QSB公司程序模板

1、 10頁 第10頁目的實現(xiàn)質量體系基礎關鍵策略，確保汽車零部件產(chǎn)品滿足顧客要求。適用范圍 本程序適用于公司所有產(chǎn)品。 快速反應程序1.術語：快速反應：通過每日現(xiàn)場質量會議加強溝通和管理，采用目視管理方法展示重要信息，使應對重大的內、外部質量問題的反應標準化。問題解決：一個系統(tǒng)化的用來識別、分析和消除現(xiàn)狀和現(xiàn)行標準或期望之間的差距，并預防根本原因再次發(fā)生的過程。經(jīng)驗總結：利用成功經(jīng)驗，防止錯誤重復出現(xiàn)。2職責：（1）生產(chǎn)部負責快速反應會議OPL現(xiàn)場質量會議，品質部，開發(fā)部，工程部，采購部、設備組等部門全力配合。（備注：生產(chǎn)部負責質量技術的負責人主持現(xiàn)場質量會議）（2）問題負責人負責運用相應工具、

2、采用8D等方法來解決問題。（3）各負責部門負責其相應經(jīng)驗教訓活動，總經(jīng)辦秘書負責文件歸檔和發(fā)布。3.快速反應會議：OPL現(xiàn)場質量會議3.1開會時間：每天一次，分車間進行，每次15-30分鐘，會上只對質量問題進行溝通。3.2開會地點：生產(chǎn)車間質量防火墻看板前。3.3參會人員：生產(chǎn)系統(tǒng)部門第一責任人，因故不在候補出席。3.4會議主題：應對每天的具體質量問題。3.5會議準備：品質部每天找出過去24小時內發(fā)生的各種質量問題，詳細地寫在小票上，與不合格品評審單一起在開會前提交到質量防火墻紅架區(qū)對應的物料盒。具體問題包括： （1）客戶關注的問題；（2）供應商關注的問題；（3）停線（內部或外部）；（4）重復

3、發(fā)生的質量問題；（5）除調機廢品以外各類廢品率超過廢品率目標的情況；（6）驗證崗位中發(fā)現(xiàn)的問題； （7）分層審核中發(fā)現(xiàn)的問題；（8）其它內部質量問題。3.6會議內容：（1）會議主持人協(xié)調各方意見，確定新問題的責任人和關閉日期。（2）舊問題負責人提交相關報告，報告具體進度，緊抓問題退出標準，由與會人員確認關閉。（3）會議主持根據(jù)當天情況，標明具體問題和OPL的狀態(tài)。3.7會后工作：問題負責人運用相關工具、8D等方法解決問題，總結形成報告。3.8其他定期工作：快速反應跟蹤表應記錄所有產(chǎn)生的問題；每月匯總公布問題發(fā)生數(shù)趨勢圖。4解決問題：4.1采用8D問題解決流程：（1）D1選擇團隊：建立跨部門、跨

4、學科的問題解決團隊。團隊成員應具備有效解決問題所需的專業(yè)技能和權限。（2）D2定義問題：描述具體問題與相關標準的差距和現(xiàn)狀及持續(xù)的時限。同時，描述工程師或專家的意見。（3）D3遏制：制定臨時措施以防止問題在客戶端發(fā)生。（4）D4識別根本原因：列出所有導致問題發(fā)生的事件，使用系統(tǒng)性的方法來識別和驗證其中的根本原因。（5）D5長期糾正措施：制定并實施長期的糾正措施以徹底解決問題。（6）D6驗證措施是否有效：從4個方面驗證：根本原因，臨時措施，長期措施，問題的預防。（7）D7預防問題的重復發(fā)生：防止那些導致問題發(fā)生的變化出現(xiàn)，即零件，過程和系統(tǒng)的變化。（8）D8團隊慶祝：應認可和表揚團隊及團隊每位成

5、員的努力和貢獻。4.2分析解決問題的工具和方法：（1）7鉆法 1-4鉆：通過檢查過程、工具、零件是否正確，零件質量是否符合要求等，來評定過程的穩(wěn)定性。5-6鉆：評定設計的合理性；此時解決問題通常需要考慮工藝更改，甚至產(chǎn)品更改。7鉆：對于極端復雜的問題，必須采用統(tǒng)計工程才能解決。 （2）柏拉圖(又稱：排列圖、ABC圖、主次因素排列圖) 基于“關鍵的少數(shù)，次要的多數(shù)”的柏拉法則，采用ABC3類分析方法，累計在80%左右的問題和因素，即為主要問題或影響質量的主要因素。 （3）魚骨圖（又稱：因果圖，特性要因圖）定義：一種能一目了然的表示結果(特性)與(影響特性的要因)原因之影響情形或兩者間關系之圖形。

6、 目的：通過圖形的繪制來展開影響結果的各種原因，并以此為基礎尋求主要原因。 適應范圍：品質糾正、預防和改善過程中均適應。 展開類型：可按五大要素、工序項目、原因羅列進行展開。 （4）直方圖（又稱：頻數(shù)分布圖） 定義：用橫坐標標注質量特性的測量值的分組值，縱坐標標注頻數(shù)值，各組的頻數(shù)用直方柱的高度表示，這樣就作出了直方圖。 目的：顯示數(shù)據(jù)的波動狀態(tài)；直觀地傳達有關過程情況的信息；決定在何處集中力量進行改進。 適應范圍：一般用于數(shù)據(jù)整理，調查工序能力，研究質量分布。 （5）運行圖（又稱：推移圖，趨勢圖，分析用控制圖） 定義：一種隨著時間的移動，將設定工作推動的項目，結合設定的指標而將實績在成果繪制

7、在圖上，以觀察實際的成果與設定指標的差距，以便采取調整措施的一種圖表。 目的：改變了一般報表在文字上的體現(xiàn)，并且也彌補了一般報表不容易查覺到隨時間的變動所呈現(xiàn)結果的變化起伏狀況。 適應范圍：日常管理工作；研究質量數(shù)據(jù)可控制幅度。 （6）離散圖（又稱：散布圖，相關圖，相關分析圖） 定義：一種通過采集兩個變量相關一組原始數(shù)據(jù)后，在坐標系描出點，并從點的分布趨勢中進行線性分析的圖表。 目的：通過相關分析能找到兩個變量的相互關系，為分析品質問題提供便利，從而查出問題的本質之所在。 適應范圍：計量型數(shù)據(jù)分析 。5 經(jīng)驗總結5.1經(jīng)驗教訓適用于所有的崗位，公司每個人都應參與經(jīng)驗教訓總結的過程。通過下列內容

8、相關的活動展開經(jīng)驗總結（括號內為負責部門）：（1）每月的質量月報表（品質部）（2）分層審核（生產(chǎn)部）（3）防錯裝置驗證（工程部）（4）內部質量問題（品質部）（5）驗證崗位（品質部）（6）顧客滿意度總結與評估（市場部）（7）APQP 程序執(zhí)行（開發(fā)部）（8）持續(xù)改進小組活動（各部門）（9）(顧客抱怨, 風險降低)問題解決和報告（品質部、工程部、開發(fā)部） （10）管理評審（開發(fā)部）（11）提案改善（合理化建議）項目（總經(jīng)辦）5.2以上活動的負責部門應建立一個經(jīng)驗教訓檔案，每月更新公布經(jīng)驗教訓清單。由總經(jīng)辦負責對各部門經(jīng)驗教訓清單每月進行歸檔在部門內部和QSB宣傳欄中公布。 不合格產(chǎn)品控制1術語：不

9、合格品控制：對不合格品的控制，包括標識和遏制2職責：品質部負責不合格品控制。3不合格品控制：3.1 建立統(tǒng)一有效的程序來對不符合規(guī)范的產(chǎn)品進行標識和遏制，防止不合格產(chǎn)品被放行或被裝配。（1）標識（相關信息必須填寫完整）紅色不合格產(chǎn)品 黃色可疑品綠色分界點后的合格產(chǎn)品。 （2）隔離區(qū)域有廢料箱、返工臺、遏制區(qū)域和不合格品存放區(qū)。3.2生產(chǎn)過程中，產(chǎn)品經(jīng)檢驗發(fā)現(xiàn)有不合格時，采取遏制措施。（1）品質部應會同生產(chǎn)部采取遏制措施需確認不合格品流轉的斷點，對于遏制范圍內的產(chǎn)品100檢查，在根本原因找到之前，持續(xù)時間由品質部決定。（2）生產(chǎn)部對于采取遏止措施后不同狀態(tài)的產(chǎn)品采用不同顏色的標識。 （3）對于影

10、響到顧客的遏制活動，其應當經(jīng)顧客批準，并附有作業(yè)指導書、控制計劃中的相關部分和操作員的培訓記錄等支持文件。3.3品質部應該使用遏制工作表并完整填寫，以遏制全部可疑品、標識出所有不合格產(chǎn)品存在的區(qū)域以便檢查。3.4生產(chǎn)部根據(jù)實況將所有可疑品或不合格品隔離，并根據(jù)遏制流程來進行處理。對于處理后的產(chǎn)品等待退出隔離區(qū)域，尤其是進入離線返工，返修和遏制區(qū)的產(chǎn)品，應由品質部簽發(fā)遏制工作表，確認退出該區(qū)域。3.5根據(jù)實際情況，如果需要建立臨時的驗證崗位或過程分層審核，必須先確定計劃，然后按計劃實施。3.6生產(chǎn)部從正常的工藝流程上拿走的產(chǎn)品重新回到生產(chǎn)線時，返回點應在離開工位或之前。全部控制計劃上要求的檢驗操

11、作和實驗都要執(zhí)行。如果不可能在離開工位或之前返回，應使用經(jīng)工程部認可的返工流程返工以保證產(chǎn)品質量的一致性。3.7建立顧客和供方聯(lián)系清單，涉及顧客或供方不合格時，立即與顧客或供方溝通，采取相應的遏制和糾正措施。3.8對于重大的不合格問題，立即進入快速反應流程，成立小組來解決問題。 3.9品質部保存已執(zhí)行完成的遏制工作表副本，每月交管理層審核。驗證崗位1.術語：驗證崗位：一個通過預防，探測和遏制異常情況的在線制造質量系統(tǒng)。2.職責：品質部負責驗證崗位。3.驗證崗位實施3.1 根據(jù)公司的實際情況，在發(fā)貨之前設立驗證崗位（C.A.R.E.）。3.2 C.A.R.E.的主要項目是高風險、PRR（顧客抱怨

12、）、 高RPN和低過程能力(Ppk, Cpk, FTQ) 任何Cpk或Ppk低于1.33 的工序。3.3 操作員工根據(jù)被C.A.R.E.相關項目的規(guī)范對產(chǎn)品進行驗證。3.4 經(jīng)過C.A.R.E.之后百分之百合格的產(chǎn)品，進入產(chǎn)品交付控制程序。3.5 采用0收1拒的原則，只要發(fā)現(xiàn)1個不符合規(guī)范的產(chǎn)品，立即反饋給負責人，并進入不合格品控制程序。3.6 在驗證崗位上發(fā)現(xiàn)嚴重不合格時，立即轉入快速反應會議，成立小組來對問題分析、糾正和改進。3.7 影響到顧客的立即與顧客進行溝通。3.8 需要供應商改進的，聯(lián)系供應商，進入供應鏈管理程序。3.9 每月對驗證崗位的狀態(tài)進行匯總。標準化操作1術語：標準化操作：

13、由功能組織同意并制定、遵守和維護的，文件化的，順序可重復的作業(yè)內容。2職責：由技術部負責編制標準化作業(yè)指導書，制造部對標準化操作進行實施。3.標準化操作.1由管理層制定技術、質保、生產(chǎn)、設備等部門人員建立多功能小組用于開發(fā)及實施標準化操作。.2由工程部編制標準化作業(yè)指導書。多功能小組應關注以下問題，并列出所有應執(zhí)行標準化操作的操作。（1）TT、ATT、CT的確定（2）客戶關注的質量問題（3）評估已編制的操作順序及操作方法（4）離線、返工返修（5）高RPN風險（6）員工位置移動路線確保標準化操作指導書SOS與JES的完整性，實用性。其中SOS應包括要素的順序，操作人員的移動和生產(chǎn)節(jié)拍時間。JES

14、需要闡述WHAT、HOW、WHY，對主要步驟、關鍵操作等做系統(tǒng)解析。在JES的背面應貼有技術記錄(表格)，記錄所有的技術更改/產(chǎn)品更換。.3生產(chǎn)部確保所有的操作工位均應有容易取到的標準化操作指導書，當過程或產(chǎn)品更改時，應當確認、維護、更新作業(yè)指導書。.4總經(jīng)辦負責組織對相關人員或新員工進行標準作業(yè)的培訓。.5通過過程分層審核驗證確保標準化操作的執(zhí)行多功能小組負責根據(jù)目前的質量狀態(tài)持續(xù)改進和提高標準作業(yè)指導書實踐。標準化的操作員培訓1.術語：操作員培訓的標準化：每道過程的操作員培訓按文件化的培訓和跟蹤要求展開。2.職責：總經(jīng)辦負責操作員培訓的標準化。3.操作員培訓的標準化：3. 1生產(chǎn)部依實際情

15、況確定操作員培訓或再培訓需求，總經(jīng)辦制定相應培訓計劃。操作員如果離崗后在最近三個月內沒有經(jīng)過培訓不能再執(zhí)行工作。.3. 2 標準化操作培訓師決定每一道工序必須的培訓內容、誰來實施培訓。培訓師在培訓時必須監(jiān)督新操作員的行動，必要時重新培訓以確保標準作業(yè)指導書被遵循，培訓師必須使用操作員標準化培訓記錄表，記錄操作員培訓完成情況，同時完成崗位操作技能記錄表，以確保通知下道工序潛在的缺陷。受訓員工跟蹤表，應與培訓柔性圖表相對應跟蹤。33 培訓師在培訓時應通過成員準備、示范操作、試操作和跟蹤四步法進行培訓，確保培訓的良好效果性。3. 4培訓員在培訓后的二周時間內按表驗證已培訓操作員培訓效果。通過檢驗至少

16、在一個班次內操作員的工作和實物質量情況報告培訓效果，第二天進行重復確認。必要時重新培訓以確保標準工作指導書的執(zhí)行，培訓師必須確認受訓員工的操作質量以確保達到所有的操作標準。3. 5總經(jīng)辦負責用“操作員培訓跟蹤表”跟蹤操作員培訓，跟蹤表應張貼在每一操作工位，并通過分層審核進行檢查。降低風險程序1.術語：過程失效模式及效果分析：是一個格式化程序，用以識別和消除潛在失效模式。2.職責：由工程部負責編制PFMEA。3.降低風險的程序風險系數(shù)（RPN）降低可以分為主動（預防）式和被動式降低兩種。1.主動（預防）式降低潛在質量失效的風險1.1由管理層指定技術、質保、生產(chǎn)、設備等部門人員建立多功能小組用以P

17、FMEA的編制、維護、評審。1.2工程部部制定PFMEA應包括所有制造過程及與產(chǎn)品相關的職能。與產(chǎn)品相關的職能包括如下方面：入廠檢驗，廠內物料運輸，標識和發(fā)運等。PFMEA應該：（1）符合最新AIAG要求和顧客的要求（2）至少6個月更新一次，保持文件有效性（3）包括所有的零件族（4）包括所有工序（5）作為持續(xù)改進的依據(jù)（6）確定嚴重度、發(fā)生度、探測度1.3主動式風險降低活動的評審1.3.1至少應一季度評審一次，管理層應依據(jù)如下情況決定調整PFMEA評審的頻次和次數(shù)。（1）客戶反饋信息（2）過程能力（一次下線合格率，SPC，等）（3）過程更改（采用防錯方法，更換二級供應商等）1.3.2 PFME

18、A多功能小組執(zhí)行PFMEA評審，評審內容的優(yōu)先次序標準應包括：（1）采購的產(chǎn)品，共裝移動或供應商變更（2）PFMEA制定時多功能小組人員不完整(3 ) 對有過去客戶投訴的零件、顧客抱怨、售后問題和一次下線合格率問題（4）發(fā)生頻度（一次下線合格率，保費率等）有明顯變化（5）最舊版本的PFMEA（6）對DFMEA的嚴重度相對高的項目要有跟蹤表（GM要求前5項）（7）對PFMEA的相對高風險項要有跟蹤清單（GM RPN前10項，DCX RPN 前20，F(xiàn)ORT RPN60） 工程部應做評審和PFMEA更新記錄，并更新相對高風險項跟蹤清單。1.4被動（探測）式降低潛在質量失效的風險1.4.1 PFME

19、A多功能小組建立一個過去內部和外部質量失效的清單。1.4.2 PFMEA多功能小組（1）共同識別PFMEA中每一個RPN的真實發(fā)生頻度和探測度（2）制定行動計劃采取防錯措施防止或減少失效模式。如防錯不可行，應制定計劃改善探測方式。（3）分派小組成員負實施建議的整改行動（4）制定合理的目標完成日期1.4.3防錯必須通過“防錯驗證”程序得到核實。1.4.4小組在整改行動結束之后重新驗證新的發(fā)生頻度、探測度和RPN結果，更新PFMEA的整改措施的RPN值。防錯檢查1.術語：防錯裝置：（不制造）-防止加工或裝配不合格產(chǎn)品的裝置錯誤檢測設備：（不傳遞或不接受）-防止傳遞不合格產(chǎn)品的裝置（如100在線檢測

20、設備）。2.職責：由工程部負責編制防錯裝置驗證清單，生產(chǎn)部對驗證清單進行防錯驗證。3.防錯驗證1.工程部制定防錯檢查清單，必須包括如下內容：（1）防錯裝置的識別號和位置（2）確認防錯驗證頻率（3）確定標準樣件（好的和壞的）以保證不合格產(chǎn)品被檢驗出來（4）確定防錯類型（預防式/探測式）（5）明確定義防錯裝置失效時的反應計劃： 1）確定在防錯裝置功能失效時的停機時間 2）遏制計劃（100檢驗等） 3）可疑品是否需重新通過防錯裝置 4）如何，何時維修防錯裝置2.檢驗人員（必須是經(jīng)過培訓的有資格的人員，如機修）和過程分層審核人員按規(guī)定的頻次進行防錯裝置效果的確認檢查。確保每個防錯裝置都要被檢查，檢驗結

21、果必須被記錄。品質部應統(tǒng)計每月防錯檢查情況記錄在防錯檢查結果表并公布。同時建立防錯驗證失效進行的整改的完成情況記錄，每周公布，并作為經(jīng)驗總結教訓資料存檔。過程分層審核1、術語：過程分層審核：由組織的各個級別定期、頻繁進行的一種標準化的審核，用來確認組織內操作標準的符合情況，并持續(xù)推進組織實現(xiàn)QSB的愿景。、職責：過程分層審核應由生產(chǎn)部門主導。 質量和其他職能部門參與并支持過程分層審核系統(tǒng)、工程部應建立一份高風險項目分層審核項目檢查表，考慮到以下因素：（1）防誤和防錯；（2）防錯有必要時可加進過程分層審核；（3）檢具功能驗證及校準確認；（4）堆放/包裝技術；（5）目視化管理的應用及內容；（6）過

22、程參數(shù)的設定；（7）作業(yè)指導書；（8）正確的產(chǎn)品標識；（9）文件/記錄的完成情況；（10）顧客的反饋。（11）審核人對次一層審核情況的檢查。（12）審核人對本崗位關注的問題審核。、分層審核由班組長、部門部長和公司管理層分別執(zhí)行，執(zhí)行審核人員不能請由其他人員代理進行。、分層審核的頻次：班組長應每班進行一次審核；部長應每周進行一次審核；公司管理層應每月進行一次審核。、分層審核按分層審核項目檢查表進行，對存在的問題應進行記錄，并與生產(chǎn)部一起當場立即進行整改，整改項目記錄于分層審核問題跟蹤表，在你完成審核后，和你的部長（經(jīng)理）或主管評審結果，并要求他們簽下姓名和評審日期。生產(chǎn)部應采用分層審核結果表，每月記錄分層審核的執(zhí)行情況并公布。、分層審核按分層審核項目檢查表，應根據(jù)質量改進的實際情況進行更新，至少每季審核一次。分層審核問題跟蹤表和分層審核結果表應每月報告管理層進行審核，并作為總結經(jīng)驗教訓資料存檔。、對每個班組跟蹤操作/工位存在的不能立即解決的問題，應立即輸入到過程分層審核對策措施表中作為未關閉的項目并張貼出來予以跟蹤，當問題解決時，對策措施表要更新并簽名。異物控制1術語：異物控制：通過對臟物、外來物等污染物的控制，建立起為避免產(chǎn)品缺陷的最低要求。2職責：生產(chǎn)部負責不合格品控制。3異物控制：3.1由領導層指定生產(chǎn)部、工程部、開發(fā)部、品質部等人員組成異物控制多功能小組，來建立、