精益生產(chǎn)知識競賽試題

1、整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)、安全、環(huán)境、節(jié)約。信息流、物流、過程流上一個型號的最后一件“好”產(chǎn)品和下一個型號批量生產(chǎn)中的第一件“好”產(chǎn)品之間的時間間隔返修、過量生產(chǎn)、物料的移動和運輸、動作、等待、庫存、加工過程的浪費庫存VSM等:整理價值、價值流、減少浪費、流動、拉動、追求完美人身安全、產(chǎn)品安全和設備安全合格在可用的時間里客戶所需求的數(shù)量合格加工設備數(shù)量、操作工人數(shù)、每天工作時間、班次、率、與前一道工序的搬運距離、報廢率、加工循環(huán)時間、每小時加工量、換型時間、設備故障停機率、在制,工藝式布局，產(chǎn)品式布局混合式布局,高層的重視，概念培訓，全員參與，持續(xù)改進浪費不會設備必須停下來操作的時間,定義

2、，測量，分析，改善,屋臺式單元生產(chǎn)線，逐兔式單元生產(chǎn)線分割式單元生產(chǎn)線物料連續(xù)的快速流動生產(chǎn)流程中給客戶增加價值的活動生產(chǎn)流程中不能給客戶增加價值的活動,1)快速換型是小批量流動的基礎(chǔ)是適應市場的多品種小批量生產(chǎn)的前提。,（2）將內(nèi)部時間盡可能往外部轉(zhuǎn)移（4）減少外部時間是一套結(jié)構(gòu)化的解決問題的方法:DMAIC是企業(yè)的管理哲學：關(guān)注客戶，關(guān)注流程，以實施和數(shù)據(jù)說話,目,目全面生產(chǎn)維護(TPM)的“全面”含義是:1.全面致力于追求經(jīng)濟效益及利潤2。全面維護系統(tǒng)包括維護預防、可維護性及預防性維護3.員工全面地參與，包括操作工自動維護及團隊活動。:1）是基于瓶頸和關(guān)鍵環(huán)節(jié)管理的系統(tǒng)生產(chǎn)優(yōu)化理論。瓶頸

3、環(huán)節(jié)前：高效生產(chǎn)，合理庫存瓶頸環(huán)節(jié)后：改進質(zhì)量)，貫不對，還應擴展到產(chǎn)品開發(fā)、協(xié)作配套、銷售服務、財務管理等部門（領(lǐng)域)，貫動全過程。1.提升公司形象2.營造團隊精神，創(chuàng)造良好的企業(yè)文化，加強員工的歸屬感3。減少浪費,1、作業(yè)員、工裝設備的等待時間越長,待一種建立質(zhì)量和流動一致性的常規(guī)程序。.一種建立1個或多個人及其任務與設備之間流動的編排。.一種得到承認的完成工作的順序1設備壞機時間2在超市等待的時間3產(chǎn)品換型的時間4生產(chǎn)批量的大小51.2.共同協(xié)作需要多能工；3.彈性/柔性生產(chǎn)系統(tǒng)必須要多能工；4.“U”生產(chǎn)布局需要安排多能工；;5.傳統(tǒng)生產(chǎn)方式中人員異常時需要多能工；;6.生產(chǎn)線平衡提升

4、需要多能工；7.品質(zhì)控制，自互檢需要多能工8.組織變動或調(diào)整，也需要多能工。1、在考慮問題解決措施前對問題有明確的定義2、尋找可能的原因時，仔細的收集數(shù)據(jù)3、充分的考慮了各種可能方案4、制訂了良好的實施計劃5、有效的監(jiān)控實施過程6、富有創(chuàng)造性和革新性7、合理的利用了適當?shù)墓ぞ?、團隊成員間有良好的團隊合作精神1、拋棄固定觀念2、不找任何借口，尋找可行的方法4、發(fā)現(xiàn)錯誤，立即糾正5、改善，不花錢也可以做到7、三個臭皮匠，抵個諸葛亮8、改善永無止境1、空間的有效活用2、設備的有效活用3、操作者的有效活用4、搬運作業(yè)的消減5、作業(yè)者環(huán)境7、工程能力的提高訂單處理、物料計劃、采購下單、供應商備料、運輸

5、、來料檢驗、存儲、搬運、加工、檢驗、返工、等待、成品庫存、發(fā)運、貨款回收等環(huán)節(jié)1.2.提高效率3.減少生產(chǎn)周期4.改進8S5.6.驅(qū)動基于標準的持續(xù)改進,取為了提高勞動效率，徹底消除無效勞動和浪費,取1。準時化生產(chǎn)不是，看板的使用數(shù)量代表著某種零部件的最大庫存量，庫存量的增加，是所有浪費的根源，所以看板使用數(shù)量應減至最少。1、為觀察到物流，信息流和過程流提供了方法2、支持價值流層面和工廠層面不斷改進行動的優(yōu)先次序化。3、為布局規(guī)劃的發(fā)展提供基礎(chǔ)。節(jié)拍、流動、拉動、改進在需要的時候，用最少的物料、設備、勞動力和空間生產(chǎn)出恰好數(shù)量的產(chǎn)品它在一個精益企業(yè)里，它信號，但并不一定是一張卡。do人的浪費、

6、2.設備的浪費、材料的浪費、4.作業(yè)方法的浪費、5.管理的浪費、6.品質(zhì)的浪費、7.安全/設備故障、安裝調(diào)整、空轉(zhuǎn)短停、速度降低、加工廢品、初期不良/能增加價值和附加價值的勞動叫有效勞動；不能增加任何價值的勞動叫無效勞動作業(yè)標準的主要內(nèi)容包括生產(chǎn)節(jié)拍、標準的在制品、工藝規(guī)程、質(zhì)量四個方面1.是研究勞動和生產(chǎn)能力的標準可以改善和提高勞動生產(chǎn)率3.可以作為管理人員決策的依據(jù)）圖）1.精益生產(chǎn)不允許有多余的庫存彌補廢料2。精益概念關(guān)注速度，存在大量缺陷品和返工品，就沒有速度可言3。成本壓力不允許有持續(xù)的錯誤：廢料、返工、延遲.生產(chǎn)活動、工藝過程及其結(jié)果清楚可見，讓大家對目前的狀態(tài)一目了然.缺陷和浪費顯眼地擺在大家眼前，誰也不能忽視4.直方圖，7?？窗?，8.加工浪費，14?？焖贀Q型，17。過量生產(chǎn)，19。拉動，25.物料移動，28.六西格瑪，31。柏拉圖，32。清潔，33.JIT,34.防錯防呆，35.內(nèi)部時間，3