司的好伙伴,不好的供應商是公司的要害，供應商選對，平步青云大展鴻圖，選錯，將叫苦連天一輩子受害。企業(yè)的成功與失敗，除了企業(yè)本身的體質管理外，其余的都與供應商有極密切的關系，意義例如：供應商的單價交期品質配合等，所以選擇供應商有很重要的意義。供應商對企業(yè)發(fā)展的重

3、要意義供應物料的順暢才不會造成停工待料。進料品質的穩(wěn)定:才能提高制品品質與交期及市場的競爭力。交貨數(shù)量符合才不會造成公司尾數(shù)與短裝。交期的準確可以保障公司對客戶的承諾。合理的成本:可提高產品的競爭力。各項工作的協(xié)調可使雙方配合工作順利。 供應商重要意義為何(1)企業(yè)沒有預算花錢從供貨商處購買不良品，所以有關原物料的質量責任須由制造者承擔。 包括因為原材料不良所造成的重工、運輸、怠工、客戶懲罰性的罰款等須由制造者承擔。供應商重要意義為何(2)供應商的分類(1)第一類原材料供應商： 指產品中經常使用的原材料供應商或策略伙伴,可稱為管理型供應商。第二類小額服務性供應商： 指小金額的固定長期服務供應商

4、,如電腦維護設備維護商快遞公司等,可稱為服務型供應商。第三類臨時性供應商： 通常是指一次性供應商,如設備供應商,可稱為臨時型供應商。外協(xié)與外購供應商管理通常是做第一類供應商,按供應商管理體系去運作,進行相應的評分。第二類供應商通常只是保存名單,選用幾個相關的供應商名單,感到當某個供應商不滿意時,隨時可以更換。第三類供應商是在需要時去聯(lián)系或尋找,可以同時找?guī)准夜?lián)系,然后再從幾個供應商中選擇其中一個。供應商的分類(2)供應商管理的內容包括 供應商的開發(fā); 供應商評估;供應商處置。供應處置主要著重于對他們的質量交貨服務成本結構和管理水平等方面的能力進行綜合評定。 供應商管理的內容優(yōu)秀的企業(yè)領導人

5、:企業(yè)才能穩(wěn)定成長。高素質的管理干部:企業(yè)才會有效率與活力。穩(wěn)定的員工群體:才有良好的品質。良好的機器設備:品質更可以保證。良好技術:使產品品質更有保障與成本降低。良好管理制度:激勵員工士氣 ,確保品質交期。良好的互動:可以使雙方更緊密的配合。資金狀況。供應商原料的來源。開發(fā)供應商的幾項要點尋找供應商1.為提升公司生產效率和減少停工待料采購部必須以實際需要尋求供貨商。2.供應商開發(fā)為針對其進料檢查、制程上、作業(yè)性、物料存放方式、環(huán)境保護、出貨檢查、研發(fā)能力及技術能力等各方面加以評核，找出問題點提出解決方式，請供應商加以改進。3.采購部在尋找供貨商中必須要了解該公司的設備制造能力配合度等。4.當

6、采購確定新的供貨商可以與公司配合后必須同品質部技術部等相關部門主管作該廠商的選擇。供應商的開發(fā)(1)評審內部流程控制評審生產能力各部門評選討論5.該廠商選擇中必須依據(jù)公司供貨商選擇辦法進行考核經相關主管認定合格或不合格。6.供貨商判定不合格者給予通知限期改善不合格項目改善后通知重新考核收到考核要求后另行約定時間重審。7.判定合格的供貨商采購部列入合格供貨商名錄作為采購名單。8.采購部必須隨時尋求新的供貨商以利于公司的運作以降低公司的成本。供應商的開發(fā)(2)評選合格供貨商評選不符合的改善其品管組織是否健全。品管人員素質的高低。品管制度是否完善。檢驗儀器是否精密及維護是否良好。原材料的選擇及進料檢

7、驗的嚴格程度。操作方法及制程管制標準是否規(guī)范。成品規(guī)格及成品檢驗標準是否規(guī)范。品質異常的追溯是否程序化。統(tǒng)計技術是否科學以及統(tǒng)計資料是否詳實。供應商的質量控制能力有關質量管理與技術的評審考核目的： 為求合格供應商不固步自封、不求進步，故對本公司合格供應商的交貨狀況進行考核，使供應商能自我提升追求零缺點目標。 供應商考核方式： a.供應商考核方式依據(jù)進料檢驗辦法，針對廠商每批進料檢查所得到的資料，每月提出一份協(xié)力廠商品質評分月報表提供給采購，采購依此數(shù)據(jù)決定廠商之考核。 供應商的評估(1) b.如果是屬于改進事項，則將內容傳真給供應商，請供應商確認后簽回，如果有異議則向采購反應，經雙方同意修正內

8、容后確認簽回。如廠商不肯簽回，則以減少訂貨量或取消新零件報價方式處理。供應商的評估(2)供應商評估目的： 協(xié)力廠商交貨時，在品質、成本、交貨及配合度等作業(yè)上常出問題，以致影響本廠產品之順利產出時， 所進行之評估。供應商的評估(3)供應廠商資格取消：如評估結果廠商能配合本公司改善，經評估小組核示后繼續(xù)和廠商往來。如評估結果廠商無法配合改善，或多次輔導廠商請其針對問題點改善，廠商無法配合改善，由需求單位提出交評估小組決議，經評估小組裁決為不合格廠商須取消其供應資格，再呈交核決單位簽核后生效。供應商的處理供應商管理執(zhí)行方法 駐廠 定期或不定期到工廠進行檢查 設監(jiān)督點對特殊的工序進行檢查 要供貨商提供

9、生產日報表與檢驗日報表 組織管理技術人員對供貨商進行輔導 進料檢驗加嚴或減量供應商管理1.供貨商開發(fā)樣品質量鑒定評審列入供貨商名錄供貨商管理標準化品管制度技術能力資本設備能量管理制度領導采購進料檢驗供貨商考核配合度價格品質交期供貨商處置優(yōu)良廠商減采資格取消供應商管理標準化（續(xù)）1供應商需求1.1采購需求1.2研發(fā)需求2.供應商選擇方式2.1網絡查找2.2同行介紹2.3市場考核3供應商評鑒項目3.2資本3.3質量管理制度3.4人員素質3.5設備能力3.6領導經營5.樣本鑒定6.列入合格供應商3.1技術4.送樣供貨商選擇1.供應商評估項目1.1價格1.2質量1.3交期1.4配合度2.供應商評估方式

10、3.供應商評估結果列入合格供應商名單4.供應商改善與重評取消減裁供應商評估 貳、進料檢驗IQC(Incoming Quality Control)貳、進料檢驗PLAN 規(guī)劃DO 執(zhí)行CHECK 查核ACTION 措施何謂進料檢驗進料檢驗的種類全檢與抽檢的條件不合格品分類成功口訣抽樣檢驗概論進料檢驗作業(yè)要領進料檢驗管理程序進料檢驗報表進料檢驗是對外購件的質量檢驗,即對采購的原材 料、輔料、外購件、外協(xié)件及配套件等入庫前的 接收檢驗。按圖紙或合同的規(guī)定進行檢驗,并允許 合格品入庫；對不合格品采取退貨、選別檢查， 特采的處置；負責跟蹤不良，監(jiān)督供貨商采取改 善對策，防止再次發(fā)生。何謂進料檢驗(IQC

11、)(1)(1)(2)(3)要實現(xiàn)IQC的機能,企業(yè)必須做好以下安排:檢驗項目和器具的安排檢驗方式的確定檢驗狀態(tài)標示及不合格批量處理防止進料不良發(fā)生的體制進料檢驗部門管理項目的確立何謂進料檢驗(IQC)(2)抽樣計劃進料檢驗有首件(批)樣品檢驗和成批進料檢驗兩種。1.首件(批)樣品檢驗: 首件(批)樣品檢驗是指采購方對供貨商提供的樣品做鑒定性檢驗、認可。供貨商提供的樣品必須有代表性以便作為以后進料的比較基準。 首件(批)樣品檢驗的適用范圍為: (1)供貨商首次交貨 (2)供貨商產品設計或結構有重大變化 (3)供貨商產品生產工藝有重大變化進料檢驗的種類(1)2.成批進料檢驗: 是按購銷合同規(guī)定對供

12、貨商持續(xù)性供貨的正常檢驗。 成批進料檢驗應根據(jù)供貨商提供的證明文件實施核對性的檢查,針對材料的不同情況,有以下兩種檢驗方法: (1)分類檢驗法 (2)抽樣檢驗法進料檢驗的種類(2)(1)分類檢驗法 對外購物料按其質量特性和可能發(fā)生缺陷的嚴重性分成A、B、C三類。對A類物料必須進行嚴格的全項檢查。對B類物料對必要的質量特性進行全檢或抽檢。對C類物料可以憑供貨商質量證明文件,或做少量 項目的抽檢。(2)抽樣檢驗法 對正常的大批量進料,可根據(jù)雙方商定的檢驗水平及抽樣方案,實行抽樣檢驗。 進料檢驗的種類(3)序號檢驗項目檢驗方法一外觀目視、手感、限度樣品二尺寸卡尺、千分尺 三結構拉力器、壓力器、跌落器

13、四特性化學、物理、電氣等特定方 法來驗證進料檢驗項目與方法1. A類不合格-嚴重缺點A類不合格指單位產品的關鍵質量特征不符合標準的規(guī)定，如電器的漏電、高壓容器的耐壓不符合標準規(guī)定、空調器不制冷等。具有A類不合格的產品稱為A類不合格品。 A類不合格會給使用者帶來生命或安全的危害。不合格品的分類(1)2.B類不合格-主要缺點B類不合格指單位產品的重要質量特性不符合標準規(guī)定，如空調器的噪聲大、收音機的選擇性差等。具有B類不合格的產品稱為B類不合格品。 B類不合格：功能喪失或遞減。3.C類不合格-次要缺點C類不合格指單位產品一般質量特性不合格，實際上不影響制品的使用目的的缺點。如玻璃器皿上的氣泡、家用

14、電器外觀顏色不正等。C類不合格：不影響功能但會給使用者帶來輕微的 報怨。不合格品的分類(2)(1) 批量太少，失去抽樣檢驗的意義時。(2) 檢驗手續(xù)簡單，不致大量浪費人力時間及經費。(3) 不允許不良品存在，該不良對產品有致命影響， 如漏電、泄氣等。 (4) 檢驗批務必全數(shù)皆為良品，否則失去其功能， 如收音機、手表等。(5) 客戶需求適合采用全數(shù)檢驗的條件(1)產量大，批量大，且系連續(xù)生產，無法作全數(shù)檢驗，如螺絲類等。(2)產品系連續(xù)體的物品，如紙卷、紗線等。(3)允許某種程度的不良品存在。(4)破壞性試驗。(5)期望能減少檢驗時間及費用。(6)檢驗批之體積非常大，如硫氨、原棉等。適合采用抽檢

15、的條件1、進料管制（1）是否建立供應商評估方法，用來選擇適宜之供應商。（2）采購單上否有列明進料檢驗之項目、抽樣計劃或其他特殊采購要求(如需附檢驗紀錄)。（3）是否建立特採之作業(yè)程序（含職責、管制、追溯）。（4）進料檢驗之數(shù)據(jù)是否加以統(tǒng)計分析（如不良率，PPK），用以了解供應商歷次進料之穩(wěn)定性。（5）進料檢驗紀錄是否有完整之檔案管理，并具有追溯性。（6）是否建立赴供應商現(xiàn)場查證制度(定期或不定期赴供應商查證生產品質水準)。（7）進料置放區(qū)域，是否區(qū)分待驗品、合格區(qū)、不合格區(qū)及特採區(qū)，并加以適當標識。（8）進料品質水準與處置，是否在周會或月會中提報。（9）是否建立供應商品質矯正之作業(yè)程序(如品質

16、、時間之處置方法）。（10）是否建立退換貨之作業(yè)程序（如類別、原因等）。（11）是否建立特急件處理之作業(yè)程序。進料檢驗作業(yè)事項抽樣檢驗概論抽樣檢驗的由來1.抽樣檢驗Sampling Inspection 系由美國貝爾電話公司所創(chuàng)始， 是用少數(shù)樣本去 判斷一批制品的良莠。2.每一工廠皆需購買若干外來材料及零件，但如何保證外來件合乎所需質量，曾是工廠中一個大問題。抽樣檢驗的由來3.二次大戰(zhàn)初期，美國軍方大量采購軍用物資仍采全數(shù)檢驗，但逐漸感到人力不勝負荷，于是接受貝爾電話實驗研究所建議，首先采用抽樣檢驗計劃，獲得買賣雙方共同信賴，順利達成軍需物品的供應。4.抽樣檢驗雖非絕對可靠，但近代統(tǒng)計學的發(fā)展

17、已使抽樣理論與實務方法幾乎趨于完備，使此等方法具有高度的可靠度與經濟價值。抽樣檢驗的基本概念1.群體Population 就是被檢查或者被采取措施的對象，通常稱之為批(LOT)，其符號以N表示。2.樣本Sample 為自群體中選取的一部分制品或半成品之測定值，或自整個檢驗批中抽取一部分制品或半成品之測定值。其符號以n表示。3.抽樣 從總體取出一部分個體的過程稱為抽樣。4.檢驗 檢驗的意義是依照約定的“檢驗方法”，測驗、分析或測定樣品所規(guī)定之質量特性，然后將其結果與原定質量標準比較，以判定是否合格。5.檢驗方法 即規(guī)定執(zhí)行檢驗的各種方法，如采樣、試驗、測定、分析等等的方法步驟。 依檢驗項目的不同

18、，可分為官感檢查(如目測)、物理性測定、化學性分析、生物性試驗、放射性測定、超音波探測、光學分析、儀器分析等。抽樣檢驗的基本概念6.抽樣計劃 一個抽樣計劃是指每一批中所需檢驗的產品單位數(shù)(樣本大小或一連串的樣本大小) ，以及決定該批允收率的準則(允收數(shù)及拒收數(shù))。 計數(shù)值與計量值抽樣計劃至少包括兩個部分，即群體N與可接受的質量水平AQL。 抽樣檢驗的基本概念抽樣檢驗分類1.按選定的質量指針屬性分類(1)計數(shù)值抽樣檢驗 用計數(shù)值作為批的判定標準，適用于不合格品 數(shù)，表示單位產品質量的檢驗。(2)計量值抽樣檢驗 用計量值作為批的判定標準，適用于檢驗單位 產品質量特性成正態(tài)分布的情況。2.按抽取樣本

19、數(shù)的次數(shù)分類(1)一次抽樣檢驗: 只根據(jù)抽取一次樣本的檢驗結果判定合格與否。(2)二次抽樣檢驗: 根據(jù)第一次抽樣檢驗結果可做出接收拒收或再一次抽樣檢驗判斷。抽樣檢驗分類3.按抽樣檢驗的型式分類(1)規(guī)準型抽樣檢驗計劃(2)選別型抽樣檢驗計劃(3)調整型抽樣檢驗計劃(4)連續(xù)生產型抽樣檢驗計劃(5)逐次抽樣檢驗計劃抽樣檢驗分類計數(shù)抽樣方案的選定方法1.抽樣方案實施抽樣檢驗時，規(guī)定從一批產品抽取樣本的大小，產品批接收或拒收的判定原則，以及抽樣檢驗程序的技術規(guī)范稱為抽樣方案。2.計數(shù)抽樣方案的參數(shù) (1)某一批交驗產品批量為N,AQL (2)隨機抽取n件產品構成樣品 (3)接收批量最大允許不合格品數(shù)

20、Ac (Acceptance) (4)拒收批量最小允許不合格品數(shù)Re (Rejection) 抽樣檢驗示意圖圖中：N 批產品； n 樣本； d 不合格品數(shù)； Ac合格判定數(shù)； Re不合格判定數(shù)。 Nnd抽樣檢驗比較批產品樣品不合格品數(shù)d Ac 批合格d Re 批不合格3.計數(shù)抽樣方案的一次抽樣判定確定AQL(合格質量水平)1.合格質量水平 也稱可接收質量水平(AQL)2.合格質量水平的確定方法 (1)根據(jù)質量水平確定 (2)由供需雙方協(xié)商確定 (3)根據(jù)客戶要求確定 (4)根據(jù)損益平衡點確定 (5)根據(jù)消費者長期希望得到的平均質量確定GB-2828與MIL-STD-105E使用方法1.決定品質

21、水準 決定不良品的判定基準，對于無法用文字表達的 部分必須設定實物樣品。2.設定AQL 不良率從0.0110，共有16級，每100單位內 缺點數(shù)從0.011000，共有26級，選訂合適的 一級。3.設定檢查水準抽樣風險的程度從檢查水準、II、III中選定(1)如果沒有特別指定時，采用水準II。(2)對一些簡單的物品，即使批次誤判的比率大于II，也不會有太大影響時，為了縮小采樣數(shù)量可用水準。(3)對一些重要的物品，為了減少誤判可以用水平 III。(4)特別水平為S-1、S-2、S-3、S-4四級。像一些破壞性檢查，由于費用過高，為了通過又少又準的采樣來判定批次時，可以用特別水平來判定。4.設定檢

22、驗方式 確定采用一次采樣、二次采樣等其中一種。5.設定檢查的嚴格度 確定采用正常檢查，如加嚴檢查放寬檢查等其中一種。最初一般是從正常檢查開始的取得實績之后再調整松緊度。 進料檢驗作業(yè)管理程序1.供應商根據(jù)采購單的采購型號和數(shù)量按交期準時送貨到公司由倉庫開具由品質部檢驗。2.品質部依根據(jù)國家標準(GB-2828)進行抽樣檢驗。3.按或封樣件進行檢驗判斷。(檢驗指導書要落實制定規(guī)范)4.按實測結果開并在上填寫檢驗結果檢驗單必須經外檢主管簽字生效。 5.檢驗待判時，通知倉庫暫收。進料檢驗作業(yè)程序(1)6.檢驗不合格時回執(zhí)連同送倉庫并通知倉庫由倉庫通知采購部生管部退貨和開具。7.檢驗合格時回執(zhí)連同送倉

23、庫辦理入庫手續(xù)。8.無法退回的貨物(如專用商標專利定牌等材料)檢驗不合格時，由采購部提出申請，由外檢組開具經由技術部主管品質部主管填寫處理意見和結果，當天送總經理批示。進料檢驗作業(yè)程序(2)9.檢驗結果每天必須提供給主管簽核，并送采購部備查。10.每周必須統(tǒng)計供應商給相關單位主管，并在每周一下午開會檢討。11.每次檢驗的不合格品必須追蹤質量是否改善并隨時提報主管。12.供應商評估要依照進行評估。進料檢驗作業(yè)程序(3)進料檢驗標準化準備送驗單執(zhí)行抽檢結果記錄與判定合格讓步接收不合格入庫退貨供貨商管理不良率及性能能力(PPK)評估供貨商輔導異常處理供貨商定期稽核8D報告1.1檢驗規(guī)范1.2送貨單1

24、.3量具2.檢驗結果與記錄判定NO3.不合格處置3.1讓步接收4.入庫5.記錄保存3.2退貨OK1.進料檢驗準備進料檢驗作業(yè)要領1.核對單據(jù) 供應商物料送達后,倉庫應根據(jù)【物料采購申請單】 和供貨商送貨單核對。 a.物料名稱、規(guī)格、數(shù)量、包裝 b.將物料置于【待檢區(qū)】中,若其中一項或多項不 符合時，倉庫應拒絕收貨，并盡速通知采購部聯(lián)系 供貨商處理。進料檢驗作業(yè)要領(1)2.發(fā)出檢驗通知 a.置于待檢區(qū)的物料,由倉庫填寫【進料檢驗通知 單】并通知IQC檢驗。 b.IQC檢驗人員在接到通知后應在最短的時間內安 排檢驗。 c.檢驗時應根據(jù)相應的【檢驗作業(yè)指導書】所列項 目進行檢驗。 d.對于檢驗不合

25、格的物料,IQC檢驗人員應報質檢部經理,按公司【不合格品管理程序】處理, 并將處理方案填寫在【檢驗報告單】中。進料檢驗作業(yè)要領(2)3.檢驗并貼標示 a.對于檢驗合格的物料,檢驗員應在物料包裝上貼 上【合格】標識,并將檢驗報告的倉庫一聯(lián)送交倉 管員。由倉管員辦理入庫手續(xù)后移入合格物料區(qū) 存放。 b.檢驗不合格的物料貼上【不合格】標識，置于不合格區(qū)域等待處理。進料檢驗作業(yè)要領(3)4.緊急放行的處理a.對于亟需生產的物料來不及檢驗時應實時標明【緊急放行】,由質檢部、技術部、生產部簽署意見,經總經理批準后交倉庫,倉管員通知IQC 在來料包裝上貼【緊急放行】標簽后發(fā)放。b.質檢部IQC應對【緊急放行

26、】的物料于生產進行中關注,在首檢、巡檢記錄時,要注明是【緊急放行】物料。進料檢驗作業(yè)要領(5)5.讓步接收的處理a.對讓步后放行的檢驗應參照一般檢驗程序進行,但IQC必須對讓步接收的原因清楚表達在【檢驗報告單】中,并且須在物料上予以標示【讓步放行】。b.IPQC在巡檢時要對讓步發(fā)行的物料使用情況予以密切關注,特別是對相關工序因讓步接收可能造成的不合格應予以加強檢驗,必要時進行全檢。進料檢驗作業(yè)要領(6)(1) 進料檢驗日報表(2) 進料統(tǒng)計月報表(3) 供應商交貨排行表(4) 退貨單(5) 異常處理單進料檢驗的統(tǒng)計報表產品名稱：供貨商：檢驗標準：檢驗批量：6000檢驗者：檢驗日期：檢驗項目重要

27、分類檢驗級數(shù)抽樣計劃(GB2828)檢驗結果(不合格數(shù))判定AQLnAcRe外觀200342OKA=0.28B=0.4C=0.65硬度BS432010OK長度BS432011no孔徑A200121OK功能AS250010OK結論：合格不合格品保：讓步接受理由：不影響裝配提出：核定：檢驗記錄表 產品名稱： 供貨商： 檢驗標準： 檢驗批量：6000 檢驗者： 檢驗日期：檢驗項目重要分類檢驗數(shù)量檢驗結果(不合格數(shù)不合格分數(shù)權重判定外觀1022 A=10B=5C=1 總分數(shù)：10*1+10*5+10*5+ 5*10+5*10=210 合格判定準則：硬度B1015長度B1000孔徑A500 結果：功能A

28、500 結論： 合格 不合格品保： 讓步接受 理由： 提出：核定：檢驗記錄表結 語三年企業(yè)靠運氣、五年企業(yè)靠老板智慧、 十年企業(yè)靠管理、二十年企業(yè)靠文化管理：就是制度、規(guī)范、執(zhí)行質量是企業(yè)的命脈 落實管理制度，才是永續(xù)企業(yè)命脈不二法寶質量保證實務班(進料檢驗補充講義)楊義明品質的依據(jù)品質質量特性A質量特性B質量特性K數(shù)據(jù)“制程” 穩(wěn)定性“成品” 滿足顧客需求CPKP(不良率)指標PPKP(不良率)指標數(shù)據(jù)之來源進料產品制程 研發(fā)Nnn1 nk.NnNn(抽樣檢驗)GB2828105E1916(0收1退)GB6378(SPC)CPK(抽樣檢驗)GB2828105E1916(0收1退)GB6378

29、PPKPPKPPK數(shù)據(jù)中之統(tǒng)計參數(shù)(, ) S =N (, 2) =N( ,S2)估計估計N(批量)(, )抽樣n(樣本)( , )(集中趨勢，準確度,越接近目標值越好)(散布程度，精密度,越小越好)正態(tài)分配3-30正態(tài)分配之mUSPLSP質量之比較方法：1.P(不良率),越小越好。2.PPK越大越好。USPLSPPPk：性能能力指標 (performance capability index)Nn 成品進料制程USPLSPCPk：制程能力指標 (process capability index)n自某完工產品中，隨機抽取40個件檢驗，其強度分別為：2.2, 4.1, 3.5, 4.5,3.2

30、, 3.7, 3.0, 2.6,3.4, 1.6, 3.1, 3.3, 3.8, 3.1, 4.7, 3.7,2.5, 4.3, 3.4, 3.6, 2.9, 3.3, 3.9, 3.1,3.3, 3.1, 3.7, 4.4, 3.2, 4.1, 1.9, 3.4,4.7, 3.8, 3.2, 2.6, 3.9, 3.0, 4.3, 3.5試估計該產品：(1).檢定產品質量是否為正態(tài)分配？(2).預估生產之不良率？(3).及PPK？案例：PPK(用于進料、完工及設計驗證的數(shù)據(jù))不良率及PPK之計算(利用excel)PuPlExcel 的運算過程：1.Fx2.選取類別：統(tǒng)計3.選取函數(shù)：AVER

31、AGE STDEV NORMDIST4.圈選數(shù)據(jù)不良率下限(Pl)的計算不良率上限(Pu)的計算(1)不良率上限(Pu)的計算(2)PPK中CPU的計算PPK中CPL的計算案例：CPK (用于制程的數(shù)據(jù))執(zhí)行汽車活塞環(huán)之管制項目，下表顯示8組樣本數(shù)據(jù)，樣本大小n=5。試計算制程能力與估計制程不良率（若USP=4.03，LSP=3.95）計算結果1.1Z1.21.31.4 GB-2828與105E計數(shù)抽樣的使用選訂質量檢驗項目選訂N 與 AQL(1).正常、加嚴、減量(2).S1,S2,S3,S4,(3).一次,二次抽樣求出n, Ac, Re檢驗n件一次抽樣二次抽樣GB-2828與105E計數(shù)抽

32、樣程序求出n1, Ac1, Re1 n2, Ac2, Re2檢驗n1件(1).N(批量),AQL(可接受的最大不良率)；(2).檢驗水平(S1、S2、S3、S4、) ；(3).正常檢驗，加嚴檢驗，放寬檢驗；(4).一次抽樣，二次抽樣。(5).得 n，Ac，Re(6).判定允收或拒收例：(1). N=3000，AQL=0.65n=？ ，Ac=？，Re=？ (2). N=300，AQL=0.65n=？ ，Ac=？，Re=？(3). N=30，AQL=0.25 n=？，Ac=？，Re=？抽樣風險檢驗判定嚴格度抽樣方式范例(不良率抽樣) ：某產品執(zhí)行不良率抽樣，檢驗項目有：(1).裂痕，AQL=0.4

33、(2).凸點，AQL=0.65(3).破口，AQL=1.0若N=3000件，試問如何抽樣與判定？范例(缺點數(shù)抽樣) ：某產品執(zhí)行缺點數(shù)抽樣，缺點定義如下：(1).裂痕， (2).凸點， (3).破口等三項，若N=3000件，AQL=25試問如何抽樣與判定？N=5000，AQL=0.65，請列出GB-2828與105E 一次抽樣所需的n, Ac, Re范例：CFJM 單次抽樣與雙次抽樣范例:N=1000，AQL=1.0單次抽樣:n=80,Ac= 2,Re=3雙次抽樣:n1=50,Ac1=0,Re1=3 n2=50,Ac2=3,Re2=4允收狀況如下：(1).f1=0(2).f1=1, f1+f2

34、 3 f22(3).f1=2, f1+f2 3 f21上述兩項抽樣計劃具有相同質量水平N=5000，AQL=0.65，請列出GB-2828與105E 二次抽樣所需的n, Ac, Re范例：GB2828 抽樣計劃正常、加嚴及放寬之轉換規(guī)則。3.顧客同意。正常加嚴減量連續(xù)2,3,4或5中有2批被拒收。1.連續(xù)10批均允收，且2.該10批之的計算分數(shù)達到30分，且1.有一批被拒收。開始連續(xù)5批被允收。GB/T 2828.1-2003的基本概念正常到放寬對于一次抽樣方案： a.當接收數(shù)等于或大于2時，如果當AQL加嚴一級后該批被接 收，則給轉移得分加3分，否則將轉移得分重新設定為0。例：對某產品進行連

35、續(xù)驗收，AQL=1.0，檢驗水平=， N=1000，共16批，查一次正常表得（n=80，Ac=2， Re=3），加嚴一級的AQL=0.65，再查一次正常表得到 （n=80，Ac=1，e=2）批次12345678910111213141516每批抽樣的不合格品數(shù)121121110110101放寬轉移得分3036036912151821242730檢驗GB/T 2828.1-2003 的基本概念b.當接收數(shù)為0或1，如果該批被接收，則給轉移得分加2分；否則將轉移得分重新設定為0。例：對于連續(xù)驗收的產品用一次正常方案（N=1000，AQL=0.15， n=80，Ac=0，Re=1）批次1234567

36、89101112131415161718抽樣不合格數(shù)001000000000000000轉移得分24024681012141618202224262830105E 抽樣計劃正常、加嚴及放寬之轉換規(guī)則。3.顧客同意。正常加嚴放寬連續(xù)2,3,4或5中有2批被拒收。1.連續(xù)10批均允收，且2.該10批之不良品數(shù)小于規(guī)定之數(shù)，且1.有一批被拒收，或2.有一批在允收與拒收之間。開始連續(xù)5批被允收。項次1234567891011121314151617181920212223242526272829抽樣形式正正正正正嚴嚴嚴嚴嚴嚴嚴正正正正正正正正正正正正減減減正正不良數(shù)43726241021146110101122012454允收(0)或拒收()0000000000000000000000000105E抽樣計劃轉換法則運用之范例 正常：n=