2精益生產(chǎn)介紹

1、精益生產(chǎn)(Lean Production) 精益生産LeanProduction，簡(jiǎn)稱LP是美國(guó)麻省理工學(xué)院數(shù)位國(guó)際汽車計(jì)劃組織IMVP的專家對(duì)日本“豐田JITJustInTime生産 方式的讚譽(yù)之稱，精，即少而精，不投入多餘的生産 要素，只是在適當(dāng)?shù)臅r(shí)間生産 必要數(shù)量的市場(chǎng)急需産 品或下道工序急需的産 品；益，即一切經(jīng)營(yíng)活動(dòng)都要有益有效，具有經(jīng)濟(jì)性。精益生産 是當(dāng)前工業(yè)界最正確的一種生産 組織體系和方式。(零庫(kù)存,精益生產(chǎn),精實(shí)生產(chǎn), “New Production System N P S .Just In Time(JIT),意為 “只在需求的時(shí)候,按需求的量,生產(chǎn)所需的產(chǎn)品.作為一種生

2、產(chǎn)管理技術(shù),精益生產(chǎn)能夠大幅度減少閑置時(shí)間、作業(yè)切換時(shí)間、庫(kù)存、低劣品質(zhì)、不合格的供應(yīng)商、產(chǎn)品開發(fā)設(shè)計(jì)周期以及不及格的績(jī)效.1.精益生産 既是一種以最大限制地減少企業(yè)生産 所佔(zhàn)用的資源和降低企業(yè)管理和運(yùn)營(yíng)本錢爲(wèi) 主要目標(biāo)的生産 方式，同時(shí)它又是一種理念，一種文化。實(shí)施精益生産 就是決心追求完美的歷程，也是追求杰出的過(guò)程，它是支撐個(gè)人與企業(yè)生命的一種精神力量，也是在永無(wú)盡頭的學(xué)習(xí)過(guò)程中獲得自我滿足的一種境界。精益生産 的實(shí)質(zhì)是管理過(guò)程，包括人事組織管理的優(yōu)化,大力精簡(jiǎn)中間管理層，進(jìn)行組織扁平化改革，減少非直接生産 人員；推進(jìn)行生産 平衡化同步化，實(shí)現(xiàn)零庫(kù)存與柔性生産 ；推行全生産 過(guò)程包括整個(gè)供

3、應(yīng)鏈的質(zhì)量保證體系，實(shí)現(xiàn)零不良；減少和降低任何環(huán)節(jié)上的浪費(fèi)，實(shí)現(xiàn)零浪費(fèi)；最終實(shí)現(xiàn)拉動(dòng)式準(zhǔn)時(shí)化生産 方式。2. 精益生産 的特點(diǎn)是消除一切浪費(fèi)，追求精益求精和不斷改善。去掉生産 環(huán)節(jié)中一切無(wú)用的東西，每個(gè)工人及其崗位的安排原則是必須增值，撤除一切不增值的崗位。精簡(jiǎn)是它的中心，精簡(jiǎn)産 品開發(fā)設(shè)計(jì)、生産、管理中一切不産 生附加值的任務(wù)，旨在以最優(yōu)品質(zhì)、最低本錢和最高效率對(duì)市場(chǎng)需求作出最迅速的回應(yīng).精益生產(chǎn)的目標(biāo): Q:Quality,品質(zhì); C:Cost,本錢; D:Delivery,交貨期;精益生產(chǎn)的目標(biāo)就是實(shí)現(xiàn)短交期、低本錢、高質(zhì)量.精益生產(chǎn)目標(biāo)與企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)管理目標(biāo)是完全一致的.其目標(biāo)是精益求精，

4、盡善盡美，永無(wú)盡頭的追求七個(gè)零的終極目標(biāo)?！傲憷速M(fèi)爲(wèi) 精益生産 終極目標(biāo)，具體表現(xiàn)在PICQMDS七個(gè)方面3.(1)“零轉(zhuǎn)産 工時(shí)浪費(fèi)(Products?多品種混流生産) )將加工工序 的品種切換與裝配線的轉(zhuǎn)産 時(shí)間浪費(fèi)降爲(wèi)“ 零或接近爲(wèi)“ 零。(2)“零庫(kù)存(Inventory?消減庫(kù)存) 將加工與裝配相連接流水 化,消除中間庫(kù)存變市場(chǎng)預(yù)估生産 爲(wèi) 接單同步生産 ,産 品 庫(kù)存降爲(wèi) 零。(3)“零浪費(fèi)(Cost?全面本錢控制)消除多餘製造、搬運(yùn)、等待的浪費(fèi)，實(shí)現(xiàn)零浪費(fèi)。(4)“零不良(Quality?高品質(zhì)) 不良不是在檢查位檢出，而應(yīng) 該在産 生的源頭消除它，追求零不良。(5)“零缺點(diǎn)(M

5、aintenance?提高運(yùn)轉(zhuǎn)率)消除機(jī)械設(shè)備的缺點(diǎn)停機(jī)，實(shí)現(xiàn)零缺點(diǎn)。(6).“零停滯(Delivery?快速反應(yīng)、短交期)最大限制地壓縮 前置時(shí)間(Leadtime) 爲(wèi) 此要消除中間停滯，實(shí)現(xiàn)“零停滯。(7).“零災(zāi)害(Safety?平安第一)人、工廠、産 品全面平安預(yù)防檢查，實(shí)行SF巡查制度。44.精益生産 方式的優(yōu)越性及其意義:與大量生産 方式相比，日本所採(cǎi)用的精益生産 方式的優(yōu)越性主要表現(xiàn)在以下幾個(gè)方面：1.所需人力資源-無(wú)論是在産 品開發(fā)、生産 系統(tǒng)，還是工廠的 其他部門，與大量生産 方式下的工廠相比，最低能減至1/2；2新産 品開發(fā)周期最低可減至l2或2/3；3生産 過(guò)程的在製品

6、庫(kù)存最低可減至大量生産 方式下普通 程度的110；4工廠佔(zhàn)用空間最低可減至採(cǎi)用大量生産 方式下的1/2；5廢品庫(kù)存最低可減至大量生産 方式下平均庫(kù)存程度的1/4；6産 品質(zhì)量可大幅度提升；:精益生産 方式是徹底地追求生産 的合理性、高效性，能夠靈活地生産 適應(yīng)各種需求的高質(zhì)量産 品的生産 技術(shù)和管理技術(shù)，其根本原理和諸多方法，對(duì)製造業(yè)具有積極的意義。精益生産 的中心，即關(guān)於生産 計(jì)劃和控制以及庫(kù)存管理的根本思想，對(duì)豐富和發(fā)展現(xiàn)代生産管理理論也具有重要的作用。5.精益生産 與大批量生産 方式管理思想的比較精益生産 作爲(wèi)一種從環(huán)境到管理目標(biāo)都是全新的管理思想，並在實(shí)踐中獲得勝利，並非簡(jiǎn)單地應(yīng)用了一

7、二種新的管理手段，而是一套與企業(yè)環(huán)境、文化以及管理方法高度交融的管理體系，因此精益生産 本身就是一個(gè)自治的系統(tǒng)。1優(yōu)化範(fàn)圍不同大批量生産 方式源於美國(guó)，是基於美國(guó)的企業(yè)間關(guān)係，強(qiáng)調(diào)市場(chǎng)導(dǎo)向，優(yōu)化資源配置，每個(gè)企業(yè)以財(cái)務(wù)關(guān)係爲(wèi)界限，優(yōu)化本身的內(nèi)部管理。而相關(guān)企業(yè)，無(wú)論是供應(yīng)商還是經(jīng)銷商，則以對(duì)手相對(duì)待。精益生産 方式則以産 品生産 工序爲(wèi) 線索，組織親密相關(guān)的供應(yīng)鏈，一方面降低企業(yè)協(xié)作中的買賣本錢，另一方面保證穩(wěn)定需求與及時(shí)供應(yīng)，以整個(gè)大生産 系統(tǒng)爲(wèi) 優(yōu)化目標(biāo)。6.2對(duì)待庫(kù)存的態(tài)度不同大批量生産 方式的庫(kù)存管理強(qiáng)調(diào)“庫(kù)存是必要的惡物。精益生産 方式的庫(kù)存管理強(qiáng)調(diào)“庫(kù)存是萬(wàn)惡之源精益生産 方式將生

8、産 中的一切庫(kù)存視爲(wèi)“浪費(fèi)，同時(shí)認(rèn)爲(wèi) 庫(kù)存掩蓋了生産 系統(tǒng)中的缺陷與問(wèn)題。它一方面強(qiáng)調(diào)供應(yīng)對(duì)生産 的保證，另一方面強(qiáng)調(diào)對(duì)零庫(kù)存的要求，從而不斷暴露生産 中根本環(huán)節(jié)的矛盾並加以改進(jìn)，不斷降低庫(kù)存以消滅庫(kù)存産 生的“浪費(fèi)?；洞?，精益生産 提出了“消滅一切浪費(fèi)的口號(hào)。追求零浪費(fèi)的目標(biāo)。3業(yè)務(wù)控制觀不同傳統(tǒng)的大批量生産 方式的用人制度基於雙方的“雇用關(guān)係，業(yè)務(wù)管理中強(qiáng)調(diào)達(dá)到個(gè)人任務(wù)高效的分工原則，並以嚴(yán)格的業(yè)務(wù)稽核來(lái)促進(jìn)與保證，同時(shí)稽核任務(wù)還防止個(gè)人任務(wù)對(duì)企業(yè)産 生的負(fù)效應(yīng)。精益生産 源於日本，深受東方文化影響，在專業(yè)分工時(shí)強(qiáng)調(diào)相互協(xié)作及業(yè)務(wù)流程的精簡(jiǎn)包括不用要的核實(shí)任務(wù) 消滅業(yè)務(wù)中的“浪費(fèi)。77.

9、4質(zhì)量觀不同傳統(tǒng)的生産 方式將一定量的次品看成生産 中的必然結(jié)果。精益生産 基於組織的分權(quán)與人的協(xié)作觀點(diǎn)，認(rèn)爲(wèi) 讓生産 者本身保證産 品質(zhì)量的絕對(duì)可*是可行的，且不犧牲生産 的連續(xù)性。其中心思想是，導(dǎo)致這種概率性的質(zhì)量問(wèn)題産 生的緣由本身並非概率性的，通過(guò)消除産 生質(zhì)量問(wèn)題的生産 環(huán)節(jié)來(lái)“消除一切次品所帶來(lái)的浪費(fèi)，追求零不良5對(duì)人的態(tài)度不同大批量生産 方式強(qiáng)調(diào)管理中的嚴(yán)格層次關(guān)係。對(duì)員工的要求在於嚴(yán)格完成上級(jí)下達(dá)的任務(wù)，人被看作附屬於崗位的“設(shè)備。精益生産 則強(qiáng)調(diào)個(gè)人對(duì)生産 過(guò)程的干預(yù)，盡力發(fā)揮人的能動(dòng)性，同時(shí)強(qiáng)調(diào)協(xié)調(diào)，對(duì)員工個(gè)人的評(píng)價(jià)也是基於長(zhǎng)期的表現(xiàn)。這種方法更多地將員工視爲(wèi) 企業(yè)團(tuán)體的成

10、員，而非機(jī)器。充分發(fā)揮基層的主觀能動(dòng)性。8.六個(gè)主要方面和要求分別是：1.實(shí)施精益生産 的基礎(chǔ)-通過(guò)5S活動(dòng)來(lái)提升現(xiàn)場(chǎng)管理程度。2.準(zhǔn)時(shí)化生産JIT生産 系統(tǒng)在顧客需求的時(shí)候，按顧客需求的量，提供需求的産 品。由一系列工具來(lái)使企業(yè)實(shí)現(xiàn)準(zhǔn)時(shí)化生産，主要工具有：平衡生産 周期-單件産 品生産 時(shí)間TaktTime=CycleTime持續(xù)改進(jìn)KAIZENContinuousImprovement一個(gè)流生産OnePieceFlow“每次加工一件,檢查一件,傳遞一件單元生産 CellProduction-U型佈置價(jià)值流分析VA/VE方法研討IE拉動(dòng)生産 與看板PULL&KANBAN視覺(jué)化管理減少生産 周

11、期LEADTIME減少全面生産 維護(hù)TPM快速換模SMED9.3.6質(zhì)量管理原則，要貫徹與産 品開發(fā)和生産 全過(guò)程。 主要包括： 操作者的質(zhì)量責(zé)任操作者主動(dòng)停線的任務(wù)概念防錯(cuò)系統(tǒng)技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)SO&作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)OS先進(jìn)先出控制FIFO根本緣由的找出5個(gè)爲(wèi) 什麼 5WHY4.發(fā)揮勞動(dòng)力的主觀能動(dòng)性強(qiáng)調(diào)“發(fā)揮團(tuán)隊(duì)的主觀能動(dòng)性是 精益企業(yè)的根本運(yùn)行方式。要鼓勵(lì)團(tuán)隊(duì)精神，推倒企業(yè) 各部門之間的牆壁。5.目視管理。不僅是管理者，而且要讓一切員工對(duì)公司的狀 況一目了然。資訊充分溝通，最好的辦法是把一切的過(guò)程 都擺在桌面上，視覺(jué)化而不是暗箱操作。6.不斷追求完美。企業(yè)管理理念和員工的思想非常關(guān)鍵，縱 然永遠(yuǎn)達(dá)不到

12、理想的完美，也要不斷前進(jìn)，即使浪費(fèi)是微 缺乏道的，進(jìn)步是點(diǎn)點(diǎn)滴滴的！10.精益生産 與工業(yè)工程IE精益生産 是當(dāng)前工業(yè)界最正確的一種生産 組織體系和方式。而IE則是爲(wèi) 完成精益生産 方式的工程基礎(chǔ)，IE又是精益生産 的重要組成部分。工業(yè)工程IE(IndustrialEngineering)是對(duì)人員、物料、設(shè)備、能源和資訊所組成的集成系統(tǒng)進(jìn)行設(shè)計(jì)、改善的一門學(xué)科。日本企業(yè)在推行精益生産 時(shí)，運(yùn)用基礎(chǔ)IE中大量的作業(yè)研討、動(dòng)作研討、時(shí)間分析技術(shù)使精益生産 始終站在科學(xué)的基礎(chǔ)上，因此生機(jī)勃勃、卓有效果。日本企業(yè)在運(yùn)用IE方面有極大的創(chuàng)造，使得精益生産 不僅帶來(lái)了生産 組織方式的質(zhì)變，而且?guī)?lái)了産 品

13、開發(fā)、質(zhì)量控制、內(nèi)外協(xié)作管理、與用戶關(guān)係等一連串帶根本性的企業(yè)組織體制、管理體制方面的艱苦變化和企業(yè)經(jīng)營(yíng)價(jià)值觀的艱苦改變，其中最受影響的還包括日本企業(yè)的企業(yè)文化。豐田汽車公司生産 調(diào)查部部長(zhǎng)中山清孝認(rèn)爲(wèi)，豐田生産 方式JIT就是IE在企業(yè)中的應(yīng)用。日本從美國(guó)引進(jìn)IE，經(jīng)過(guò)半個(gè)世紀(jì)發(fā)展，構(gòu)成富有日本特征的IE，即把IE與管理實(shí)踐緊密結(jié)合，強(qiáng)調(diào)現(xiàn)場(chǎng)管理優(yōu)化。我國(guó)企業(yè)在實(shí)施推進(jìn)精益生産 的過(guò)程中，應(yīng)該結(jié)合現(xiàn)場(chǎng)IE，從基礎(chǔ)IE的普及推廣入手，進(jìn)而實(shí)現(xiàn)拉動(dòng)式準(zhǔn)時(shí)化生産 。11. 精 益 生 產(chǎn) 的 工 具:精 益 工 廠單元生產(chǎn)全 員 5S 活 動(dòng)TQM質(zhì)量改善方法持續(xù)善拉動(dòng)看板TPM全面生產(chǎn)保全生產(chǎn)均

14、衡化 精 益 生 產(chǎn) 的 工 具 體 系1212.精益生產(chǎn)的工具: 1.“5S活動(dòng)是基礎(chǔ).2. “拉動(dòng)生產(chǎn)(拉動(dòng)看板)是一種生產(chǎn)計(jì)劃和物料控制技 術(shù).在這種生產(chǎn)方式下每個(gè)生產(chǎn)車間都按照后工序的 要求組織生產(chǎn).突破了以往 “什么物料到了我就加工什么 的傳統(tǒng)方式.這種傳統(tǒng)方式被稱為 “推動(dòng)生產(chǎn)讓后工序 告訴前工序正確的生產(chǎn)順序(拉動(dòng)生產(chǎn)).3. “單元生產(chǎn)是當(dāng)代最新、最有效的生產(chǎn)線設(shè)置方式之 一,為日本以及歐美企業(yè)所廣泛采用.4. “快速切換指的是如何在最短的時(shí)間內(nèi)完成大型模具 的切換或生產(chǎn)線的切換.13.5. “IE持續(xù)改善則是精益生產(chǎn)對(duì)傳統(tǒng)IE方法的正確應(yīng)用. 傳統(tǒng)的IE方法注重微觀,典型應(yīng)用

15、是動(dòng)作分析,幫助員 工提高效率.精益生產(chǎn)中,IE的任務(wù)重點(diǎn)轉(zhuǎn)向了物流,在 研討物料從進(jìn)入企業(yè)到廢品發(fā)貨全過(guò)程的同時(shí),IE工程師 的思緒得到的升華,相當(dāng)多的IE工程師開始具有了大局觀 .在大局的指引下,IE持續(xù)改善有的放矢,獲得了傳統(tǒng)IE工程 師無(wú)法設(shè)想的成績(jī).6. “TQM的作用是提高產(chǎn)品質(zhì)量.7. “TPM的作用是保證機(jī)器設(shè)備完好,隨時(shí)可用.8. “生產(chǎn)平衡化的作用是通過(guò)生產(chǎn)排程盡能夠地使生產(chǎn) 任務(wù)平衡化.精益生產(chǎn)各項(xiàng)工具的實(shí)施是有一定的順序的,企業(yè)生產(chǎn)處在不同的階段,需求不同的工具.14.精益生產(chǎn)的實(shí)施步驟: 第一步:正確地確定價(jià)值-意識(shí)改革.(正確地確定價(jià)值就是 以客戶的觀點(diǎn)來(lái)確定企業(yè)從

16、設(shè)計(jì)到生產(chǎn)到交付的全部 過(guò)程,實(shí)現(xiàn)客戶需求的最大滿足.以客戶的觀點(diǎn)確定價(jià)值就 必須把生產(chǎn) 的全過(guò)程中的多余耗費(fèi)減至最少,不將額外的 花銷轉(zhuǎn)嫁給用戶.使客戶滿意的同時(shí),企業(yè)本身也降低了生 產(chǎn)本錢,這就是精益生產(chǎn)的價(jià)值觀.精益生產(chǎn)的價(jià)值觀將商 家的客戶的利益統(tǒng)一同來(lái),而不是過(guò)去那種對(duì)立的觀點(diǎn)).第二步:識(shí)別價(jià)值流:企業(yè)內(nèi)直接為客戶創(chuàng)造價(jià)值的流程有三類,分別是:a.從概念到發(fā)布的產(chǎn)品設(shè)計(jì)流程.b.訂單到交貨的生產(chǎn)流程.15.c.在產(chǎn)品交貨期內(nèi),提供的服務(wù)流程. 價(jià)值流是指構(gòu)成每個(gè)流程的全部活動(dòng).識(shí)別價(jià)值流的含義是在價(jià)值流中找到哪些是真正增值的活動(dòng),哪些是可以立刻去掉的不增值活動(dòng).精益思想將所用業(yè)務(wù)過(guò)

17、程中清耗了資源而不增值的活動(dòng)叫做浪費(fèi). “識(shí)別價(jià)值流就是發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)和消滅浪費(fèi).識(shí)別價(jià)值流的方法是 “圖解價(jià)值流Value Stream Mapping-首先按產(chǎn)品族為單位畫出當(dāng)前的 “價(jià)值流圖再以客戶觀點(diǎn)分析每一個(gè)活動(dòng)的必要性,最后轉(zhuǎn)化成具體的實(shí)施計(jì)劃.價(jià)值流分析普通從自已企業(yè)的內(nèi)部開始,然后向前延伸到供應(yīng)商,向后延長(zhǎng)到向客戶交貨的活動(dòng).第三步:流動(dòng)-追求 “一個(gè)流 假設(shè)正確的確定價(jià)值,是精益思想的根本觀點(diǎn),識(shí)別價(jià)值流是精益思想的準(zhǔn)務(wù)和入門, “流動(dòng)FLOW和 “拉動(dòng)PULL則是實(shí)現(xiàn)精益思想的中堅(jiān).精益思想要求創(chuàng)造價(jià)值的各個(gè)活動(dòng) (步驟)流動(dòng)起來(lái),強(qiáng)調(diào)的是不間斷地“流動(dòng).16.第四步:拉動(dòng)PUL

18、L “拉動(dòng)就是按客戶的需求設(shè)計(jì)投入和產(chǎn)出,運(yùn)用戶精確地在他們需求的時(shí)間得到需求的東西.第五步:盡善盡美 精益制造的目標(biāo)是 “通過(guò)盡善盡美的價(jià)值創(chuàng)造過(guò)程(包括設(shè)計(jì)、制造和對(duì)產(chǎn)品或服務(wù)整個(gè) 生命周期的支持)為用戶提供盡善盡美的價(jià)值.工具的運(yùn)用步驟:1.現(xiàn)場(chǎng)5S活動(dòng).2.價(jià)值流分析3.現(xiàn)場(chǎng)改造-單元生產(chǎn)4.進(jìn)度控制-拉動(dòng)生產(chǎn)5.快速切換6.IE持續(xù)改善7.TPM全員生產(chǎn)保全 8.TQM質(zhì)量改善方法.17.實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)的手段:根本手段:1適時(shí)適量生產(chǎn),JUST IN TIME.2建立柔性生產(chǎn)機(jī)制,彈性地配置作業(yè)人數(shù).3品質(zhì)保証:A在設(shè)備上開發(fā)安裝各種加工狀態(tài)檢測(cè)裝置和自動(dòng)停頓 裝置,使其能自檢不良品.B:設(shè)備操作員發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品或設(shè)備有問(wèn)題時(shí)有權(quán)自行停頓生產(chǎn)的管理機(jī)制.具體手法:1生產(chǎn)同步化:A工序間/部門間不設(shè)置倉(cāng)庫(kù). B是通過(guò)後工序領(lǐng)取的方式來(lái)