蒸發(fā)分離法與直接焙燒法處理廢鹽酸的工藝對比

1、、“蒸發(fā)分離法”回收廢鹽酸的具體工藝和效果一一上海二鋼有限 公司已有應(yīng)用對于鋼鐵酸洗機組的廢鹽酸一般采用常規(guī)蒸發(fā)分離法。在負壓條件下 把廢鹽酸加熱蒸發(fā)，把其中大量的水和酸蒸發(fā)出來,經(jīng)過冷卻得到稀 鹽酸得到的濃縮液中，含有大量的氯化亞鐵和濃度約為22%的鹽 酸（HCl與水的共沸物）通過冷卻使?jié)饪s液中的氯化亞鐵結(jié)晶，再利 用過濾方法進行固液分離，得到濃鹽酸（殘留有氯化亞鐵）和氯化亞鐵 結(jié)晶產(chǎn)品。一種廢鹽酸回收蒸發(fā)新工藝技術(shù)與裝置已應(yīng)用于凌源鋼鐵有限公司 年產(chǎn)15萬t的冷軋生產(chǎn)線。兩年來，該裝置間隙運行，已處理廢酸 1200余噸,回收氯化亞鐵結(jié)晶物560余噸?；厥盏柠}酸濃度約為 15 %，全部用于生

2、產(chǎn);結(jié)晶氯化亞鐵品質(zhì)達到了 96% ,已應(yīng)用于廢 水處理、染料等行業(yè)。分離回收的酸性水，可以用于酸洗生產(chǎn)線配酸 使用,或經(jīng)淺度中和后達標排放;產(chǎn)生的尾氣含酸量小于0.5mg/m3, 滿足環(huán)保要求。在廢酸回收過程中，除了極少量的地面沖洗水，沒有 其他廢水排放。蒸發(fā)分離法的優(yōu)點：（1）操作簡便；（2）鹽酸回收濃度較高，約為廢 酸質(zhì)量分數(shù)的80%90%; （ 3）分離后的氯化亞鐵晶體可作為鐵紅 的化工原料或鐵磁體的原料；（4）惟一的廢棄物為酸霧吸收塔產(chǎn)生的 酸堿中和液，可直接排放到企業(yè)的廢水處理站。蒸發(fā)分離法的缺點：（1）在處理過程中，因酸液在主要工序均處于高 溫狀態(tài)，所以對設(shè)備及管道的腐蝕較為嚴重

3、，防腐要求較高；（2） 對熱源要求高，當蒸發(fā)不完全而使冷卻結(jié)晶釜中液體含量過多時， 離心機就很難正常工作。二、“直接焙燒法”回收廢鹽酸的具體工藝和效果一一武鋼集團和寶 鋼集團已有應(yīng)用直接焙燒法主要指逆流加熱的噴霧焙燒法。利用FeCl2在高溫、有 充足水蒸氣和適量空氣的條件下能定量水解的特性，在焙燒爐中直接 將FeCl2轉(zhuǎn)化為鹽酸和Fe2O3，反應(yīng)生成的和從酸里蒸發(fā)出來的 HCl氣體被水吸收得到質(zhì)量分數(shù)為18%左右的再生鹽酸Fe2O3進 入反應(yīng)爐底部，通過輸送管道進入鐵粉料倉。該法即可回收資源，又 解決了廢酸的環(huán)保問題，屬于國家鼓勵的治理技術(shù)。投資大，維護運 行費用高，僅適用于大中型鋼材加工企業(yè)

4、，制約中小企業(yè)使用。噴霧焙燒法反應(yīng)溫度高，鹽酸再生率達99%以上，回收的鹽酸質(zhì)量 分數(shù)約18%，無二次污染；同時，產(chǎn)生的副產(chǎn)品高純氧化鐵經(jīng)處理 后可作為磁性材料的主要原料，能獲得可觀的經(jīng)濟效益。但該法投資 大，占地面積大，運行成本高，消耗大量冷卻水、電、燃料（天然氣、 液化氣等），因此噴霧焙燒法僅適合于大型企業(yè)。在目前的酸洗工藝中，鋼鐵廠大多采用鹽酸進行酸洗鋼板，該酸洗液 質(zhì)量濃度可達到110130 g/L、游離酸質(zhì)量濃度大3060 g/L， 廢酸液量大，F(xiàn)e2+、Fe3+和Cl-離子濃度高，且廢酸液溫度高。針對 鋼鐵廠酸洗廢液的特點，美國SHARON廠、VALLYCITY鋼鐵廠 及我國鞍鋼、寶鋼、邯鋼、攀鋼等均采用Ruthner噴霧焙燒法廢鹽 酸再生技術(shù)。另外，唐鋼于2009年引進了美國ISSI公司的鹽酸 再生系統(tǒng)，這個系統(tǒng)由脫硅和噴霧焙