二氧化硫催化氧化制硫酸

1、二氧化硫催化氧化制硫酸硫酸是無機(jī)化學(xué)工業(yè)中最重要的產(chǎn)品之一。 1992 年世界硫酸產(chǎn)量為 144.65Mt, 生產(chǎn)大國有美國(40.43Mt),蘇聯(lián) (17.4Mt),中國 (14.06Mt) 和摩洛哥(7.28Mt) 。生產(chǎn)硫酸的主要原料有硫磺 , 有色金屬冶煉煙氣和硫鐵礦。由硫磺制得的硫酸約占硫酸總量的65%,硫鐵礦占 16%,余下的 19%由其它形態(tài)的硫生產(chǎn) , 其中主要是冶煉煙氣 , 而銅冶煉煙氣又約占其它形態(tài)硫的 55%。硫酸的主要用途是制肥料 ( 約占硫酸總量的63%),事實(shí)上 , 有好多硫酸制造廠是與磷肥廠配套生產(chǎn)的。硫酸的其它用途有 : 提鈾、煉鈦、石油精制和烷基化、金屬清洗、

2、木材水解、合成洗滌劑、醫(yī)藥、染料、炸藥、香料及三大合成材料等。中國制造硫酸的主要原料是硫鐵礦 , 其次是冶煉煙氣、硫磺和石膏 ( 包括制磷酸時(shí)的副產(chǎn)磷石膏 ), 用 H-2S 制酸因具有減少大氣污染之利 , 也已受到國家的重視。 近幾年中國硫磺制酸產(chǎn)量上升很快 , 這是因?yàn)閲鴥?nèi)硫鐵礦開采能力跟不上工業(yè)發(fā)展的需要 , 又碰上運(yùn)輸緊張 , 運(yùn)價(jià)上漲 , 使硫鐵礦制酸成本增加。與此同時(shí) , 國際上硫磺售價(jià)下跌 , 制酸成本比硫鐵礦低 , 環(huán)境污染比硫鐵礦小。因此 , 硫磺制酸在國內(nèi)已建或在建了一批中小型制酸裝置 (10 30 萬 t/a), 以滿足國內(nèi)市場的需要。 但有關(guān)人士指出 , 雖然中國硫磺進(jìn)

3、口量僅占世界貿(mào)易量的 6%7%,仍存在一定的風(fēng)險(xiǎn)。 中國硫酸約有 84%用于化學(xué)工業(yè) ( 用于制造磷肥的約占硫酸總量的 61.5%), 紡織 2.4%, 石油 0.56%, 醫(yī)藥 0.3%, 冶金 2.5%, 輕工 3.1%, 其余占 6.9%。生產(chǎn)方法和工藝過程在硫酸生產(chǎn)歷史上 , 出現(xiàn)過三種生產(chǎn)方法 , 即塔式(1)裝填瓷圈的塔型結(jié)構(gòu)的設(shè)備或中空的鉛室中進(jìn)行 , 所用催化劑是二氧化氮 , 氧化過程可用下列反應(yīng)式表示 :由此制得的硫酸濃度只有 65%75%,僅用作生產(chǎn)肥料 ( 如過磷酸鈣等 ), 工業(yè)應(yīng)用因濃度不高而受到限制。 而且含硝化物硫酸對(duì)設(shè)備的腐蝕相當(dāng)嚴(yán)重。 目前 , 世界上用本法生

4、產(chǎn)硫酸的工廠已很少 , 中國也于 1993 年關(guān)閉了最后一家塔式法硫酸制造廠 .(2) 20 世紀(jì) 50 年代后建廠 , 現(xiàn)在基本上取代了塔式法和鉛室法。該法是將焙燒制得的 SO2 與固體催化劑 ( 開始是鉑 , 后改用 V2O5, 現(xiàn)為含銫釩催化劑 ) 接觸 , 在焙燒爐氣中剩余氧的參與下 ( 通常還需配入適當(dāng)空氣或富氧以控制 O2/SO2 值恒定 ),SO2 被氧化成 SO3, 后者與水作用可制得濃硫酸 (98.5%) 和發(fā)煙硫酸( 含游離 SO3 20%左右 ) 。接觸法生產(chǎn)硫酸經(jīng)過以下四個(gè)工序。A( 或硫磺 ) 制備 SO2化學(xué)反應(yīng)式如下 : e e ( 硫鐵礦焙燒 ) ( 硫磺焙燒

5、)硫鐵礦分普通硫鐵礦 ( 其中大部分為黃鐵礦 , 亦含有白鐵礦、磁鐵礦 , 含硫量在 25%53%之間 ) 、浮選硫鐵礦 ( 與有色金屬伴生 , 含硫量 32%40%)和含煤硫鐵礦( 是煤礦的雜質(zhì) , 含硫量達(dá) 40%)三種 , 主要成分有 FeS,FeS2,Fe 2O3,Fe 3O4 和 FeO等, 礦物中還含有鉛、鎂、鈣、鋇的碳酸酸 , 砷、硒、銅、銀、金等化合物。在氧量過剩的情況下 , 為使礦物中的硫全部轉(zhuǎn)化成 SO2, 焙燒溫度需在 600以上 , 此時(shí)燒渣中 , 鐵主要以 Fe2O3 存在( 尚有少量 Fe3O4) 。上述碳酸鹽分解生成氧化物后又與爐氣中SO3 反應(yīng)生成硫酸鹽。砷和硒

6、化合物轉(zhuǎn)化為氧化物, 在高溫下升華逸入爐氣中成為對(duì)制酸有害的雜質(zhì)。礦石中的氟化物在焙燒過程中轉(zhuǎn)變成氣態(tài)SiF 4, 也進(jìn)入爐氣中。此外, 工業(yè)上還有在弱氧化氣氛中焙燒礦石 , 目的在于獲得主要成分是具有磁性的 Fe3O4 的鐵精砂 ( 一般含鐵55%)的磁性焙燒。有以回收礦渣中有色金屬為目的 , 在空氣過剩量很大 ( 過剩系數(shù)為 1.5 2.0) 情況下的焙燒 , 此時(shí)有色金屬鈷、銅和鎳等以硫酸鹽形式存在于礦渣中 , 而鐵則以 Fe2O3 形式存在 , 工業(yè)上稱為硫酸化焙燒。還有以回收砷為目的的脫砷焙燒等。上述三種焙燒方法 , 在本書 4-1 節(jié)中再行詳述。礦石的焙燒過去采用多層式機(jī)械焙燒爐

7、, 生產(chǎn)能力小 , 回收礦石中的硫不完全。 現(xiàn)在廣泛采用沸騰焙燒爐 , 礦石粉碎至 6 mm左右 , 爐膛溫度 680720, 爐頂溫度在 900950, 生產(chǎn)能力是機(jī)械焙燒爐的 2.5 倍以上。對(duì)原料的適應(yīng)性也比機(jī)械焙燒爐強(qiáng) , 但爐氣含塵量高 ( 達(dá) 200300 克/ 標(biāo)米 3, 是機(jī)械焙燒爐的 20 30 倍), 動(dòng)力消耗大。B , 如三氧化二砷、二氧化硒、氟化氫、礦塵、水蒸氣和酸霧等。其中三氧化二砷使釩催化劑中毒和催化劑中的釩逃逸 , 二氧化硒使釩催化劑中毒和使成品酸帶色 , 氟化氫 ( 由 SiF4 水解產(chǎn)生 ) 則會(huì)腐蝕設(shè)備。它們在低溫下 (30 60) 很容易用水或酸洗滌爐氣而

8、除去。 爐氣凈化有水洗流程和酸洗流程兩種 , 水洗流程會(huì)產(chǎn)生大量廢水 (5-15 t/t 成品硫酸 ), 故現(xiàn)在多用酸洗流程 ( 廢水量 40%,As、F99.63%), 電除塵器出口含塵量約 0.1 g/m3。爐氣進(jìn)入凈化工段。在這里爐氣經(jīng)冷卻塔進(jìn)一步冷卻后 , 進(jìn)入洗滌塔 , 用濃度為 15%左右的稀硫酸洗滌爐氣 , 進(jìn)一步脫除 As、F 及其它微量雜質(zhì) , 稀硫酸循環(huán)使用 , 多余的送本廠磷酸車間作萃取磷酸用。電除霧器脫除下來的酸液仍回洗滌塔。 經(jīng)電除霧器 ( 共四臺(tái) , 二二并聯(lián) , 共二級(jí) ) 處理后 , 爐氣中酸可脫至 0.005 g/m 3。進(jìn)入干吸工序 , 用 93%硫酸進(jìn)一步

9、脫除爐氣中的水分 (0.05 g/m3) 。進(jìn)入轉(zhuǎn)化器前配成的工藝氣組成為 SO2 8.5 0.5%,O2 9.0 0.5%,N2 82.5% 。轉(zhuǎn)化器共分四段 , 第一段裝 S101-2H和 S107-1H催化劑 , 反應(yīng)溫度控制在410430; 第二階段裝 S101-2H,溫度 460465;第三段裝 S107-1H,溫度控制在 425430; 經(jīng)三段轉(zhuǎn)化, 轉(zhuǎn)化率達(dá)到 93%左右 , 然后經(jīng)換熱和在第一吸收塔吸收 SO3后, 再進(jìn)入第四段 , 第四段裝 S107-1H催化劑 , 反應(yīng)溫度 410435, 轉(zhuǎn)化率達(dá)到 99.5%, 然后經(jīng)換熱后進(jìn)入第二吸收塔 , 在此將 SO3吸收 , 在

10、排放出的尾氣中,SO2 含量約 454 ppm,達(dá)到國家排放標(biāo)準(zhǔn)。 焙燒工序產(chǎn)生的礦渣和從旋風(fēng)除塵器及電除塵器下來的粉塵 , 經(jīng)冷卻增濕后 ( 圖中未畫出 ) 送到鋼鐵廠作煉鐵原料。圖 3-1-04 硫酸裝置工藝流程圖本流程只生產(chǎn) 98.5%濃硫酸 , 不生產(chǎn)發(fā)煙硫酸。(2)3-1-05 示出的是中國新建的一座大型硫磺制酸廠的生產(chǎn)工藝流程 , 該廠規(guī)模為 14 萬 t/a, 采用“ 3+1”式工藝流程 , 轉(zhuǎn)化器用催化劑 , 為美國孟山都環(huán)境化學(xué)有限公司的 LP-120 和LP-110 環(huán)狀催化劑。原料用液體硫磺加熱至130150用硫磺泵輸送至焚硫爐, 該爐為臥式噴霧式爐 ,溫度為 10001

11、050, 爐氣中 SO2濃度控制在 10%0.5%。爐氣經(jīng)第一廢熱鍋爐換熱后進(jìn)入轉(zhuǎn)化器, 催化劑裝填和使用情況見表3-1-06, 總轉(zhuǎn)化率一般在99.7%左右。在生產(chǎn)過程中 , 采用美國霍尼韋爾S900 模塊的DCS系統(tǒng)進(jìn)行自動(dòng)化控制以降低員工勞動(dòng)強(qiáng)度、改善勞動(dòng)條件、確保生產(chǎn)安全可靠。 本流程可生產(chǎn)發(fā)煙酸、98%酸和 93%酸三個(gè)產(chǎn)品 , 發(fā)煙酸可根據(jù)用戶需要生產(chǎn)游離 SO3濃度不同的產(chǎn)品牌號(hào)。圖 3-1-05 140 kt/a硫磺制酸工藝流程圖 3-1-06轉(zhuǎn)化器結(jié)構(gòu)及氣體走向表 3-1-06催化劑裝填及使用情況催化劑裝填設(shè)計(jì)進(jìn) /實(shí)際進(jìn) /段出口溫出口溫類型量,m3度, 度, 一LP-12

12、015416/600420/600二LP-12015440/521440/530三LP-11021440/462440/500四LP-11029425/442425/460轉(zhuǎn)化器簡介轉(zhuǎn)化器都為固定床反應(yīng)器 , 各段反應(yīng)氣的換熱 , 有的采用內(nèi)部設(shè)置熱交換器 , 有的采用外部換熱器 , 有的采用二者結(jié)合。內(nèi)部換熱器焊縫處因 SO3 腐蝕會(huì)發(fā)生氣體滲漏造成 SO2轉(zhuǎn)化率下降 , 但結(jié)構(gòu)緊湊連接管道大量減少。少數(shù)轉(zhuǎn)化器采用冷激式 , 用冷氣體 ( 如冷爐氣或空氣 ) 冷激。因用冷爐氣加入各段 , 導(dǎo)致 SO2 最終轉(zhuǎn)化率下降 , 故僅用作第一段后的冷激氣 , 以后各段仍需用間接換熱方法除去反應(yīng)熱。冷

13、空氣作冷激一般用在最后幾段 , 以免反應(yīng)氣過度稀釋造成 SO2 濃度過分下降導(dǎo)致 SO2轉(zhuǎn)化率下降。用硫磺制酸時(shí) , 爐氣不必經(jīng)過濕法凈化 , 爐氣溫度較高 , 不經(jīng)預(yù)熱即送入轉(zhuǎn)化器 , 因此 , 各段之間可全部采用空氣冷激降溫。 如圖 3-1-05 所示 , 硫磺制酸也可全部采用外部冷卻換熱 , 以利反應(yīng)溫度的調(diào)節(jié)和防止氣體滲漏。德國和蘇聯(lián)等國家在70 年代曾開發(fā)沸騰床轉(zhuǎn)化器, 并進(jìn)行了中間試驗(yàn) , 但因催化劑容易破碎 , 形成的粉末被氣體帶出 , 造成催化劑的損失和分離粉塵的困難, 這種工藝沒有在工業(yè)上得到推廣應(yīng)用。圖 3-1-06 示出的是硫鐵礦制酸工藝流程中 ( 見圖 3-1-04)

14、的轉(zhuǎn)化器結(jié)構(gòu)和轉(zhuǎn)化器氣體走向。 它是從加拿大 Chemetics 公司引進(jìn)的一臺(tái)不銹鋼轉(zhuǎn)化器。與普通轉(zhuǎn)化器相比 , 有如下優(yōu)點(diǎn) :A 304 不銹鋼制造 , 它的耐熱性能比碳鋼好 , 因此不必再襯耐火磚。B( 為管殼式換熱器 ), 從而省去了第一催化劑床層到換C,D( 該段反應(yīng)最激烈 , 熱效應(yīng)最大 , 溫升也最大 ) 設(shè)置在轉(zhuǎn)化器底部 ,由圖 3-1-06 可見 , 除 - 層間用器內(nèi)間接換熱外 , 其余各段均采用器外間接換熱。三廢治理硫酸生產(chǎn)中會(huì)有廢渣、廢液和廢氣 ( 尾氣 ) 產(chǎn)生 , 有的要利用 , 有的則要治理。以硫鐵礦為原料生產(chǎn)硫酸時(shí), 有大量廢渣產(chǎn)生。沸騰爐渣和旋風(fēng)除塵器下來的粉

15、塵, 其中鐵含量在 45%以上 , 可用作煉鐵原料 , 電除塵器及凈化工序稀酸沉淀池沉淀物等固體粉塵可用作水泥廠原料。某些硫鐵礦爐渣中還含有豐富的 Co、Cu、 Ni 、Pb、Zn、Au 和 Ag 等金屬 , 可采用爐渣氯化焙燒等方法 , 將它們從爐渣中分離出來 , 殘?jiān)钥捎米鳠掕F原料?；厥盏慕饘賹楣S創(chuàng)造更高的經(jīng)濟(jì)效益。 此外 , 還有少量爐渣可用來制造硫酸鐵、鐵紅顏料、電焊條和磁性氧化鐵粉等。因此 , 硫酸生產(chǎn)中的廢渣 , 只要綜合利用得當(dāng) , 就不會(huì)造成環(huán)境污染。由第二吸收塔頂排放出來的尾氣 , 其中 SO2含量 500 ppm時(shí), 已達(dá)到國家排放標(biāo)準(zhǔn) , 可直接排入大氣。超過這一標(biāo)

16、準(zhǔn) , 就要對(duì)尾氣進(jìn)行治理 , 消極的治理方法是用煙囪排入高空 , 通過稀釋作用排入大氣 , 表3-1-07 列出了中國 1974 年規(guī)定的尾氣中 SO2濃度與煙囪高度的關(guān)系。表 3-1-07尾氣中 SO2 含量與煙囪高度的關(guān)系煙囪高度 ,m30456080100SO2允許排放3466110190280量,(kg/h)積極的處理方法是采用物理的或化學(xué)的方法治理尾氣 , 將 SO2從尾氣中除去。目前 , 已開 發(fā)了 200 余種煙氣脫硫 (FGD)技術(shù)。在目前各種 FGD方法中 , 非再生FGD技術(shù)雖然存在各種各樣的缺點(diǎn) , 但因其具有工藝簡單、脫硫效率高等優(yōu)點(diǎn) , 在應(yīng)用上占有主導(dǎo)地位。 圖

17、3-1-07 示出的是美國通用電力公司 (GD)的氨洗滌煙氣脫硫法工藝流圖 3-1-07 氨洗滌煙氣脫硫法流程簡圖程。煙氣除塵后進(jìn)入預(yù)洗塔 , 與飽和的硫酸銨接觸 , 進(jìn)行絕熱蒸發(fā)冷卻 , 溶液增濃 , 有硫銨結(jié)晶析出。該塔不加入氨 ,pH2, 能有效地防止二氧化硫在預(yù)洗塔內(nèi)被吸收。冷卻并飽和水蒸氣后的煙氣 , 經(jīng)除沫器進(jìn)入吸收塔 , 煙氣與稀硫銨溶液逆流接觸 , 脫去二氧化硫。在稀硫酸溶液循環(huán)槽內(nèi) , 鼓入空氣 , 將吸收的 SO2轉(zhuǎn)化為硫酸銨 , 凈化后的煙氣經(jīng)除沫器由煙囪排放。 中試果表明 , 當(dāng)煙氣中 SO2含量達(dá) 6100 ppm 時(shí), 脫硫率高達(dá) 99%(即煙氣中 SO2含量僅存

18、61 ppm), 而且煙氣中氨含量接近于零( 最高為 3 ppm), 所得硫酸銨結(jié)晶平均粒度為 300 m, 很容易脫水分離 , 經(jīng)兩次脫水后的產(chǎn)品純度高達(dá)99.6%。經(jīng) GD公司測算 , 綜合成本 ( 固定資產(chǎn)投資和操作費(fèi)用 ) 比石灰石法低 4%。一個(gè)年產(chǎn) 18 萬硫銨的廢氣脫硫裝置已在籌建中。中國有不少工廠采用石灰乳中和法脫除尾氣中的 SO2, 工藝簡單 , 投資也不大 , 但該工藝存在設(shè)備及管道容易結(jié)垢和堵塞問題 , 需要經(jīng)常停工檢修 , 脫硫效率也不高。最近有文獻(xiàn)報(bào)道 , 在石灰乳中添加某種催化劑 , 在弱酸性介質(zhì)中進(jìn)行中和反應(yīng) , 生成的渣子是極細(xì)微的粉狀物質(zhì) , 長時(shí)間也不會(huì)結(jié)塊

19、 , 因此設(shè)備和管道不會(huì)產(chǎn)生結(jié)垢現(xiàn)象 , 經(jīng)干燥后得到的是松散粉狀物 , 是鈣硫大分子聚合物 , 擬用作化肥或農(nóng)藥。該法經(jīng)工廠試驗(yàn)驗(yàn)證 ,SO2 脫除率達(dá) 70%左右。處理的氣體為鋅精礦沸騰焙燒制硫酸吸收塔尾氣 ,SO2 濃度高達(dá) 600020000 mg/m3, 煙塵濃度為 1201000 mg/m+3,尾氣量 600015000 m3/h,SO 2 排放量 100 200 kg/h, 尾氣溫度 6080。石灰消耗量為 17 kg/t H2SO4左右。硫酸廠廢水主要來自凈化焙燒爐氣體的洗滌水。污水中除含微量硫酸 ( 在焙燒爐中少量 SO2轉(zhuǎn)化為 SO3)外, 還含有 230 毫克/ 升的砷

20、, 約 10 毫克/ 升的氟 , 它們在廢水中的含量都大大超過污水排放標(biāo)準(zhǔn)。過去采用水洗流程 , 生產(chǎn) 1 噸硫酸產(chǎn)生 1015 噸廢水 , 廢水治理量很大?，F(xiàn)在多采用封閉凈化流程 ( 即稀酸洗流程 ), 每生產(chǎn) 1 噸硫酸只產(chǎn)生 80100升廢水 , 廢水量大為減少。廢水處理多采用中和法 , 常用的中和劑是石灰 ( 或石灰石 ), 也有用純堿或燒堿的。石灰不僅價(jià)廉易得 , 而且它還與污水中所含有的大量鐵離子反應(yīng)生成氫氧化鐵絮凝體 , 把廢水中的重金屬 ( 如鉛、鎘) 、砷等吸附并共沉淀 , 從而使污水得以凈化。硫酸生產(chǎn)工業(yè)技術(shù)進(jìn)展(1), 使焙燒及凈化系統(tǒng)爐氣量減少 32%左右 , 干吸和轉(zhuǎn)

21、化系統(tǒng)爐氣量減少 20.9%23.5%。由于氧濃度提高 , 使沸騰爐焙燒強(qiáng)度提高 43%,SO2催化轉(zhuǎn)化的熱力學(xué)平衡推動(dòng)力、動(dòng)力學(xué)速率均有較大提高 , 最終轉(zhuǎn)化率可達(dá)到 99.6%, 尾氣中 SO2排放量減少 42%。建設(shè)一個(gè) 4 萬 t/a 硫酸裝置總投資可下降 11%。圖 3-1-08 示出的是減壓式膜分離流程。產(chǎn)生的富氧空氣中氧含量可穩(wěn)定在30%左右。圖 3-1-08減壓式膜分離流程圖 3-1-09熱管工作原理(2)熱管工作原理見圖3-1-09 。典型的熱管是一封閉的圓管 , 內(nèi)壁緊貼有數(shù)層毛細(xì)物質(zhì)( 如金屬絲網(wǎng) ), 構(gòu)成吸液芯 , 在吸液芯內(nèi)充有一定量的工作液體。 管內(nèi)的空氣在制造時(shí)

22、已被抽走 , 因此熱管在工作時(shí)內(nèi)部處于負(fù)壓狀態(tài)。當(dāng)加熱熱管的一端時(shí) , 吸液芯的工作液體將受熱氣化 , 蒸氣在管內(nèi)兩端的微小壓差作用下從加熱端流向較冷的一端 , 冷凝為液體并放出熱量。 工作液體在吸液芯毛細(xì)力的作用下流回受熱端再次氣化, 如此往復(fù)循環(huán) , 形成連續(xù)的熱量轉(zhuǎn)移。 由于熱管內(nèi)部的熱量傳遞是依靠工作液體的相變及蒸氣流動(dòng)完成的, 因此熱阻極小 , 導(dǎo)熱效率極高。由以上敘述可知, 使用時(shí)熱管的一端插入供熱體 , 另一端則插入加熱體。 中國熱管技術(shù)已用于硫酸生產(chǎn)中的中低溫廢熱的回收。例如上海硫酸廠采用熱管技術(shù) , 回收 SO3廢熱 , 噸酸產(chǎn)氣量在 300kg 左右。湛化集團(tuán)公司利用熱管技

23、術(shù)在兩轉(zhuǎn)兩吸裝置中回收中溫廢熱 , 每小時(shí)多產(chǎn)蒸氣2100 kg。熱管技術(shù)還可用于高溫?zé)岬幕厥?。例如用作沸騰床高溫?zé)岬幕厥铡D 3-1-10 為用于“ 3+1”式流程轉(zhuǎn)化器的熱管技術(shù), 由圖 3-1-10 可見 , 熱管可以直接布置在轉(zhuǎn)化器內(nèi)部, 結(jié)構(gòu)緊湊 , 流程管線減少 , 散熱損失小 , 與普通內(nèi)部換熱器相比 , 流體阻力也大為減小。(3) 利用 HRSHRS技術(shù)由美國孟山都環(huán)境化學(xué)公司 (MEC)開發(fā)成功。用于硫酸生產(chǎn)中低溫?zé)岬幕厥?, 在“二轉(zhuǎn)二吸”式工藝流程中 , 將第一吸收塔改作熱量回收塔 (“一轉(zhuǎn)一吸” 式流程可將熱量回收塔放在吸收塔前 ), 從氣體冷卻器來的 SO3進(jìn)入熱量回

24、收塔 , 用 99%硫酸作吸收劑 , 由于 SO3溶解熱的釋放 , 將生成的 100%硫酸加熱至 200, 熱硫酸進(jìn)入鍋爐 ( 可產(chǎn)生 0.3 1MPa蒸氣 400500 kg) 被冷卻至160,100%硫酸加水稀釋至 99%,溫度升至 165, 部分返回?zé)崃炕厥账?, 部分流出系統(tǒng)作商品出售。 HRS工藝流程見圖 3-1-11 近年來 , 孟山都環(huán)境化學(xué)公司又推出了將 HRS與聯(lián)合循環(huán)發(fā)電實(shí)行最佳組合的 Super HRS(超級(jí) HRS)工藝。包括 HRS、燃?xì)馔钙胶驼魵馔钙健Ｔ硎怯萌細(xì)馔钙降臒崤欧艢庠跓峄厥照魵獍l(fā)生器中使 HRS蒸氣過熱 , 后者進(jìn)入蒸氣透平發(fā)電機(jī)。 即將燃?xì)馔钙皆疽欧诺臒崮苻D(zhuǎn)化成可以利用的過熱能。在蒸氣透平發(fā)電機(jī)中有效地轉(zhuǎn)化為電能 , 而 HRS則提供了與典型的聯(lián)合循環(huán)燃?xì)馔钙綑C(jī)所耗燃料相當(dāng)?shù)恼舭l(fā)潛熱 , 從而可節(jié)約燃料近 50%。HRS裝置也可用在冶煉氣制酸上 , 此時(shí)每噸酸可回收 0.6 t 蒸氣。有文獻(xiàn)報(bào)道 , 利用 HRS技術(shù)可將硫酸生產(chǎn)中應(yīng)該能回收熱量的 95% 回收回來 ( 廢熱鍋爐回收 50%、省煤器 20%、HRS