2022年精益生產(chǎn)理念培訓(xùn)講義

1、精益生產(chǎn)理念精益知識ST-IE項目組一、困擾生產(chǎn)所面臨的問題二、精益生產(chǎn)由來三、精益生產(chǎn)目的四、精益生產(chǎn)好處五、精益生產(chǎn)定義六、如何推動精益生產(chǎn)七、精益思想目 錄1、產(chǎn)能不足無法滿足市場需求2、不能按時按量交貨3、人員效率低4、庫存太高，積壓資金5、質(zhì)量無法滿足客戶要求6、生產(chǎn)成本太高7、問題重復(fù)發(fā)生，每日忙于救火8、研發(fā)能力不夠，量產(chǎn)時浮現(xiàn)大量問題9、供應(yīng)商無法準時保質(zhì)保量交貨10、 一、困擾生產(chǎn)所面臨的問題精益生產(chǎn)是解決之道！早在2002年，NIKE，adidas等世界性運動品牌已開始要求其所有代工加工廠進行精益生產(chǎn)方式的實踐。女鞋廠方面，2004年，華堅鞋廠已開始自主推行精益生產(chǎn)方式。二

2、、精益生產(chǎn)由來居安思危，我們是否也到了對傳統(tǒng)的大批量生產(chǎn)方式進行反思的時候？！效果：大部分實施精益生產(chǎn)的鞋廠通過3-5年的持續(xù)改善活動提升了30%以上的生產(chǎn)效率；90%以上的訂單生產(chǎn)周期控制在2天以內(nèi)。精益生產(chǎn)起源于20世紀50年代豐田汽車公司，而在80年代中期被歐美企業(yè)紛紛采用。（ 豐田汽車在2003年獲利81.3億美元，比通用、克萊斯勒、福特3家公司的獲利總和還要高，同時也是過去10年所有汽車制造商中年度獲利最高的，豐田的凈利潤率比汽車業(yè)平均水平高8.3倍。）行外行內(nèi)三、精益生產(chǎn)目的目的 - 建立一個能夠在確切的時間內(nèi)，高品質(zhì)、低成本產(chǎn)出的高效生產(chǎn)系統(tǒng)。 更高品質(zhì)更低成本縮短交期更高彈性互

3、信尊重四、精益生產(chǎn)方式好處精益生產(chǎn)主要研究時間和效率 , 注重提升系統(tǒng)的穩(wěn)定性 , 同時精益生產(chǎn)可以給企業(yè)帶來如下好處：“精益” - 精益求精，追求完美！ 精：體現(xiàn)在質(zhì)量上，精良、精美； 益：體現(xiàn)在成本上，利益、效益五、什么是精益生產(chǎn)？ 精益生產(chǎn)利用了準時化(JIT)、連續(xù)流、全面質(zhì)量管理和全員設(shè)備維護等方法，使生產(chǎn)系統(tǒng)能很快適應(yīng)用戶需求不斷變化，并能在生產(chǎn)過程中盡量減少無用、多余的東西（如：物料、人力、設(shè)備、空間），最終達到包括市場供銷在內(nèi)的各方面最好的結(jié)果。與傳統(tǒng)的大生產(chǎn)方式不同，其特色是針對“多品種”，“小批量”。 精益生產(chǎn)既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理及運營

4、成本為主要目標的生產(chǎn)方式，同時它又是一種理念，一種文化。實施精益生產(chǎn)就是決心追求完美的歷程，也是追求卓越的過程。 精益生產(chǎn)推動三步法：“心”、“技”、“體”：1、心：轉(zhuǎn)變思想觀念2、技：運用改善工具3、體：持續(xù)全員實踐六 、如何推動精益生產(chǎn)- 全員參與，持續(xù)改善，消除一切浪費，追求真正的效率。（一） 心：轉(zhuǎn)變思想觀念六 、如何推動精益生產(chǎn)1.1 傳統(tǒng)生產(chǎn)與精益生產(chǎn)的比較以精益思想的眼光看待我們的生產(chǎn)現(xiàn)場，存在哪些浪費？精益生產(chǎn)以如何實現(xiàn)更少的庫存、更短的交期、更低的成本和更高的品質(zhì)為目標？庫存高！周轉(zhuǎn)慢！成本高！沒有成品庫存非常低的在制品主/副流程同步生產(chǎn)后拉生產(chǎn)后拉供貨（看板）只保持必須的物

5、料庫存縮短生產(chǎn)周期消除七大浪費（二）技：學(xué)習(xí)改善工具六 、如何推動精益生產(chǎn)全面質(zhì)量管理七大浪費5S及目視管理提案改善團隊建設(shè)標準化作業(yè)IE工業(yè)工程技能培訓(xùn)全員設(shè)備保養(yǎng)及時生產(chǎn)防錯技術(shù)連續(xù)流精益布局均衡生產(chǎn)后拉生產(chǎn)目標：短交期、高品質(zhì)、低成本項目管理2.1 精益生產(chǎn)之屋 在生產(chǎn)現(xiàn)場促進技術(shù)進步的方法，有兩條。 一個，是改善。這是通過一個一個的改善的積累實現(xiàn)的漸進式的方法。另外一個，被稱作“創(chuàng)新”，指的是一步到位的飛躍。一般而言，在歐美非常推崇創(chuàng)新，而在日本則非常重視“改善”。 創(chuàng)新和改善最大的不同點，在于“創(chuàng)新”需要巨額的投資，而且是依靠一小部分人的智慧和努力“一次決勝負”。而“改善”未必需要太

6、多的投資，憑借員工全體的持續(xù)努力和點滴智慧、經(jīng)驗的積累就可以實現(xiàn)。 精益生產(chǎn)的特征，就在于通過改善追求轉(zhuǎn)變思考問題的思路。也可以說，就是不斷向理想狀態(tài)靠近的活動。改善活動是關(guān)鍵六 、如何推動精益生產(chǎn)七大浪費等待浪費搬運浪費不良浪費動作浪費多余工序浪費庫存浪費過量（過早）生產(chǎn)浪費等待不良庫存消除七大浪費5S和目視管理IE工業(yè)工程 工業(yè)工程（Industrial Engineering,簡稱IE) 是對人員、物料、設(shè)備、能源和信息所組成的集成系統(tǒng)進行設(shè)計、改善和設(shè)置的一門學(xué)科。 其目的是降低成本，提高生產(chǎn)率，使整個系統(tǒng)的效益最優(yōu)化。 團隊建設(shè)一、管理層團隊建設(shè)（組長級以上管理人員）二、小團隊建設(shè)（

7、如：各小組團隊）團隊的建設(shè)的要點 (一) 每一位成員都認同團隊目標 (二) 設(shè)定共同的成功標準 (三) 讓每一位成員都掌握關(guān)系技能 (四) 營造學(xué)習(xí)與積極向上的文化 連續(xù)流生產(chǎn)定義: 按產(chǎn)品的加工順序進行不間斷的連續(xù)生產(chǎn)方式目的：變亂流生產(chǎn)為整流生產(chǎn)ABCABCABCABCABCAAAAABBCCCC精益布局的目的：最短距離的物料轉(zhuǎn)移 最少的庫存充分利用車間空間 消除浪費 精益布局一筆畫布置傳統(tǒng)生產(chǎn)方式下不均衡的情形星期一的生產(chǎn)星期二的生產(chǎn)星期三的生產(chǎn)星期四的生產(chǎn)星期五的生產(chǎn)切換切換混合生產(chǎn)模式(生產(chǎn)均衡化)星期一的生產(chǎn)星期二的生產(chǎn)星期三的生產(chǎn)星期四的生產(chǎn)星期五的生產(chǎn)均衡化生產(chǎn)生產(chǎn)均衡化：使生

8、產(chǎn)與日程均衡化USER/STORE LOCATIONXX后拉式生產(chǎn) 是根據(jù)后一流程所提取或消耗的部件來進行及時生產(chǎn)并補充的一種生產(chǎn)方式。超級市場客戶流程供應(yīng)商流程確保在需要的時候、以需要的數(shù)量、生產(chǎn)需要的產(chǎn)品標準化作業(yè) 標準作業(yè)是為了將作業(yè)人員、設(shè)備布置及物流過程作最適當?shù)慕M合，以有效地達成生產(chǎn)目標而設(shè)立的標準化文件。 通過相關(guān)的技能培訓(xùn)，讓每一位員工清楚各項操作方法、要求和標準。技能培訓(xùn) 防錯技術(shù),又稱愚巧法、防呆法。是指在過程失誤發(fā)生之前即加以防止。是一種在作業(yè)過程中采用自動作用、報警、標識、分類等手段，使作業(yè)人員不特別注意也不會失誤的方法。防錯：意味著“不會出錯，誰第一次都能把事情做好”。防錯技術(shù)防錯技術(shù)（工廠應(yīng)用案例） 通過全員參與深化設(shè)備點檢及包機包責(zé)制，提前發(fā)現(xiàn)設(shè)備不可靠因素，采取有效措施，防止劣化，同時制定改進措施，有計劃地實施改善性維修；消除管理缺陷和設(shè)備缺陷，在定修周期內(nèi)達到零故障管理的目的。全員設(shè)備保養(yǎng)全員生產(chǎn)保養(yǎng)的開展過程（三） 體：持續(xù)全員實踐六 、如何推動精益生產(chǎn)全員參與、持續(xù)改善、長效推進 精益思想的核心就是以越來越少的投入（較少的人力、