數(shù)控車床的編程與加工操作

1、圖2-1先粗后精示例圖2-1先粗后精示例第 2 章 數(shù)控車床編程與加工操作2 1 數(shù)控車削零件加工工藝分析分析零件圖樣分析零件圖樣主要考慮以下幾個方面：.構(gòu)成零件輪廓的幾何條件由于設(shè)計等多方面的原因，可能在零件圖上構(gòu)成零件加工輪廓的數(shù)據(jù)不充分，這樣可增加編程的難度，甚至會無法編程。例如零件圖上漏掉某尺寸，使幾何尺寸條件不充分；零件圖上的圖線位置模糊或尺寸標注不清；零件圖上給定的幾何條件不合理，造成數(shù)學(xué)處理困難等。.尺寸精度要求分析零件圖樣尺寸精度要求，以判斷能否利用車削工藝達到，并控制尺寸精度，同時可以進行尺寸換算，如增量尺寸與絕對尺寸及尺寸鏈計算等。在利用數(shù)控車床車削零件時，通常對零件要求的

2、尺寸取最大和最小極限尺寸的平均值作為編程的尺寸依據(jù)。.形狀和位置精度要求加工時，按照零件圖樣給定的形狀，位置公差確定零件的定位基準和測量基準。.表面粗糙度要求表面粗糙度是保證零件表面微觀精度的重要要求，也是合理選擇機床、刀具及確定切削用量的依據(jù)。確定毛坯確定毛坯的種類及制造方法主要考慮以下幾個方面：.零件材料及其力學(xué)性能零件的材料及其力學(xué)性能大致確定了毛坯的種類。例如鋼質(zhì)零件若力學(xué)性能要求不太 高且形狀不十分復(fù)雜時可選擇型材毛坯，但若要求較高的力學(xué)性能，則應(yīng)選擇鍛件毛坯。.零件的結(jié)構(gòu)形狀與外形尺寸如形狀復(fù)雜的大型零件毛坯可采用砂型鑄造；一般用途的階梯軸，若各臺階直徑相差 不大，可用圓棒料，各臺

3、階直徑相差較大時，選擇鍛件毛坯較為合適；對于鍛件毛坯，尺 寸大的零件一般選擇自由鍛造，中小型零件可選擇模鍛。.生產(chǎn)類型大批量生產(chǎn)的零件應(yīng)選擇精度和生產(chǎn)率較高的毛坯制造方法，如金屬模機器造型或精 密鑄造、模鍛、精鍛等；零件產(chǎn)量較小時選擇精度和生產(chǎn)率較低的毛坯制造方法。.現(xiàn)有生產(chǎn)條件確定毛坯的種類及制造方法，還要考慮具體的生產(chǎn)條件，如毛坯制造的工藝水平、設(shè) 備狀況以及對外協(xié)作等情況。.充分考慮利用新工藝、新技術(shù)的可能性毛坯制造的新工藝、新技術(shù)和新材料的應(yīng)用，對機械制造的生產(chǎn)率、經(jīng)濟性都會產(chǎn)生 很大影響，因此，選擇毛坯時要盡可能考慮采用如精鑄、精鍛、冷擠壓、粉末冶金等毛坯 制造的新工藝和新技術(shù)。確定

4、加工方案.制定工藝路線在數(shù)控車床加工過程中，考慮加工對象輪廓曲線形狀、位置、材料、批量不同等多方面因素的影響，對零件制定工藝路線時，應(yīng)考慮以下原則：1）先粗后精（見圖2-1）粗加工半精加工精加工第二章數(shù)控車床編程與加工操作- -半精加工目的：當粗加工滿足不了精加工要求時，安排半精加工作為過渡性工序，以 便使精加工余量小而均勻。精加工時，零件輪廓由最后一刀連續(xù)加工而成。加工刀具的進、退刀位置盡量沿輪廓 的切線方向切入和切出。2）先近后遠遠近按加工部位相對于對刀點的距離大小而言。加工時，離對刀點近的部位先加工，離對刀到點遠的位置后加工，以縮短刀具移動距離。例：加工圖2-2所示零件。如按38mm -

5、與36mm -% 34mm安排車削，會增加刀1r對刀點 7X圖2-2先近后遠示例具返回對刀點所所需的空行程時間，并在階臺處產(chǎn)生毛刺。因此對第一刀的切削深度未超限時，宜按 34mm 36mm 38mm的順序先近后遠安排加工。3）先內(nèi)后外因為控制內(nèi)表面的尺寸和形狀較困難，對既有內(nèi)表面（內(nèi)型、腔）,又有外表面的零件加工時，先加工內(nèi)型和內(nèi)腔，后加工外型表面。4）刀具集中用一把刀加工完相應(yīng)各部位，再換一把刀加工相應(yīng)的其他部位，以減少空行程時間和換刀時間。.確定走刀路線確定走刀路線重點在于確定粗加工及空行程的走刀路線。走刀路線包括：1）刀具引入、切出加工刀具的進、退刀位置盡量沿輪廓的切線方向切入和切出。加

6、工車螺紋時，必須設(shè)置升速段L1和降速段L2,避免因車刀升降速而影響螺距的穩(wěn)定（圖2-25）。2）確定最短的空行程路線設(shè)計方法及思路如下：巧用對刀點 圖2-3a為采用矩形循環(huán)方式進行粗車的一般情況示例。起刀點A的設(shè)定考慮在精車等加工過程中需方便的換刀，設(shè)置在離坯件較遠的位置處，同時將起刀點與對刀點重合，按三刀粗車的走刀路線安排如下：第一刀：A kB Cd D- A第二刀：A - EG- A第三刀：A -H -I *JA圖2-3b將起刀點與對刀點分離，設(shè)定為B點，其走刀路線安排如下：起刀點與對刀點分離的空行程為A - B第一刀：B C D EB第二刀：B F GHB第三刀：B 一 一KB顯然圖2-

7、3b所示的走刀路線短。巧設(shè)換刀點D G Ja)圖2-3巧用起刀點2-3a2-3b考慮換（轉(zhuǎn)）刀的方便和安全，將換（轉(zhuǎn)）刀點設(shè)置在離坯件較遠的位置處（圖的A點），在換第二把刀時會增加空行程距離。如果將第二把刀的換刀點也設(shè)置在圖中的B點上，可縮短空行程距離。 合理安排“回零”路線 如每一刀加工完后，刀具都返回到對刀位置，再執(zhí)行后續(xù) 程序，會增加走刀路線距離。應(yīng)使前一刀終點與后一刀起點間的距離盡量減短或為零。3）確定最短的切削進給路線為了有效地提高生產(chǎn)效率，降低刀具的損耗，應(yīng)使切削進給路線最短。安排切削進給 路線時要兼顧被加工零件的剛性及加工的工藝性等要求。圖2-4為粗車圖2-1所示例件幾種不同切削

8、進給路線的安排示例。圖2-4a表示利用數(shù)控系統(tǒng)具有的封閉式復(fù)合循環(huán)功能而控制車刀進行的走刀路線。圖2-4b表示利用循環(huán)程序循環(huán)功能安排的“三角形”走刀路線。圖2-4c表示利用矩形循環(huán)功能的“矩形”走刀路線。分析以上三種切削進給路線可知，在同等條件下，矩形循環(huán)切削所需時間（不含空行 程）最短，刀具的損耗小，故制定加工方案時矩形循環(huán)進給路線應(yīng)用較多。特殊處理考慮到數(shù)控加工畢竟不同于普通切削加工，所以有時還需要做一些特殊處理。.先精后粗a)b)c)圖2-4走刀路線示例 如圖2-5,如安排走刀路線為 80mm 60mm 52mm ,則加工基準將由第一個臺階孔（80mm）來體現(xiàn)，對刀時也以其為參考。由于

9、52mm孔要求與滾動軸承形成過渡配合，其尺寸要求較嚴（IT7）,該孔位置較深，車床縱向長絲杠在該加工段區(qū)域可 能產(chǎn)生誤差，刀尖在切削過程中也可產(chǎn)生磨損，尺寸精度難以保證。所以安排52mm孔為加工（兼 對刀）的基準，按52mm 60mm80mm安排走刀路線，保證其尺寸公差 要求。.分序加工如圖2-6a所示手柄零件，批量加工時，所用坯料為32mm棒材，加工方案采用兩次裝夾，三個程序進行安排。第一次裝夾（棒頭）及第一個程序安排加工圖2-6b所示部分：先車削 12mm和20mm兩圓柱面及20圓錐面（粗車掉R42mm圓弧的部分余量），換刀后按總長要求留加 工余量切斷。第二次裝夾（調(diào)頭）及第二個程序安排加

10、工，如圖2-6c包絡(luò)SR7mm球面的30圓錐面，對圓弧面半精車（留精車余量） 。R42R60SR7c)圖2-6手柄分序加工示意換精車后，保持第二次裝夾狀態(tài)，按第三個程序安排將全部圓弧表面一刀精車而成形。也可將第二、三次加工程序合并為一個程序連續(xù)執(zhí)行。.巧用切斷（槽）刀對切斷面帶一倒角要求的零件（如圖2-7a）,為便于切斷并避免調(diào)頭倒角。可用切斷刀同時完成車倒角和切斷兩個工序。圖2-7b表示用切斷刀先按 4mm X26mm工序尺寸安排車槽。圖2-7c表示倒角時，切斷刀刀位點的起、止位置。圖2-7d表示切斷時，切斷到的起、止位置。ba)c)d)圖2-7巧用切斷刀.斷屑處理可采用改變刀具切削部分的幾

11、合角度、增加斷屑器和通過編程技巧以滿足加工中的斷 屑要求。1）連續(xù)進行間隔式暫停對連續(xù)運動軌跡進行分段加工，每相鄰加工工段中間用G04 （延時暫停）指令功能將其隔開并設(shè)定較短的間隔時間（0.5s ）。其分段多少，視斷屑要求而定。2）進、退刀交替安排圖2-8兩種不同的進給方向圖2-8兩種不同的進給方向在鉆削深孔等加工中，可通過工序使鉆頭鉆入材料內(nèi)一段并經(jīng)短暫延時后，快速退出 坯件后再鉆進一段，并以次循環(huán)，以滿足斷屑、排屑的要求。3）進給方向的特殊安排Z軸方向的進給運動在沿負軸方向走刀時，有時并不合理，甚至車壞工件。如采用圖2-17所示尖形車刀加工如圖 2-16所示表面零件時，兩種不同的進刀方法（

12、圖 2-8）,其結(jié)果也不相同。圖2-8a的進刀方法（負Z向走向），因切削時車刀的主偏角為100105 ,切削力在X軸上的分力Px較大，并沿圖2-9所示的X正方向作用，由于切削時機械傳動間隙的影 響，刀尖運動到圓弧的四分點處（負X、負Z轉(zhuǎn)變?yōu)檎齒、正Z時），Px會使刀尖嵌入零件表面，導(dǎo)致橫向滑板產(chǎn)生嚴重爬行現(xiàn)象。圖2-8b的進刀方法，因切削時車刀的主偏角為 1015 ,切削力在如圖2-10所示 的X軸上的分力Px較小，并其方向始終使橫向滑板在 X正方向上頂住絲杠，不會產(chǎn)生爬行 現(xiàn)象。第二章數(shù)控車床編程與加工操作- -4）靈活選用不同形式的切削路線圖2-11為切削半弧凹表面時的幾種常用路線路線。圖

13、2-11a為同心圓形式。圖2-11b為等徑圓?。ú煌模┬问?。圖2-11c為三角形形式。圖2-11d為梯形形式。對以上走刀路線的比較和分析如下：c）d）圖2-11切削路線的形式程序段最少的為同心圓及等徑圓形式。走刀路線最短的為同心圓形式，其余依次為三角形、梯形及等徑圓形式。計算和編程最簡單的為等徑圓形式（可利用程序循環(huán)功能），其余依次為同心圓、 三角形、梯形形式。金屬切除率最高、切削力分布最合理的為梯形形式。精車余量最均勻的為同心圓。2.2數(shù)控車削刀具及切削用量選擇車刀的類型及選用.車刀的類型1）尖形車刀以直線形切削刃為特征的車刀稱為尖形車刀。它由直線形的主、副切削刃構(gòu)成。其加 工零件輪廓主要

14、由一個獨立的刀尖或一條直線形主切削刃位移后得到。2）圓弧形車刀（見圖 2-12）SR圖2-12圓弧形車刀圖2-14特殊內(nèi)孔車刀圓弧形車刀特征是構(gòu)成主切削刃的刀刃形狀為一圓度誤差或線輪廓度很小的圓弧，圓弧刀刃上每一點都是車刀刀尖，因此對刀點在該圓弧的圓心上。圓弧形車刀應(yīng)用于車削內(nèi)、外表面，適于車削各種光滑連接（凹形）的成形面。3）成形車刀成形車刀俗稱樣板車刀，其加工零件輪廓完全由車刀刀刃的形狀和尺寸決定。數(shù)控加工中應(yīng)盡量少用。4）車刀類型的確認如圖2-13所示成形孔工件時所用的特殊內(nèi)孔刀（見圖 2-14）,其加工車刀類型分析如下：當車刀刀尖的圓弧半徑與零件上最小凹形圓弧半徑相同，且加工程序中無此

15、圓弧程序段時，對加工 R0.2mm圓弧輪廓，可屬成形車刀性質(zhì)。如果車刀刀尖的圓弧為一圓弧，編程時考慮到刀具圓弧半徑進行半徑補償，則車刀屬圓弧形車刀性質(zhì)。當車刀尖刀上標注的圓弧尺寸為倒棱性質(zhì)時，則車刀屬尖形車刀。確定車削用車刀的類型必須考慮車刀車削部分的形狀及零件輪廓的形成原理（包括編程因素）兩個方面。.常用車刀的幾何參數(shù)1）尖形車刀的幾何參數(shù)尖形車刀的幾何參數(shù)主要參數(shù)指車刀的幾何角度。例如圖2-15所示的零件，使其左右兩個45錐面由一把車刀加 工，車刀主偏角取5055 ,副偏角取5052 ,這樣利于 保證刀頭足夠的強度，利于主、副切削刃刀不發(fā)生干涉。例如圖2-16所示的零件，所選擇尖形內(nèi)孔車刀

16、的形狀及主要幾何角度如圖2-17所示（前角為0 ）,這樣刀具將內(nèi)圓弧面和右端端面一刀車出，避免兩把刀進行加工。選擇主、副切削刃刀不發(fā)生干涉的角度，可通過作圖或計算的方法。副偏角大于作圖或計算所得不干涉的極限角度6。8。即可。圖2-16大圓弧面零件圖2-17尖形車刀示例2）圓弧形車刀的幾何參數(shù)圓弧形車刀的選用對于精度要求效高的凹曲面車削 （如圖2-18）或大外圓弧面（如圖2-19）的批量車削, 以及尖形車刀所不能完成的加工，適宜選用圓弧車刀進行。例如圖2-18所示的零件曲面形狀精度和表面精度均有所要求時，尖形車刀不適合加 工。如圖2-20,車刀加工靠近圓弧終點時，背吃刀量（ api）大大超過圓弧

17、起點位置上的背吃刀量，產(chǎn)生較大的誤差及粗糙度，因此選用圓弧形車刀。例如圖圖2-19大手輪圖2-20切削深度不均勻性示例圓弧形車刀的幾何參數(shù)圓弧形車刀的幾何參數(shù)為前角、后角、車刀圓弧切削刃的形狀及半徑。選擇圓弧形車刀半徑大小時，考慮以下兩點：a車刀切削刃的圓弧半徑小于、等于零件凹形輪廓上的最小曲率半徑，以免發(fā)生干涉。b車刀半徑不易選擇太小，否則難于制造，易于損壞。圓弧形車刀半徑大小確定后，還應(yīng)特別注意圓弧切削刃的形狀誤差對加工精度的影響。如圖2-21所示的零件車削加工時，車刀的圓弧切削刃與被加工輪廓曲線作相對滾動，故編程時規(guī)定圓弧形車刀的刀位點必須在車刀圓弧刃的圓心位置上。至于圓弧形車刀的前、后

18、角的選擇，原則上與普通車刀相同，但其前刀面一般為凹球面，后刀面一般為圓錐面，這樣能滿足刀刃上每一個切削點上都具有恒定的前角和后角，可以保證加工過程的穩(wěn)定性及加工精度。圖2-21相對滾動原理確定切削用量切削用量是表示機床主體的主運動和進給運動速度大小的重要參數(shù)，包括背吃刀量、主軸轉(zhuǎn)速和進給速度。它們的確定方法如下：.切削深度（ap）的確定在車床主體一一夾具一一刀具一一零件這一系統(tǒng)剛性允許的條件下，盡可能選取較大的切削深度，以減少走刀次數(shù)。.主軸轉(zhuǎn)速的確定主軸轉(zhuǎn)速的確定根據(jù)零件上被加工部位的直徑、零件和刀具的材料及加工條件等來確定，主軸轉(zhuǎn)速可按下式計算：n=1000v/ （nd）式中：n主軸轉(zhuǎn)速（

19、r/min ）;V 一切削速度（m/min）;D零件待加工表面的直徑（mm）。確定主軸轉(zhuǎn)速時，需先確定切削速度，而切削速度與背吃刀量和進給量有關(guān)。1）進給量（。 指工件每轉(zhuǎn)一周，車刀沿進給方向移動的距離（ mm/r）。粗車一般取0.30.8 mm/r,精車時常取 0.10.3mm/r,切斷時取 0.050.2mm/r。2）切削速度（v）切削時，車刀切削刃上某一點相對于待加工表面在主運動方向上的瞬時速度（v）,又稱為線速度。3）車螺紋時的主軸轉(zhuǎn)速車削螺紋時，車床的主軸轉(zhuǎn)速將受到螺紋的螺距（或?qū)С蹋┐笮?、?qū)動電動機的升降頻率特性及螺紋插補運算速度等多種因素影響，故對于不同的數(shù)控系統(tǒng)，推薦有不同的主

20、軸轉(zhuǎn)速選擇范圍。大多數(shù)經(jīng)濟型數(shù)控系統(tǒng)推薦車螺紋時主軸轉(zhuǎn)速計算如下：1200 ,n- kP式中：P工件螺紋的螺距或?qū)С蹋?mm；保險系數(shù)，一般取 80。.進給速度的確定進給速度指在單位時間里，刀具沿進給方向移動的距離（ mm/min 或 mm/r ） 。進給速度的確定原則如下：1）當工件質(zhì)量要求能夠保證時，選擇較高的進給速度（2000mm/min 以下） 。2）切斷、車削深孔或用高速鋼刀具車削時，適宜選用較低的進給速度。3）刀具空行程應(yīng)可以設(shè)定盡量高的進給速度。4）進給速度應(yīng)與主軸轉(zhuǎn)速和背吃刀量相適宜。2 3 零件裝夾及對刀零件的裝夾數(shù)控車削加工時零件定位安裝的基本原則與普通車床加工相同。在數(shù)控

21、車床加工中， 除采用三爪自定心卡盤和四爪單動卡盤外， 還有許多相應(yīng)的夾具，它們主要分為兩類：1）用于軸類零件的夾具數(shù)控車床加工軸類零件時，毛坯裝在主軸頂尖和尾座頂尖之間，又主軸上的撥動卡盤或撥齒頂尖帶動旋轉(zhuǎn)。這類夾具在粗車時可以傳遞足夠大的轉(zhuǎn)矩，以適應(yīng)主軸高速旋轉(zhuǎn)車削。2）用于盤類零件的夾具這類夾具適用于無尾座的卡盤式數(shù)控車床上。用于盤類零件的夾具主要有可調(diào)卡爪卡盤和快速可調(diào)卡盤。數(shù)控車削時的對刀第二章數(shù)控車床編程與加工操作- -第二章數(shù)控車床編程與加工操作1.機械坐標系 與編程（工件）坐 標系的關(guān)系機械坐標系又 稱機床坐標系，是 機床出廠時由制造 商設(shè)定的坐標系， 有固定的參考點。CAK61

22、36 數(shù)控車 床的機械坐標系見圖Xp圖2-22機械坐標系2-22, Z軸平行車床導(dǎo)軌，正方向為離開卡盤的方向；X軸與Z軸垂直，正方向為刀架遠離主軸軸線方向；坐標原點O取在卡盤后端面與中心線交點處。編程坐標系是編程者為方便編程計算而設(shè)定的坐標系，故其零點一般設(shè)在零件圖上某一便于計算的參考點。編程坐標系如圖2-23所示，Zp軸與機械坐標系的 Z軸重合，正方向為離開卡盤的方向；Xp軸與Zp軸垂直，正方向為刀架遠離主軸軸線方向；坐標原點Op取在工件端面與中心線交點處，也可由編程者通過設(shè)置浮動原點確定。機械坐標系與編程坐標系的關(guān)系如下：X=X pZ=Zp+工件外伸長度+卡盤厚度（本系統(tǒng)卡盤厚度為20mm

23、）或Z=Zp+浮動原點值（浮動原點由編程者設(shè)定，其值應(yīng)大于20mm）。數(shù)控車床的機械零點是固定的，但對于不同零件，編程零點可以不同，甚至對同一零 件也可有不同的編程零點。2.零點偏置實際生產(chǎn)中要使編程坐標系與機床坐標系的零點完全重合，既不方便也不可能十分準-19 -圖2-23編程坐確，這樣將給加工帶來麻煩。實際生產(chǎn)中為解決這個問題一般利用數(shù)控系統(tǒng)的零點偏置功臺匕 目匕。工件安裝后，先測得工作坐標系的零點即編程原點在機床坐標系中的位置，并將該位 置坐標值預(yù)存到數(shù)控系統(tǒng)，數(shù)控系統(tǒng)即可按機床坐標系來確定加工零件的各相應(yīng)坐標值, 它相當于使工作坐標系的原點偏移到了機械零點?，F(xiàn)代的數(shù)控機床所采用的數(shù)控系

24、統(tǒng)大多數(shù)都具有零點偏置功能，利用數(shù)控系統(tǒng)的零點 偏置功能，編程人員不必考慮工件在機床上的安裝位置和精度。3.確定對刀點和換刀點1）對刀刀位點 刀位點是指在加工程序編制中，用以表示刀具特征的點，也是對刀和加工的基準點。各類車刀的刀位點如圖2-24所示。刀位喃圖2-24車刀的刀位點對刀 對刀是指執(zhí)行加工程序前，調(diào)整刀具的刀位點，使其盡量重合于某一理想準 點的過程。理想基準點可以設(shè)定在基準刀的刀尖上或光學(xué)對刀鏡內(nèi)的十字刻線交點上。對 刀的目的是告訴數(shù)控系統(tǒng)工件在機床坐標系中的位置，實際上是將工作原點（編程零點） 在機床坐標系中的位置坐標值預(yù)存到數(shù)控系統(tǒng)。對刀的基本方法有：a定位對刀法 其實質(zhì)上按接觸

25、式設(shè)定基準重合原理進行的一種粗定位對刀方法，它 的定位基準由預(yù)設(shè)的對刀基準點來體現(xiàn)。對刀時，將各號刀的刀位點調(diào)整至與對刀基準點重合即可。此方法簡便，易行，精度不太高，應(yīng)用廣泛。b光學(xué)對刀法 其實質(zhì)是按非接觸式設(shè)定基準重合原理而進行的一種定位對刀方法， 它的定位基準通常由光學(xué)顯微鏡（或投影放大鏡）上的十字基準刻線交點來體現(xiàn)。此方法精度高，不會損壞刀尖。c ATC對刀法 ATC對刀法是通過一套將光學(xué)對刀鏡與CNC組合在一起，從而具有自動刀位計算功能的對刀裝置，也稱為半自動對刀法。對刀時，需要將由顯微鏡十字刻線 交點體現(xiàn)的對刀基準點調(diào)整到機車的固定原點位置上，以便于CNC進行計算和處理。以上三種對刀

26、方法，由于手動和目測等多種誤差的影響，對刀精度十分有限。d試切對刀法 通過試切對刀，其對刀精度更加準確，結(jié)果更為可靠，實際生產(chǎn)中廣 泛采用。2）確定對刀點對刀點指采用刀具加工零件時，刀具相對零件運動的起點。確定對刀點應(yīng)注意以下的原則：盡量與零件的設(shè)計基準或工藝基準一致；便于用常規(guī)量具的車床上進行找正；該點的對刀誤差應(yīng)較小，或可能引起的加工誤差為最小；盡量使加工程序中的引入或返回路線短，并便于換刀。圖2-25為數(shù)控車床的對刀點確定示例：圖2-25對刀點確定示例3）確定換刀點換刀點是指在加工過程中，自動換刀裝置的換刀位置。換刀點的位置應(yīng)保證刀具轉(zhuǎn)位時不碰撞被加工零件或夾具，一般可設(shè)置在對刀點。2

27、4 編程指令數(shù)控車床的編程特點數(shù)控車床上的工件一個表面往往需要進行多次反復(fù)加工， 為簡化編程， 數(shù)控車床的數(shù)控系統(tǒng)中都有車外圓、車端面和車螺紋等不同形式的循環(huán)功能。2）數(shù)控系統(tǒng)中都有刀具補償功能。3）數(shù)控車床的編程有直徑、半徑兩種方法。4）為提高機床徑向尺寸的加工精度，數(shù)控系統(tǒng)在X 方向的脈沖當量應(yīng)取Z 方向的脈沖當量的一半。數(shù)控車床的編程指令.基本G 指令及 M 指令如前述， JB3208-83 規(guī)定了數(shù)控機床常用的 G 指令及 M 指令的功能，分別見表1-1 和表 1-2。當采用不同的數(shù)控系統(tǒng)時，其某些G 指令及 M 指令的功能、編程格式可能不同，如 JB3208-83 規(guī)定 G33 為等

28、螺距螺紋切削， 但 FANUC 系統(tǒng)中完成該功能則用 G32 。 目前，世界上流行的數(shù)控系統(tǒng)的 G、 M 指令都不完全相同， 但有些基本指令， 像 G00、 G01、 G02、G03、 G04、 G17、 G18、 G19、 G40、 G41 、 G42、 G43、 M03、 M05 等，其功能和編程格式都是一致的。使用數(shù)控系統(tǒng)前應(yīng)詳細閱讀其說明。.數(shù)控車削循環(huán)指令一般而言，不同的數(shù)控系統(tǒng)規(guī)定的循環(huán)指令往往不同。循環(huán)功能用于需要分多次往復(fù)切削的場合，這種情況下若采用簡單的直線移動指令（ G00 、 G01 等） ，將可能導(dǎo)致程序較長而又繁瑣。 循環(huán)指令可以簡化編程， 循環(huán)功能則由系統(tǒng)自動控制，

29、 編程者只需按系統(tǒng)規(guī)定的格式書寫即可。FANUC系統(tǒng)中循環(huán)指令較多，表 2-1列出了幾種常用循環(huán)指令的功能及其書寫格式, 供參考。表2-1數(shù)控車床(FANUC0i/TC )幾種循環(huán)指令循環(huán)代碼功能格式說明G90內(nèi)徑、外徑直 線車削循環(huán)G90X (U) _Z (W) _F_刀具從定點進行矩形運動， X (U)、Z (W)給出定點對頂點內(nèi)徑、外徑錐 體車削循環(huán)G90X (U) _Z (W) _R_F_刀具從定點進行直線運動， X (U)、Z (W) 給出定點對頂點，R的正負由第二步進給量 決定G92直螺紋切削G92X (U) _Z (W) _F_同上錐螺紋切削G90X (U) _Z (W) _R_

30、F_同上G71內(nèi)、外徑粗車 循環(huán)指令G71 U A d ReG71Pns Qnf U u WA wF_S_TAd是深切半徑值；e是退刀量半徑值；ns指定精加工路線的第一個程序段的 段號；nf指定精加工路線的第一個程序段的 段號； u是X方向上的加工余量，直徑值；Aw是Z方向上的加工余量，直徑值；粗車過程中程序段號為 nsnf的任何F、S、T功能均被忽略，只有 G71指 令中指定的F、S、T功能有效G72端面粗車循 環(huán)指令G72 U d ReG72Pns Qnf U u WA wF_S_T切削時平行X軸G73成形車削循 環(huán)指令G73 U i W kRdG73Pns Qnf U u WA wF_S

31、_T i是X軸總退刀量半徑值； k是Z軸總退刀量半徑值；d是循環(huán)次數(shù)；ns指定精加工路線的第一個程序段的 段號；nf指定精加工路線的第一個程序段的 段號； u是X方向上的加工余量，直徑值；Aw是Z方向上的加工余量，直徑值；8)粗車過程中程序段號為 nsnf的任何F、S、T功能均被忽略，只有 G73指 令中指定的F、S、T功能有效G70精車循環(huán)指 令G70Pns Qnf用G71、G72、G73粗車后，可用G70指令 進行精加工。ns指定精加工路線的第一個程序段的 段號；nf指定精加工路線的第一個程序段的 段號；G76車螺紋循環(huán)指令G76Pm r a Q dmin RdG76X (U) _Z (W) _RiPkQ dFLm是精車重復(fù)次數(shù)，為1 99;r螺紋尾端倒角值，為 0.0L9.9L, L 為螺距a 刀具角度，取 80、60、55、3