電風扇葉片注塑模設計說明書

1、 注射成型模型腔壁厚的確定應滿足模具剛度好、強度大和結構輕巧、操作簡便等要求。在塑料注射充型過程中，塑料模具型腔受到熔體的高壓作用，故應有足夠的強度、剛度。否則可能會因為剛度不足而產生塑料制件變形損壞，也可能會彎曲變形而導致溢料和飛邊，降低塑料制件的尺寸精度，并影響塑料制口的脫模32。從剛度計算上一般要考慮下面幾個因素：（1）使型腔不發(fā)生溢料，ABS不溢料的最大間隙為0.05mm。（2）保證制品的順利脫模，為此同時要求型腔允許的彈性變形量小于制品冷卻固化收縮量。（3）保證制品達到精度要求，制品有尺寸要求，某些部位的尺寸常要求較高精度，這就要求模具型腔有很好的剛度。在實際中，我們不是通過計算來確

2、定型腔壁厚及支承板厚度，而是憑經驗確定。查參考資料的經驗數(shù)據(jù)表可以得知：型腔側壁厚度S的經驗值為：S0.2L+17 L型腔長邊的邊長底板厚度h的經驗數(shù)據(jù)：h0.13b側壁厚度S的值為：S0.2L+17=0.2100+1737mm底板厚度h的數(shù)據(jù)：h0.13b0.13105.613.8mm6 澆注系統(tǒng)和溫度調節(jié)系統(tǒng)設計6.1澆注系統(tǒng)設計澆注系統(tǒng)設計是否合理, 直接影響到制品的表觀質量, 行位尺寸精度，制品物理力學性能，充模難易程度以及熔料在充模式的流動狀態(tài)。澆注系統(tǒng)是指從模具進料口開始到模具型腔止的流動通道。普通澆注系統(tǒng)由主澆道、分澆道、澆口和冷料穴四部分組成如圖6.1所示。1、主流道 2、分流

3、道 3、澆口 4、拉料口 5、冷料穴 6、制品圖6.1 普通澆注系統(tǒng)澆注系統(tǒng)的作用：使來自注射機料筒噴嘴的熔料穩(wěn)定并順利地流入澆注系統(tǒng)，以充滿各格型腔，同時在充模過程中能夠將型腔中的氣體順利排出，在熔體填充和凝固的過程中，將注射壓力傳遞到型腔各個部位，確保模塑成型。澆注系統(tǒng)設計因制品的質量要求，塑件品種，使用設備，成型工藝條件及用 戶對模具的要求等不同而變化，但要確保在合理的成型工藝條件下，盡可能消耗較少的塑料并獲得令人滿意的表觀質量和物理力學性能的制品。6.2澆道設計根據(jù)模具型腔數(shù)目的要求，選擇合理的澆道形式盡量采用平衡式澆注系統(tǒng)熔料流經澆注系統(tǒng)時，應使熔料溫度下降盡可能小；熔料通過澆注系統(tǒng)

4、，壓力損失應控制在規(guī)定的范圍內；盡可能在同一時間內充滿各個型腔；盡量減少澆注系統(tǒng)的容積；保證熔料的前鋒冷料不進入型腔內。6.2.1主流道設計主流道（也叫進料口），它是連接注射機料筒噴嘴和注射模具的橋梁，也是熔融的塑料進入模具型腔時最先經過的地方。主流道的大小和塑料進入型腔的速度及充模時間長短有著密切關系。若主流道太大，其主流道塑料體積增大，回收冷料多，冷卻時間增長，使包藏的空氣增多，如果排氣不良，易在塑料制品內造成氣泡或組織松散等缺陷，影響塑料制品質量，同時也易造成進料時形成旋渦及冷卻不足，主流道外脫模困難；若主流道太小，則塑料在流動過程中的冷卻面積相應增加，熱量損失增大，粘度提高，流動性降低

5、，注射壓力增大，易造成塑料制品成形困難。主流道部分在成型過程中，其小端入口與注射機噴嘴及一定溫度、壓力的塑料熔要冷熱交替地反復接觸，屬易損件，對材料的要求較高因而模具的主流道部分常設計成可拆卸更換的主流道襯套式（俗稱澆口套），以便有效地選用鋼材單獨進行加工和熱處理。一般采用碳素工具鋼T8A、T10A等，熱處理要求淬火5357HRC。在一般情況下，主流道不直接開設在定模板上，而是制造成單獨的澆口套，鑲定在模板上。小型注射模具，批量生產不大，或者主流道方向與鎖模方向垂直的模具，一般不用澆口套，而直接開設在定模板上。澆口套是注射機噴嘴在注射模具上的座墊，在注射時它承受很大的注射機噴嘴端部的壓力同時由

6、于澆口套末端通過流道澆口與型腔相連接，所以也承受模具型腔壓力的反作用力。為了防止?jié)部谔滓驀娮於瞬繅毫Χ粔喝肽＞邇龋瑵部谔椎慕Y構上要增加臺肩，并用螺釘緊固在模板上，這樣亦可防止模腔壓力的反作用力而把澆口套頂出33。6.2.2 澆口套的設計澆口套的結構形式有兩種，一種是整體式，即定位圈與澆口套為一體，并壓配于定模板內，一般用于小型模具；另一種為將澆口套和定位圈設計成兩個零件，然后配合在模板上，主要用于中、大型模具。本設計的模具較大，故采用后一種結構形式。澆口套的計算:進料口直徑：D=3.0+(0.51)mm=3.014mm式中d為注塑機噴嘴口直徑。球面凹坑半徑：R=r+(12)mm=10+212

7、mm式中r為注塑機噴嘴球頭半徑。主流道長度L根據(jù)定模座板厚度確定，在能夠實現(xiàn)成型的條件下盡量短，以減少壓力損失和塑料耗量。主流道大端與分流道相接處又過度圓角，以減小料流轉向時的阻力，其圓角半徑取r=2 mm 。所選澆口套的立體圖如圖6.2所示：圖6.2 澆口套立體圖材料選用碳素工具鋼T8A，淬火硬度為5558HRC。澆口道的固定采用四個M620的內六角螺釘與模板相連接，尺寸20處與模板之間采用H7/k6的過渡配合。6.2.3 分流道的設計分流道是主流道與型腔進料口之間的一段流道，主要起分流和轉向作用，是澆注系統(tǒng)的斷面變化和溶體流動轉向的過渡通道。分流道常見的斷面形狀有圓形、正六邊形、梯形、U形

8、、半圓形、矩形等數(shù)種，希望取易于加工，且在流道長度和流道體積相同的情況下流動阻力和熱量損失都最小的斷面形狀。此次設計采用直邊分流道，由于這種流道，加工方便，節(jié)省機械加工費用，且熱量損失和阻力損失均不大，這樣即能使?jié)部诘礁魅~片外側的流程相等，又能保證快速充模，而且便于充模時排氣、切除澆道、不產生熔接痕，保證了外觀質量，故為常用形式。此外，分流道應盡可能短，容積要小，因為流經分流道的熔體溫度和壓力損失要小。分流道的截面尺寸應根據(jù)塑件的成型體積、壁厚、形狀，所用塑料的工藝性能，注塑速率以及分流道的長度等因素來確定。對于壁厚小于3.2mm，重量在200g以下的塑件，可用下述經驗公式確定分流道的直徑（此

9、時算出的分流道直徑僅限于3.29.5mm）： （6.1）式中 D分流道的直徑，mm；W塑件的質量，g（此零件約為103g）；L分流道的長度，mm（此模具約為40mm）。所以代入數(shù)據(jù)可得：D9mm。6.2.4 澆口設計澆口的形狀、尺寸有利于塑件成型，不會出現(xiàn)充模不足或過?，F(xiàn)象；澆口的位置有利于排氣；不會使成型件出現(xiàn)各種明顯的缺陷；制品中的氣孔、殘余應力、彎曲和尺寸變化應在允許的范圍內；澆口殘留痕跡應盡量不影響制品的外觀；熔料流經澆口時，不應出現(xiàn)熔料性能惡化現(xiàn)象。對熱敏性塑料尤為重要。澆口的形式多種多樣，但常用的澆口有如下11種：直接澆口、側澆口、扇形澆口、平縫澆口、環(huán)形澆口、盤形澆口、輪輻澆口、

10、爪形澆口、點澆口、潛伏澆口、護耳澆口等。因塑料風葉尺寸較大，形狀復雜，故采用單型腔模。由于葉片尺寸較大，且壁厚較薄，外觀精度要求較高，設計的澆道、澆口必須具有快速充模、流動均勻的特點。據(jù)此，設計了中心澆口。如圖6.3所示。 圖6.3 中心澆口是澆口中最簡單的形式,其流動阻力小。壓力損失小，進料速度快，成型比較容易，各種塑料都能適用。但澆口附近會產生大的殘余應力集中，往往產生裂紋等。因此，中心澆口常用于大而深的制品成型或較高粘度塑料成型。模具的大部分為單型腔結構。符合設計要求。中心澆口是圓形澆道，其進料口尺寸應根據(jù)塑料的性能和制品的重量來選擇，可參考主流道尺寸的選擇，但進料口直徑應大于噴嘴口徑0

11、.51毫米，錐度為24，為防止冷料進入型腔，一般在中心澆口底部設置一個厚度為1/2D的冷料穴。常用塑料的中心澆口的進料口尺寸d參見表6.1 表6.1 中心澆口進料口尺寸推薦值（mm）塑件質量3克以下312克12克以上塑件直徑dDdDdD聚苯乙烯2.543636聚乙烯2.543637ABS2.553748聚碳酸酯3538510本次設計參考了ABS的尺寸進行設計。即d選擇4mm，D選擇8mm。6.3 溫度調節(jié)系統(tǒng)設計6.3.1 對溫度調節(jié)系統(tǒng)的要求a 根據(jù)選用的塑料品種，確定溫度調節(jié)系統(tǒng)是采用冷卻方式還是加熱方式；b 希望模溫均勻，塑件各部分同時冷卻，以提高生產率和塑件質量；c 采用較底的模溫，快

12、速、大流量通水冷卻一般效果比較好；d 溫度調節(jié)系統(tǒng)要盡量做到結構簡單，加工容易，成本低廉。6.3.2模具冷卻系統(tǒng)的設計要點為了防止塑件變形和提高生產率，模具就應該充分冷卻，為此模具要設置幾條冷卻水道組成模具的冷卻系統(tǒng)。冷卻水道的設計原則：1. 冷卻水孔盡可能多，尺寸適當大。2. 冷卻水孔距型腔表面距離要適當，太近型腔表面溫度不均勻；太遠熱阻大。 3. 水料并進，強化澆口處的冷卻。4. 入水與出水的溫差不宜過大。5. 冷卻水孔應便于加工裝配。6. 對熱量積聚大，溫度上升高的部位應加強冷卻。7. 冷卻水道要避免接近塑件的熔接痕部位，以免熔接不牢，降低塑件強度。 相對于其他系統(tǒng)，冷卻系統(tǒng)較為簡單，只

13、需在距塑件表面一定距離處開設水路即可。不過應注意不要與其他桿件重合，以免漏水；在進出水口要用管螺紋接頭，加強其密封性。在兩塊板接觸時，水道間應加設密封圈。6.3.3 冷卻系統(tǒng)的設計與計算冷卻系統(tǒng)設計的有關公式： （6.2）式中：Qv 冷卻水的體積流量(m3/min) W 單位時間內注入模具中的塑料重量(kg/min) Q1 單位重量的塑料制品在凝固時所放出的熱量(kJ/kg) 冷卻水的密度(kg/m3) 0.98103 c1 冷卻水的比熱容kJ/(kg.)4.187 1 冷卻水的出口溫度() 25 2 冷卻水的入口溫度() 20 （6.3）式中：c2 塑料的比熱容kJ/(kg) 1.470 3

14、 塑料熔體的初始溫度() 170 4 塑料制品在推出時的溫度() 20 u 結晶型塑料的熔化質量(kJ/kg) 0將以上數(shù)據(jù)代入式（8.3）得：Q1=220.5kJ/kg將以上數(shù)據(jù)代入式（8.3）得：QV=0.6810-3m3/min上述計算的設定條件是：模具的平均工作溫度為40，用常溫20的水作為模具的冷卻介質，其出口溫度為25，產量為0.067kg/min。 由體積流量，查表可知所需的冷卻水管的直徑非常小，體積流量也很小，故可不設冷卻系統(tǒng)，依靠空冷的方式即可。但為滿足模具在不同溫度條件下的使用，可在適當?shù)奈恢貌贾弥睆絛為6mm的管道來調節(jié)溫度，冷卻水通過外部的塑料軟管循環(huán)，調節(jié)冷卻水的流速

15、和溫度，可在一定溫度范圍內調節(jié)到達冷卻效果。6.3.4 水嘴的結構圖由塑料模具工程師手冊查得水嘴的結構如圖6.4所示。圖6.4 水嘴結構圖6.3.5 冷卻水道的結構設計 經過以上分析，可知采用直水道排布，水道直徑為6mm。其分布如圖6.5所示：圖6.5 模具內水道分布圖7 合模導向機構設計合模導向機構對于塑料模具是必不可少的部件，因為模具在閉合時要求有一定的方向和位置，必須導向。導柱安裝在動?；蛘叨Ｒ贿吘伞Ｓ屑氶L型芯時，以安裝在細長型芯一側為宜。通常導柱設在模板四角。7.1導向機構的作用：（1）定位作用 合模和裝配時避免動、定模的錯位，保證塑件形狀和尺寸精度。（2）導向作用 合模時導向零件

16、先接觸，引導動、定模準確閉合，避免型芯先進入型腔造成成型零件的損壞。（3）承受一定的側向壓力 塑料熔體在在填充過程中可能產生側向壓力或由于注射機精度的影響，導柱也將承受一定的側向壓力。導柱導向機構是最常用的一種形式，同樣也很適合此風扇塑件，因此決定采用導柱導套導向機構。7.1.1導柱的選擇導柱的結構形式有兩種：一種為單節(jié)式導柱，另一種為臺階式導柱。小型模具采用單節(jié)式導柱，大型模具采用臺階式導柱。對于大型模具，若導柱承受模板的重量，導柱的直徑可用下式校驗： （7.1）式中：W為一根導柱承受的模板重力（N）；L為模板中心距導柱根部距離（mm）；E為材料彈性模量。根據(jù)國家標準推薦值選用公稱直徑d為4

17、0mm,D為44mm長度為357mm的直通型導柱。在導柱的工作部分上開設油槽，可以改善導向條件，減少摩擦，從而延長導柱的使用壽命。故選取帶有儲油槽的直導柱。導柱三維模型如圖7.1所示： 圖7.1 導柱7.1.2導套的選擇由于之前導柱已選定，由注塑加工速查手冊可查得與之相配的導套。為確保導柱順利進入導套，導套的前端應倒圓角，導向孔最好做成通孔，以便于排出合模時孔內的空氣。故此選取其內徑為40mm，外徑為55mm，安裝在定模板、動模板上的導套長度分別為80mm、90mm尺寸的導套。導套的形狀如圖6.2所示。 圖7.2 導套7.1.3導柱和導套的配合根據(jù)設定的導柱及導套形式，同時考慮動、定模的設計，

18、以及塑件的精度要求和生產批量，采用間隙配合使導柱在導套（導向孔）內滑動，配合間隙一般采用H7/f6級配合。此套模具有兩處導向裝置：開合模導向與推出機構導向，雖然兩處的結構尺寸不同，但是導柱與導套的配合基本一致。7.1.4導柱的布置方式導柱一般均勻布置在分型面的四周，導柱中心與模具的邊緣應該留有足夠的距離，以保證強度。最后應該注意：為確保合模時只能按一個方向合模，導柱的布置可采用如下幾種形式。a）不等直徑兩點式 b) 等直徑三點式 c) 等直徑四點式 d）不等直徑四點式 圖7.3 導柱的分布方式圖a、d為不等直徑對稱布置，即導柱直徑設成不同，圖b、c為等直徑不對稱形式。兩種形式可任意選用，在這里

19、，風扇塑件注塑模具導柱選擇c型，即采用4根導柱分布模具四角的方式。8 脫模機構設計8.1脫模機構設計原則塑件冷卻成型后，并不會自動脫落。所以需要設計脫出機構，即通過脫模系統(tǒng)來把塑件從動模上脫落。推出機構一般由推出元件、復位元件和導向元件三部分組成。與塑件直接接觸并將其從動模上脫落的部件稱為推桿，也叫頂針，通常為平衡起見，設置對稱的好多根。使推出機構在下一次注射前能夠復位的元件稱為復位元件，有多種形式，可靈活選擇。這里區(qū)別于合模導向元件，推出機構也會有自己的導向需要，為了能夠保證推出和復位運動的順暢進行，通常也會設置導向機構。再設計推出機構之前，要先計算推出力并且明確推出機構設計的系列原則。設計

20、原則如下：1.開模時應使塑件留在動模一側。2.推出機構不影響壓鑄件得外觀要求。3.選好推出作用點。4.避免推出時變形或損傷。5.推出機構應移動順暢，靈活可靠。6.推出機構的結構應有足夠的強度和耐磨性。8.2推桿的設計推桿就是塑件成型后，將其從動模上推出的頂針狀東西。對于復雜結構的塑件，需做二次推出動作，對于布滿孔面的、容易變形的塑件，還需采用推管形式，用以保證塑件表面的質量和推出過程的穩(wěn)定。8.3脫模力的計算脫模力是指將塑件從動模一側的主型芯上脫出時所需要的外力，是設計推出機構的主要依據(jù)之一。塑件在模具冷卻定型時，由于體積收縮，其尺寸逐漸縮小而將型芯包緊而產生的力，叫做型芯包緊力。對于不帶通孔

21、的殼體類塑件，脫模時所要克服大氣壓力，叫做真空吸力。故脫模力 Qe由兩部分組成，即Qe=Qc+Qb 式中Qc制品對型芯的包緊的脫模阻力（N）Qb使封閉殼體脫模須克服的真空吸力（N） Qb=0.1Ab。這里0.1的單位是Mpa，Ab為型芯的橫截面面積（mm2）在脫模力計算中，將的制品視為薄壁制品。反之視為厚壁制品。t為制品壁厚（mm）本塑件t取3mm,rp為型芯的平均半徑（mm）本塑件rp取12mm。故得為4，為厚壁制品。對于厚壁圓筒制品有脫模力計算公式（8.1）所示： （8.1） 式中 E塑件的拉伸彈性模量（Mpa）型芯的脫模斜度型芯脫模方向高度脫模斜度修正系數(shù)，其計算式為（8.2）： （8.

22、2）式中 f制品與鋼材表面之間的靜摩擦系數(shù)厚壁制品的計算系數(shù),其計算式為（8.3）： （8.3）T比例系數(shù),rp型芯的平均半徑(mm),對于矩形型芯t制品厚度(mm)由以上公式結合塑件結構得rcp=12mm ; t=3mm;h=40mm;查注塑加工手冊得：Mpa; ; f=0.5; ; 代入數(shù)據(jù)：Qb=0.13.14122=45.3N =1109.61N -脫模力 n-推桿根數(shù) -推桿所受的壓力（MPa） -推桿材料的屈服強度（Mpa）取900Mpa將數(shù)據(jù)代如下式（8.4）求得n值： （8.4）本次設計推桿直徑d為8mm,代入以上數(shù)據(jù)可的n取3即可。頂桿的材料多用鋼45、T8、T10,頂桿頭部

23、要淬火處理達HRC50以上，光潔度7級以上。 本次設計選用了T8鋼。8.4 復位桿設計在開模推出塑件后，還要為下一次的成型做好準備，因此在下一個塑件成型前，推出機構一定要先復位。所以就要設定復位機構即復位桿。首先在位置設計上要求平衡考慮，一般設計成偶數(shù)對稱形式使受力均勻。其次，復位形式也是多種多樣的，在這里可以選用最為常用的一種。該種形式在裝配時復位桿與分型面齊平，在推出機構推出塑件后，它的合模運動與復位運動則同時進行。8.5 推出導向系統(tǒng)設計在注塑過程中，每開合模一次，推出機構就往復運動一次。為了確保推出機構能平穩(wěn)靈活的進行，對于大多的模具都需要為推出機構設置導向裝置。其材料、配合精度、剛度

24、等都與開合模的導向系統(tǒng)差不多。但是區(qū)別于合模導向重點導柱導套，這里導套一般設在推板與推桿固定板上，而導柱則整個穿過導套，如圖8.2所示對于中小型的模具來說，一般用2個導柱導套定位即可，但對于大型模具來說，為保證推出機構的靈活平穩(wěn)，需設置4根導柱甚至更多。對于此風扇模具，雖然平穩(wěn)度要求較高，但是塑件本身工藝要求并不高，而且規(guī)格上也屬小型模具，所以用支撐柱來作為其導向機構即可。9 其他輔助部分設計9.1排氣系統(tǒng)設計排氣系統(tǒng)是指在注塑模成型過程中將注塑過程中的氣體（氣體來源：原本型腔中的空氣、溶解于熔體的氣體、水蒸氣、塑料的分解產生的氣體等）排除的一種裝置。它一般會開設在溶體流到的末端。在本設計中由

25、于塑件的體積較小，在成型過程中產生的氣體不會很大，因此，我們在此可以不必設計特殊的排氣系統(tǒng)，我們可以直接利用分型面和推桿配合間隙來排氣。在利用分型面排氣時，我們需要分型面具備一定粗糙度，因此，在研磨分型面時，砂輪路線必須指向外側，以此來保證熔體在填充過程中，氣體能沿分型面排除。另外，為了在分型面良好的排氣，可以在動模板與定模板結合的同時，在定模板上開一個寬2mm、高1mm的槽，從而加強了分型面的排氣功能。9.2標準模架的選用模架的形式是多種多樣的，主要根據(jù)型芯和型腔的結構以及尺寸來選擇，對于本設計無側抽芯的結構來說，選用普通模架即可。模架的選擇原則：（1）模架厚度H與注塑機的閉合距離L必須滿足

26、一定的要求。（2）開模行程必須大于取出塑件所需的動、定模分開距離；模具推出距離應小于推出機構液壓缸的額定行程。（3）模架選擇應符合塑件機器技術工藝的要求，包括力學性能以及長、寬、高等各種尺寸。本設計中，塑件最大直徑為200mm，型芯和型腔最大長度為420mm，塑件最大寬度為40，所需脫模行程為40mm。通過翻看和比較各類標準模架，最終選擇如圖9.1所示模架。 圖9.1 模架模架從上到下依次為定模座板、下料板、定模板、動模板、墊塊、推板、推板固定板、動模座板。其中動、定模座板尺寸略大于其他各板，且其他板長寬與導柱孔間距、螺釘孔間距數(shù)值均相等。定模座板中間孔為定位環(huán)孔，動模座板中間孔則是設計拉桿的

27、需要。長寬高及孔間距尺寸見表9.1：表9.1 模架各板尺寸（單位：mm）名稱長寬高定模座板50045044.5下料板45045040定模板45045080動模板45045090墊塊45078120推板45029025推板固定板動模座板4505002904503035導柱孔徑直徑為40mm，螺釘沉孔直徑為20mm，螺桿直徑為17.5mm.導柱孔間距為364mm，螺釘孔間距為282mm。模架的總高度計算得：H=410.5mm。經校核模具的強度和剛度都是足夠的，且模架的大小也適中，經核算選用該模架是較為合理的。10 繪制模具圖10.1利用Pro/Engineer軟件創(chuàng)建三維模塊利用Pro/Engin

28、eer軟件畫出的模具三維圖如圖10.1所示：10.1 模具三維圖10.2繪制總裝配結構圖利用CAD軟件繪制出模具的總裝圖如圖10.2所示：繪制總裝配圖采用1：1的比例畫出。 圖10.2 模具裝配圖11 結論畢業(yè)設計是學生畢業(yè)前最后一個重要實踐環(huán)節(jié)，是學習深化與升華的重要過程。它既是學生學習、研究與實踐成果的全面總結，又是對學生素質與能力的一次全面檢驗，而且還是對學生的畢業(yè)資格及學位資格認證的重要依據(jù)。本課題是為家用電風扇設計一套注射模具，對模具設計的相關原理進行了詳細的論述，根據(jù)其原理確定了合理的模具方案，經過了一系列的設計、計算、校核等工作，終于完成了此次畢業(yè)設計，即風扇葉片注塑模具的設計。

29、設計主要包括一開始的自己設計葉片造型、塑料材料的選擇、模具各個系統(tǒng)的設計以及最后模架的加工與選用設計，最終裝配成一完整模具因為此模具并未設側抽芯結構，這就決定總體結構不是很復雜；然而分型面的選擇在這里為比較復雜的曲面，需要靈活運用各種方法，具備一定的模具專業(yè)深度，而我在這塊也花了很多時間。做完分型面，模具的成型機構就出來了，把工件按分型面分開就得到了型芯和型腔。之后是澆注系統(tǒng)，設計澆注系統(tǒng)主要應做到眼觀全局，大局為重。在澆口、主分流道選擇時，考慮整體方案那個更好，而不要停留在一個片面上。推出機構的設計在本身并無特別之處，結構也相對簡單，但是要注意配合整套模具，選擇適當?shù)奈恢谩Ｍ恚鋮s系統(tǒng)也是

30、不可與其他機構起沖突，水路設置應充分考慮密封性，所以在開口設為管螺紋形式。通過本次畢業(yè)設計使我對機械設計制造及其自動化專業(yè)有了更為深刻的認識，系統(tǒng)的掌握了模具設計過程，使個人能力得到很大的提高。參考文獻1 張洪峰.塑料模具設計與制造J.高等教育出版社,2008,(4):60-62.2 羅繼相.淺析我國模具行業(yè)現(xiàn)狀及發(fā)展趨勢和對策J.模具技術,2001,03. (6):59-60.3 唐仁奎.許艷英 注塑模具技術現(xiàn)狀與發(fā)展趨勢J.科技風,2010,12:20-22.4 周永泰.中國塑料模具發(fā)展現(xiàn)狀與出口期景J. 塑料制造,2008,（8):56-62.5 宋玉恒. 塑料注射模具設計J.北京:航空

31、工業(yè)出版社,1994,(7):45-47.6 屈華昌,李華光,陸飛劍等.關于塑料成型工藝與模具設計J.高等教育出版社, 2003,(8):35-38.7 周平,王瑞.淺談我國模具發(fā)展J.模具技術,2007,(4):23-27.8 曹延安.中國模具行業(yè)的現(xiàn)狀與前景J.金屬加工,2012.(9):46-48.9 張榮清.模具設計與制造M.高等教育出版社,2003,(5):60-63.10 江恩惠.注塑模具的發(fā)展回顧J.廣西輕工業(yè),2009,（21):13-17.11 王忠洲.國內外模具發(fā)展概況J.四川工業(yè)學院,2001,(15):107-110.12 石媛媛.論模具發(fā)展的市場與展望J.現(xiàn)代模具,2

32、010,02,(18):246-246.13 王大為.提高冷沖模使用壽命的工藝研究J,機械工程與自動化.2004,02,(29):73-75. 14 李健,石厚龍.模具使用壽命的影響及對策J,金屬加工（冷加工）.2008,12,(14):46-47.15 許振山.塑料模具如何歸類J,材料工業(yè).2009,(9):57-60.16 賀平,曲學軍,鄧忠林.塑料成型工藝及模具設計M.北京:電子工業(yè)出版社.2011. 17 石世銚.注射模具設計與制造300問M.北京:機械工業(yè)出版社.2010.18 俞芙芳.塑料成型工藝與模具設計M.北京:清華大學出版社.2011.19 肖愛民,戴峰澤,袁鐵軍等.Pro/

33、E注塑模具設計與制造M.北京:化學工業(yè)出版社.2007.20 洪慎章.注塑加工速查手冊M.北京:機械工業(yè)出版社.2009.21 王守鵬.簡述模具在我國的應用和發(fā)展趨勢J.考試周刊,2009,36:175.22 鄭涌.模具行業(yè)現(xiàn)狀及其發(fā)展趨勢J.科技信息,2007,4,64-65.23 申長雨,李海梅,高峰.注射成型技術發(fā)展概況J.工程塑料應用,2003,31(3):53-57.24 王忠洲.國內外模具發(fā)展概況N.四川工業(yè)學院學報,1992,2(11) :106-112.25 李秦蕊.塑料模具設計M.西安:西北工業(yè)大學出版社.1997.26 馮愛新.塑料模具工程師手冊M.北京:機械工業(yè)出版社.2

34、009.1.27 譚雪松,林曉新,溫麗.新編塑料模具設計手冊M.北京:人民郵電出版社.2007.11.28 陳少友.塑料成型工藝與模具設計M.北京:電子工業(yè)出版社.2012.8.29 陳淑玲.齒輪齒條脫螺紋注射模設計J.模具制造,2009,2 :47-49.30 劉艷濤.注射模脫螺紋機構類型分析J.模具制造,2013,11 :44-48.31 Yu Tongmin , Li Guanhua . DESIGN TECHNOLOGY FOR INJECT10N MOLD RARTING SURFACE BASED ON CASES AND KNOWLEDGE. GHINESE JOURNAL OF MECHANICAL ENGINEERING.2005,4,(18):609-613.32 CHENG Xue wen, LI De-qun. Development of Integrated Simulation System for Plastic Injection Molding . CADDM. 2005,1,(15):9-16.33 Bo Scensson, Fredrik Danielsson, Bengt Lennartson. An efficient algorithm for press line optimisatiom. The