鍋爐安裝施工工藝

1、 鍋 爐 安 裝施 工 工 藝編制：尹海波審核：呂家臣批準：王如海煙臺市芝罘海升發(fā)展有限公司目 錄一、校正組合工藝-1.鍋爐安裝前對建筑工程的配合要求-2.鍋爐構架及有關金屬結構-3.受熱面-4.鍋爐附屬管道-附錄-二、吊裝工藝-三、焊接工藝-1. 適用范圍-2.引用標準-3.主要內容-四、脹接工藝-1. 適用范圍-2.引用標準-3.主要內容-五、焊接熱處理工藝-六、無損檢測工藝-（一）射線檢驗工藝-1. 范圍-2. 引用標準-3. 射線檢驗人員-4. 透照工藝-5.底片質量和觀察-6.對接焊接接頭質量分級n-7.檢驗報告及底片保存- （二）超聲波檢驗工藝-1.范圍-2.規(guī)范性引用文件-3.術

2、語-4.一般要求-5.中厚壁管焊接接頭檢驗-6.中小徑薄壁管焊接接頭檢驗-7.奧氏體中小徑薄壁管焊接接頭檢驗-七、水壓試驗工藝-八、筑爐工藝-1.一般規(guī)定-2.爐墻和保溫材料-3.耐火混凝土施工-4.保溫混凝土施工-5.框架式耐火混凝土施工-6.敷管爐墻-7.磚砌輕型爐墻-8.爐墻保護層施工-9.冬季施工-10.工程驗收-九、輔機安裝調試工-1.總則-2.安裝調試通用工藝-十、水處理設備安裝調試工藝-編制說明-離子交換器-除二氧化碳器-樹脂貯存槽-酸堿貯存罐-酸堿計算器-酸堿噴射-水箱-填料-分布試運-十一、熱控電器施工及驗收工藝-使用范圍-主要內容-十二、烘煮爐工藝-烘爐-鍋爐化學清洗及堿煮

3、-十三、蒸汽嚴密性試驗工藝-十四、暖管工藝-十五、試運行工藝-整裝鍋爐施工工藝-整裝鍋爐施工工藝-引用標準-主要內容-一、校正組合工藝 11.鍋爐安裝前對建筑工程的配合要求鍋爐開始安裝前，安裝現(xiàn)場一般應具備下列條件： 完成設備基礎、地下溝道和地下設施以及廠房內各層砼平臺，地面要回填夯實，應做好砼毛地面，完成進入廠房的通道，并滿足施工設計的要求。設備基礎按GB50204-92混凝土結構工程施工及驗收規(guī)范的規(guī)定，應檢查驗收合格，基礎強度未達到設計強度等級的70%時，不得承重。采取室內安裝時，一般情況下，廠房應封頂并及時做好屋面防水工程。每層建筑物上的安裝孔洞和敞口部分，應用靠的蓋板和欄桿。安裝現(xiàn)場

4、應有可靠的消防設施，充分的照明和排水設施。清除干凈土建施工剩余的材料和雜物。不得任意在建筑物上打砸孔洞，損壞承力鋼筋和預應力鋼筋，并不得在其上施焊，如果施工必須進行，應經有關部門批準，打砸孔洞是應選用適當?shù)墓ぞ?。擴建工程施工時應做好隔離措施。2.鍋爐構架及有關金屬結構2.1一般要求2.1.1適用范圍：構架、密封部件、平臺、梯子、爐門、爐墻、爐墻零件、燃燒裝置、灰渣室和空氣預熱器等，有關金屬結構的施工及驗收。2.1.2 量具，檢具，必須經法定計量部門檢定合格后，方可使用。2.1.3 鍋爐鋼結構架和有關金屬結構，在安裝前應根據供貨清單、裝箱單和圖紙清點數(shù)量，對主要部件還需要做下列檢查：2.1.3.

5、1 外型尺寸應符合圖紙，允許偏差按GB50273-98（表3.0.1）2.1.3.2 外觀檢查有無銹蝕、重皮、裂紋等缺陷。2.1.3.3 外觀檢查焊接、鉚接和螺栓連接質量。2.1.4 鍋爐鋼構架和有關金屬結構校正時應注意事項：2.1.4.1 冷校正后不得有凹凸裂紋等損傷，環(huán)境溫度低于20時，不得錘擊校正以防脆裂。2.1.4.2 加熱校正時溫度，對一般鋼碳不宜超過1000。2.1.5 鋼結構和金屬結構的堆放應注意防變形和安裝順序。2.2 鍋爐基礎檢查、劃線和墊鐵安裝。2.2.1鍋爐安裝前必須根據驗收記錄經行基礎復驗，并符合以下要求：2.2.1.2 定位軸線應與廠房建筑標準點校核無誤。 2.2.1

6、.3 鍋爐基礎劃線允許偏差為 a柱子之間 10M 1mm 10M 2mmB柱子相應對角線 20M 5mm 20M 8mm2.2.1.4 鋼構架地腳螺栓采用預埋放法時，對定位板的要求： a 各柱間距離偏差 間距為1/1000且500 b 各柱間相對應角線差 8mm基礎表面與柱腳底板的二次灌漿間隙不得小于50mm，基礎表面應全部打出麻面，放墊鐵處應鑿平。 采用墊鐵安裝時墊鐵應符合以下要求： 2.2.3.1墊鐵表面應平整，必要時應刨平。 2.2.3.2每組墊鐵不應超過三塊，其寬度一般為80120mm，長度較柱腳底板兩邊各長出10mm左右，厚的放置在下層，當二次灌漿間隙超過100mm以上時，允許墊以型

7、鋼，組成的框架再加一塊調整墊鐵。 2.2.3.3墊鐵應布置在立柱底板的立筋下方，墊鐵安裝后，用手錘檢查應無松動，并將墊鐵點焊在一起，再與柱腳底板焊接。 2.3.2.1支承式結構，一般根據主要的卡頭標高，兼顧多數(shù)卡頭的標高和柱頂標高，確定立柱的1M標高點。 2.3.2.2懸吊式結構一般以頂板的大板梁標高或柱頂面的標高確定立柱的1M標高點，并應根據設備技術的規(guī)定注意立柱的壓縮值。 2.3.3鍋爐鋼構架組合時，應注意焊接順序和留有一定的焊接收縮量，避免焊接后組合尺寸超出允許偏差。 2.3.4鍋爐鋼構架組合件的允許偏差如表2.3.4 表2.3.4鍋爐鋼構架組件的允許偏差 序號檢 查 項 目允 許 偏

8、差1234567891011各立柱間距離各立柱間的平行度橫梁標高橫梁的平行度組合件相應對角線橫梁與立柱中心線相對錯位護板框內邊與立柱中心線距離頂板的各橫梁間距平臺支撐與立柱、桁架、護板框架等的垂直度平臺標高平臺與立柱中心線相對位置間距的1/1000，最大不大于10長度的1/1000，最大不大于105長度的1/1000，最大不大于10長度的1.5/100，最大不大于1015553長度的2/10001010注：1）支承式結構的立柱間距離以正偏差為宜 2）支承汽包、省煤器、再熱氣、過熱器和空氣預熱器的橫梁的標高偏差應為-5/0mm；剛性平臺安裝要求與橫梁相同。 3）懸吊式結構的頂板各橫梁間距足指主要

9、吊孔中心線間的間距。 2.3.5鍋爐構架吊裝時及吊裝后應保證結構穩(wěn)定，必要時應臨時加固，構架吊裝后應復查立柱的垂直度主梁撓曲值和各部位的主要尺寸。 2.4鍋爐構架安裝和二次灌漿 2.4.1鍋爐構架安裝找正時，可根據廠房的基礎標點測定各立柱上的1M標高點，立柱標高可用立柱下的墊鐵調整，對于鋼立柱底板上有調節(jié)螺栓的可用之調整標高 2.4.2鍋爐構架，應安裝一層（段），找正一層（段），嚴禁在未找正好的構架上進行下一工序的安裝，以免造成安裝后產生無法糾正的偏差。 2.4.3對于焊接的鍋爐構架，安裝時應先找正，點焊固定，并留有適當?shù)暮附邮湛s量，經復查尺寸符合要求時，正式施焊，焊接時應注意焊接順序，避免焊

10、后安裝尺寸超差。 2.4.4鍋爐構架吊裝時及吊裝后，應保證結構穩(wěn)定，必要時應臨時加固。構架吊裝后復查立柱垂直度，主梁撓曲值和各部位的主要尺寸。2.4.5當爐墻的構架組合件找正就位時，應保持爐墻與受熱面和爐墻與爐墻之間的設計間隙。 2.4.6鍋爐采用懸吊式結構時，柱頂上的弧形板應按設備技術文件規(guī)定安裝，墊板的方向應正確，墊板上下接觸要良好。2.4.7使用高強度螺栓時，應按（JGT82-91）規(guī)定儲運、保管、安裝、檢驗和驗收，2.4.7.1高強度螺栓連接副應由制造廠按批配套供貨，并必須有出廠質量保證書。2.4.8承受安裝載荷（包括自重）安裝焊縫，定位焊點的數(shù)量、厚度及長度應按計算決定：不承受安裝載

11、荷的安裝焊縫定位焊點的總長度不應小于其焊縫長度的10%且不小于50mm。2.4.9鍋爐鋼構架安裝允許偏差。見表2.4.9 2.4.9鍋爐鋼構架安裝允許偏差 mm序號檢 查 項 目允 許 偏 差1234567891011121314柱腳中心與基礎劃線中心立柱標高與設計標高各立柱相互間標高差各立柱間距離立柱垂直度各立柱上下兩平面相應對角線橫梁標高衡量水平度護板框或桁架與力主中心線距離頂板的各橫梁距離頂板標高大板梁的垂直度平臺標高平臺與立柱中心線相對位置553間距的1/1000，最大不大于10長度的1/1000，最大不大于15長度的1/1000，最大不大于1555+5/035立板高度的1.5/100

12、0，最大不大于510102.4.10鋼筋混凝土鍋爐構架應注意下列各項：2.4.10.1在鍋爐鋼筋混凝土構架施工前按施工圖紙核對預埋件位置錨固方式和設計荷重等。2.4.10.2注意鍋爐鋼筋混凝土構架施工與鍋爐本體安裝間的協(xié)調配合，以免相互影響。2.410.3在鍋爐設備安裝前應按驗收記錄復核鍋爐鋼筋凝土構架的幾何尺寸標高和沉降值，鋼筋混凝土立柱的對角線偏差應不大15mm。2.4.11鋼管混凝土立柱在澆灌后，嚴禁在立柱表面高溫加熱或大面積施焊。2.4.12有膨脹位移的螺栓處應留有足夠的膨脹間隙，并應注意膨脹方向。2.4.13平臺、扶梯應配合鍋爐構架盡早安裝，以利構架穩(wěn)定和施工安全，采用焊接（聯(lián)）接的

13、應及時焊牢，采用吊桿和卡具聯(lián)接的應及時緊固吊桿和卡具，不得有誤。2.4.14欄桿的立柱應垂直，間距應均勻，轉彎附近應裝一根立柱，同側各層平臺欄桿立柱應盡量在同一垂直線上，平臺、扶梯、欄桿、立柱和圍板等安裝后應平直牢固，接頭處應光滑。2.4.15不應隨意割短或加長梯子或改變梯子斜度或改動上下踏板的高度和聯(lián)接平臺的間距。 2.4.16波浪型外護板應注意保管，防止碰撞損傷，拼接線應一致，緊固件不得短少，拼縫搭接方式要注意避免積灰、存水。 2.4.17灰渣室淋水裝置及沖渣噴嘴的安裝位置和角度應正確，接頭處應嚴密不漏，擺動裝置應無卡澀。 2.4.18灰渣室灰坑內的水力沖灰瓦塊表面不得有裂紋、砂眼和凹凸不

14、平的缺陷。安裝傾斜度的偏差為2，瓦間表面沿水流方向的不平度應不大于5mm。 2.4.19構架找正完畢后，應按圖將柱腳固定在基礎上，采用鋼筋焊接固定時，應將鋼筋加熱彎貼在柱腳底板上（盡量緊貼立筋板），加熱溫度一般不超過1000，鋼筋與立筋板的焊縫長度為鋼筋直徑的68倍。并應雙面焊。 2.4.20鍋爐基礎二次灌漿的時間一般是：當柱腳采用鋼筋焊接固定時，可在鍋爐大件吊完畢后進行；當柱腳采用地腳螺栓固定或用螺栓調整時，可在構架第一段找正完畢后進行。 2.4.21鍋爐基礎二次灌漿前，應檢查墊鐵、地腳螺栓及基礎鋼筋等工作是否完畢，并將底座表面的油污、焊渣和雜物等清除干凈。 2.4.22鍋爐基礎二次灌漿應符

15、合圖紙要求和有關要求。 2.6鍋爐密封部件 2.6.1水、砂封槽體應安裝平整，嚴密不漏。 2.6.2水、砂封插板與設備連接應牢固，連接處應嚴密不漏；插板能自由膨脹，在熱狀態(tài)下插板與槽體能產生相對位移。 2.6.3水、砂封槽在安裝結束后填充密封介質前，應做好熱膨脹間隙記錄，并將槽內清掃干凈不得遺留雜物。 2.6.4波形伸縮節(jié)的焊縫應嚴密，波節(jié)應完好，安裝時的冷拉值或壓縮值應符合圖紙要求，并做好記錄；其內部保護鐵板的焊縫應在介質進向一側。 2.6.5用螺栓固定的密封裝置其接合面和螺栓的安裝緊固要求同2.5.2. 2.6.6汽包、聯(lián)想外殼與密封鐵板連接處的橢圓螺栓孔位置必須調整正確，不得妨礙汽包、聯(lián)

16、箱的熱膨脹。 2.6.7焊接在受熱面上的密封鐵板一般在受熱面水壓試驗前安裝和焊接完畢，焊縫應經嚴密性檢查不滲漏；如有些部位必須在水壓試驗后安裝和焊接時則應有可靠的技術措施。 2.6.8通風梁的通道應暢通，焊縫應嚴密不漏，安裝時應按圖留出熱膨脹間隙。 2.6.9鍋爐點火啟動前，應進行風壓試驗檢查其嚴密性，試驗壓力按設備技術文件規(guī)定；無規(guī)定時?？砂锤哂跔t膛工作壓力0.5kpa進行正壓試驗。 2.7燃燒裝置（見整裝鍋爐安裝工藝3.1.5-3.1.7） 2.8空氣預熱器 2.8.1管式空氣預熱器 2.8.1.1管式空氣預熱器在安裝前應檢查管箱外形尺寸，符合圖紙要求。并清除管子內外塵土、銹片等雜物，檢查

17、管子和管板的焊接質量。 2.8.1.2管式空氣預熱器安裝允許偏差： 管式空氣預熱器安裝允 偏差 mm 序號檢 查 項 目允 許 偏 差12345678支撐框架上部水平度支撐框架標高管箱垂直度管箱中心線與構架立柱中心線間的距離相鄰管箱的中間與管板標高整個空氣預熱器的頂部標高管箱上部對角線差波形伸縮節(jié)冷拉直310555515按圖紙規(guī)定值2.8.1.3臥室管箱空氣預熱器安裝時應注意管箱的上、下方向，不得反裝； 2.8.1.4插入式防磨套管與管孔配合應緊密適當，一般用手稍加用力即可插入為準，其露出高度應符合設計要求；對接式防磨套管應與管板平面相垂直，不得歪斜，焊接應牢固且點焊數(shù)不少于兩點； 2.8.1

18、.5管式空氣預熱器安裝結束后，與冷、熱風道同時進行風壓試驗，應無泄漏；在鍋爐機組啟動前還應進行一次全面檢查，管內不得有雜物、塵土堵塞。 3.受熱面 3.1一般規(guī)定 3.1.1受熱面設備在安裝前應根據供貨清單、裝箱單和圖紙進行全面清點，注意檢查表面有無裂紋、撞傷、龜裂、壓扁、砂眼和分層等缺陷；如外表表面缺陷深度超過管子規(guī)定厚度的10%以上時，應提交業(yè)主與制造廠研究處理及簽證；并應著重檢查承受荷重部件的承力焊縫，該焊縫高度必須符合圖紙規(guī)定。 3.1.2在對口過程注意檢查受熱面的外徑和壁厚的允許偏差符合要求。如偏差超出標準要求，應提交業(yè)主和制造廠研究處理及簽證。 3.1.3合金鋼部件的材質應符合設備

19、技術文件規(guī)定，安裝前必須用光譜逐根進行材質復查，并在明顯部位做出標記，以備核查，標記不清楚者必須二次復查。 3.1.4受熱面管在組合和安裝前必須分別進行通球試驗，試驗用球應采用鋼球，且必須 編號和嚴格管理，不得將球遺留在管內；通球后應做好可靠的封閉措施，并做好記錄；通球球徑如表所示。 通球實驗的球徑 mm 管子外徑彎曲半徑D16032D160D132R3.5D10.85D00.80D00.70 D02.5D1R3.5D10.85D00.80D00.70D01.8D1R2.5D10.75D00.75D00.70D01.4D1R1.8D10.70D00.70D00.70D0R1.4D10.65D0

20、0.65D00.65D0注：D0-管子內徑（進口管子D0應為實測內徑）；D1-管子外徑；R-彎曲半徑。 3.1.5受熱面管在一般情況下不單獨做校正工作；如需校正時，校管平臺應牢固，其平整度不大于5mm，防線尺寸偏差不大于1mm.。 3.1.6汽包、聯(lián)箱、受熱面等主要設備的安裝允許偏差為： 3.1.6.1標高 5mm 3.1.6.2水平 汽包2mm、聯(lián)箱3mm 3.1.6.3相互距離 5mm 3.1.7受熱面管子應盡量用機械切割，如用火焰切割時，應鏟除鐵渣和不平面。受熱面管子對口時，應按圖做好坡口，對口間隙應均勻，管端內外1015mm處，在焊接前應清除油垢和鐵銹，直至顯示出金屬光澤。 3.1.8

21、受熱面管對口端面應與管中心線垂直，其端面傾斜值f應符合下表要求 管口端面傾斜mm 公稱直徑D端面傾斜值fD 600.560D 1080.8108D 1591159D 2191.5219D23.1.9焊件對口應做到內壁齊平，其錯口值應符合下列要求： 3.1.9.1對接單面焊的局部錯口值不應超過壁厚的10%，且不大于1mm； 3.1.9.2對接雙面焊的局部錯口值不應超過壁厚的10%，且不大于3mm 3.1.10受熱面部件組合安裝前，對于制造焊口質量應先核對廠家合格證（質保書）和監(jiān)檢合格通知書，并對水冷壁、省煤器、過熱器和再熱器等主要部件的制造焊口進行外觀檢查，外觀檢查不合格者應提交業(yè)主與制造廠研究

22、處理及簽證。由于制造缺陷致使安裝質量達不到要求時，應由業(yè)主與制造單位代表簽證。受熱面部件，如未經監(jiān)檢，則除核對廠家合格（質保書）和外觀檢查外，尚應對各主要部件按不同材質和規(guī)格，分別對其焊口數(shù)量的1 /1000并不少于2個焊口作射線探傷檢驗。抽檢如有不合格時，則應加倍復檢，如仍不合格則按有關規(guī)定處理后方可施工。 3.1.11受熱面管子對口偏折角直尺檢查，距焊縫中心200mm處離縫一般不大于2mm。 3.1.12受熱面管子的對接焊口，不允許布置在管子彎曲部位，其焊口距離管子彎曲起點不小于管子直徑，且不小于100mm；距支吊架邊緣至少50mm. 3.1.13筒體的對接焊口，其焊口距離封頭彎曲起點不小

23、于壁厚加15mm且不小于25mm和不大于50mm；兩個對接焊口間的距離不得小于管子直徑，且不得小于150mm。 3.1.14受熱面組件吊裝前，應做好吊裝準備，復查各支點、吊點的位置和吊桿的尺寸。 3.1.15在氣包、聯(lián)箱、承壓管道和設備上開孔時，應采取機械加工，不得用火焰切割，不得掉入金屬屑粒等雜物，并應注意在吹管前進行。 3.1.16用于工作溫度不低于500、且直徑大于30mm合金鋼螺栓應做硬度試驗。 3.1.17受熱面管子應保持潔凈，安裝過程中不得掉入任何雜物。 3.2汽包、聯(lián)箱 3.2.1在組裝前，必須將所有聯(lián)箱內部清除干凈，各接管座應無堵塞，并徹底清除“鉆孔屑片”；仔細檢查聯(lián)箱接管座的

24、角焊縫焊接質量。 3.2.2汽包、聯(lián)箱吊裝必須在鍋爐構架找正和固定完畢后方可進行；汽包、聯(lián)箱安裝找正時，應根據構架中心線和汽包、聯(lián)箱上已復核過的銃眼中心線進行測量，安裝標高應以構架1米標高點為準。 3.2.3汽包、聯(lián)箱的支座和吊環(huán)在安裝前應檢查接觸部位，接觸角在90內，接觸應良好，圓弧應吻合，符合制造設備技術文件的要求。 3.2.4汽包、聯(lián)箱的支座應符合下列要求： 3.2.4.1支座與橫梁接觸應平整嚴密； 3.2.4.2支座的預留膨脹間隙應足夠、方向應正確。 3.2.5吊掛裝置應符合下列要求： 3.2.5.1吊掛裝置的吊耳、吊桿、吊板和銷軸等的連接應牢固，焊接工藝應符合設計要求； 3.2.5.

25、2球形面墊鐵間應涂粉狀潤滑劑，以防粘合； 3.2.5.3吊桿緊固時應注意負荷分配均勻，水壓前應進行吊桿受力復查。 3.2.6膨脹指示器應安裝牢固，布置合理，指示正確； 3.2.7汽包內部裝置安裝后應符合下列要求： 3.2.7.1零、部件的數(shù)量不得短少； 3.2.7.2蒸汽、給水等所有的連接隔板應嚴密不漏，各處焊縫應無漏焊和裂紋； 3.2.7.3所有法蘭結合面應嚴密，其連接件應有止退裝置； 3.2.7.4封閉前必須清除汽包內部的一切雜物； 3.2.7.5鍵連接件安裝后應點焊，以防松動。3.2.8不得在有禁止焊接要求的汽包壁上引弧和施焊，如需施焊，必須經制造廠同意，焊接前應進行嚴格的焊接工藝評定試

26、驗。 3.3水冷壁3.3.1水冷壁組合應在穩(wěn)固的組合架上進行。3.3.2水冷壁組合件的允許偏差見表 表3.3.2 水冷壁組合允許偏差 mm 序號檢 查 項 目允 許 偏 差光 管鰭 片 管1聯(lián)箱水平度222組件對角線差10103組建寬度 全寬300035全寬300052/1000，最大不大于154火口縱橫中心線10105組件長度10106組件平面度557水冷壁固定掛鉤 標高2 錯位38聯(lián)箱間中心線垂直距離333.3.3剛性梁組合或安裝的允許偏差見表3.3.3 表3.3.3 剛性梁組合或安裝允許偏差 mm 序號檢 查 項 目允 許 偏 差1標高（以上聯(lián)箱為準）52與受熱面管中距離53彎曲或扭曲1

27、04連拉位置膨脹自由3.3.4帶爐墻的水冷壁組件，在組合爐墻前應做水壓試驗，試驗壓力見“水壓試驗工藝”。水壓試驗前所有受熱面焊接件應安裝齊全。3.3.5水冷壁組件應合理選擇吊點及適當加固，在運輸和起吊過程中不應產生永久性變形，3.3.6光管水冷壁相鄰管間應有間隙，運行中有相對位移的管段應留出膨脹間隙。3.3.7膜式壁拼縫用的鋼板材質，應注意符合圖紙規(guī)定。3.3.8水冷壁冷拉應根據設備技術文件的規(guī)定進行，并做好記錄。3.4過熱器、再熱器、省煤器和減溫器3.4.1過熱器、再熱器和省煤器等蛇形管組合、安裝時，應先將聯(lián)箱找正固定安裝基準蛇形管，基準蛇形管安裝應仔細檢查蛇形管與聯(lián)箱管頭有對接情況和聯(lián)箱中

28、心距蛇形管端部的長度偏差，待基準蛇形管找正固定后再安裝其余管排。3.4.2合金剛部件加熱校正時，加熱溫度一般控制在鋼材臨界溫度Ac1以下3.4.3過熱器、再熱器組件的組合安裝允許偏差見表3.4.3 3.4.4省煤器組件的組合 安裝允許偏差見表3.4.4 表 3.4.3 過熱器、再熱器組合安裝允許偏差 mm 序號檢 查 項 目允 許 偏 差1蛇形管自由端102管排間距53管排平整度204邊緣管與爐墻間隙符合圖紙 表 3.4.4 省煤器組合安裝允許偏差 mm 序號檢 查 項 目允 許 偏 差1組件寬度52組件對角線103聯(lián)箱中心距蛇形管彎頭端部長度104組件邊管垂直度54邊緣管與爐墻間隙符合圖紙3

29、.4.5受熱面的防磨裝置應按圖留出接頭處的膨脹間隙，并不得有妨礙煙氣流通的地方。3.4.6頂棚管過熱器管排平度地允許偏差5mm，管子間距應均勻。3.4.7包墻管過熱器組合安裝可參照工藝3.3有關規(guī)定執(zhí)行。3.4.8減溫器在安裝前應檢查制造廠提供的組裝封閉簽證并進行外部檢查；各接管座暢通，焊接應正確。3.4.9對安裝后出現(xiàn)缺陷不能處理的熱面管子，在組裝前應做一次單根水壓試驗或無損探傷，試驗壓力為工作壓力的1.5倍，水壓試驗完畢后將管內積水吹掃干凈。3.5循環(huán)泵3.5.1循環(huán)泵設備到貨后，應按廠方技術文件規(guī)定妥善保管，安裝前全面復核設備圖紙，做好設備清點、編號；3.5.2安裝循環(huán)泵必須滿足下列條件

30、：3.5.2.1電動機及法蘭的螺栓不應敷設保溫材料；3.5.2.2電動機動力電纜安裝長度應考慮設備及管道的熱膨脹；3.5.2.3泵體安裝應保證其隨降水管自由膨脹，不允許泵體承受外力；3.5.2.4電動機下部應有足夠的膨脹間隙。3.5.3泵與電動機連接應符合下列要求：3.5.3.1泵殼與降水管對口焊接時，必須確保主電動機機泵殼法蘭水平，其偏差不得大于1，并應在施焊后進行一次復查；3.5.3.2清洗和檢查泵殼法蘭不允許留有毛刺；3.5.3.3如電動機安裝后不能立即投入試運，應按靜態(tài)條件安裝；3.5.3.4泵殼與電動機連接的主法蘭墊圈應保持良好，安裝一次到位；3.5.3.5法蘭上的螺栓必須涂以高溫磨

31、油，仔細擰緊螺帽。35.4循環(huán)泵系統(tǒng)交換器安裝，應按廠方說明書規(guī)定進行，電動機殼體托架必須牢固可靠；施工時必須注意高低壓交換器法蘭連接的墊圈不得用錯。3.5.5同熱交換器連接的低壓冷卻系統(tǒng)必須安裝臨時濾網，同時檢查循環(huán)途徑；該循環(huán)方式必須符合熱交換器的技術要求。3.5.6電動機的冷卻系統(tǒng)安裝后，應及時用合格的除鹽水沖洗潔凈，再向電動機注入合格的除鹽水進行保養(yǎng)。3.5.7在氣溫低于10時，應在電動機外部采取防寒凍措施，以防電動機內部絕緣損壞。3.5.8循環(huán)泵電動機不允許參加鍋爐整體超壓試驗。3.5.9循環(huán)泵安裝間隙必須符合廠家技術圖紙要求。3.5.10循環(huán)泵的分部試運，除按有關規(guī)定，執(zhí)行外還應符

32、合下列要求：3.5.10.1當電動機腔室連續(xù)注入合格的除鹽水后才允許鍋爐本體上水；3.5.10.2首次瞬間啟動需確認電動機運轉方向正確，電流及聲音正常；3.5.10.3再次啟動連續(xù)分布試運時，必須滿足下列條件： a)電動機注水不應中斷； b）汽包水位正常； c）熱工保護投入； d）監(jiān)視表計正確可靠。4.鍋爐附屬管道4.1一般規(guī)定4.1.1適用范圍：鍋爐本體范圍內的排污、取樣、加熱、疏放水、排氣、吹灰、水位計和安全閥等管道和設備的施工及驗收。4.1.2.現(xiàn)場自行布置的管道和支吊架，一般應符合下列要求：4.1.2.1管道應統(tǒng)籌規(guī)劃，布局合理，走線短捷，有疏水坡度，工藝美觀，不影響通道；4.1.2.

33、2支吊架布置合理，結構牢固，不影響管系的膨脹；4.1.2.3閥門安裝應注意介質流向；4.1.2.4閥門和傳動裝置的安裝位置應便于操作和檢修。4.2鍋爐排污、取樣、加熱、疏放水和排氣管道4.2.1鍋爐排污、疏放水管道安裝應符合下列要求；4.2.1.1管道本身在運行狀態(tài)下有不小于0.2%的坡度，能自由熱補償及不妨礙汽包、聯(lián)箱和管系的熱膨脹；4.2.1.2不同壓力的排污、疏放水管不應接入同一母管。4.2.2鍋爐定期排污管必須在水冷壁聯(lián)箱內部清理后再進行連接。4.2.3在運行中可能形成閉路的疏放水管，其壓力等級的選取應與所連接的管道相同。4.2.4取樣管安裝應符合下列要求：4.2.4.1管道應有足夠的

34、熱補償，保持管束在運行中走向整齊；4.2.4.2蒸汽取樣器安裝方向應正確；4.2.4.3取樣冷卻器安裝前應檢查蛇形管的嚴密性。4.2.5排氣管安裝時應注意留出熱膨脹間隙，使汽包、聯(lián)箱和管道能自由膨脹；其支吊架應牢固。安全閥排氣管的重量不應壓在安全閥上。4.3水位計4.3.1水位計安裝前應注意檢查下列項目：4.3.1.1各汽水通道不應有雜物堵塞；4.3.1.2玻璃壓板及云母片蓋板結合面應平整嚴密，必要時應進行研磨；4.3.1.3各汽水閥門應裝好填料，開關靈活，嚴密不漏；4.3.1.4結合面墊片宜采用紫銅墊。4.3.2水位計和汽包的汽連接管應向水位計方向傾斜，水連接管應向汽包方向傾斜；汽水連通管支

35、架應留出膨脹間隙。4.3.3水位計在安裝時應根據圖紙尺寸，以汽包中心線為基準，在水位計上標出正常、高、低水位線；其偏差應不大于1mm4.3.4水位計所用云母片、玻璃板、石英玻璃管應符合下列要求：4.3.4.1云母片必須優(yōu)質、透明、平直、均勻，無斑點、皺紋、裂紋、彎曲等缺陷；4.3.4.2云母片厚度應按鍋爐壓力選擇。4.3.4.3玻璃板和石英玻璃管的耐壓強度和熱穩(wěn)定性應符合鍋爐工作壓力的要求，其密封面應良好。4.4安全閥的安裝應嚴格按蒸汽鍋爐安全技術監(jiān)察規(guī)程第七章（一）的規(guī)定執(zhí)行，并經監(jiān)檢合格。4.5本體、管道的連接閥門，安裝前必須逐個用清水進行嚴密性試驗，試驗壓力為工作壓力的1.25倍、應以閥

36、瓣密封面不漏水為合格。4.5吹灰系統(tǒng)4.5.1吹灰系統(tǒng)管道安裝時應考慮水冷壁的向下膨脹和熱補償管道應有2%的疏水坡度。4.5.2吹灰系統(tǒng)安裝結束后，應進行整齊吹洗或水沖洗；系統(tǒng)上的減壓閥、安全閥應經過校驗并做簽證。4.5.3吹灰裝置安裝時應注意下列要求：4.5.3.1復查合金剛材質；4.5.3.2閥門及法蘭結合面應嚴密不漏；4.5.3.3在整個工作行程中，吹灰槍動作應靈活平穩(wěn)；行程開關的動作應與吹灰槍行程相符；4.5.3.4吹灰槍的撓度應符合設備技術的規(guī)定；4.5.3.5吹灰器與受熱面間應按圖紙規(guī)定保持間隙，防止吹損和磨損。附 錄 ：（一）本工藝規(guī)程有關的技術術語： 間距偏差：表示鍋爐結構設備

37、部件設計中心線之間相對尺寸，安裝時允許的偏差（如柱子之間、橫梁之間、水冷壁與鋼結構之間）對角線差：表示鍋爐結構設備部件外形設計方形或矩形從橫，中心線交叉點之間兩對角線長度之差值（如基礎、柱子、爐膛等）標高偏差：表示鍋爐結構設備部件安裝高度與設計高之差值。一般以鋼架1 米標高為基準。平行度：表示兩個相互平行的線或面間的平行程度。其偏差應為該兩平行線或面之間兩端最小垂直距離之差。垂直度：表示要求垂直的軸線與平面或兩平面之間所形成的角度與直角之差。其偏差以該軸線或平面與理想垂直線的夾角來表示，或以基準垂直軸線單位長度與新測線或面的最小距離之比表示。如：/m相對錯位：表示兩物件（構架、管件）安裝位置與

38、設計中心線位置均有偏差，而偏差的方向相反。相對錯位為兩個偏差絕對值之和?；螂m偏差方向相同，但偏差值不同，相對錯位為兩個偏差絕對值之差。（二）通用檢測方法 幾何尺寸的檢測方法：一般幾何尺寸用普通鋼卷尺即可，主要幾何尺寸可用彈簧秤拉緊鋼尺，在相同緊力（緊力范圍515kg）下測量。標高檢測放法鍋爐安裝標高測定：以鍋爐某一立柱1 米基準標高線為基準，測高時可用鋼尺直接測量，也可以用玻璃水管間接測量。聯(lián)箱、汽包、標高的測定：分別檢測聯(lián)箱汽包兩端部水平中心位置。檢測梁標高若無其它規(guī)定應分別測定梁的兩頭頂部兩側位置。聯(lián)箱、汽包、梁從橫水平度檢測，可用玻璃水管分別檢測聯(lián)箱、汽包、梁兩端部水平中心位置和梁的兩頭

39、頂部兩側位置。立柱、梁扭曲值檢測方法：將柱梁放置水平，在梁柱四角垂直焊置等高圓鋼頂部對角交叉拉兩條鋼絲，用鋼板尺測兩鋼絲中心點距離，該距離的一半即為扭曲值。 二、吊裝工藝二 、吊裝工藝 1、鍋筒必須在鋼架安裝找正并固定后，方可吊裝就位。不是鋼梁直接支撐的鍋筒，應設牢固的臨時性擱架。臨時性擱架應在鍋爐水壓試驗灌水前拆除。2、起吊設備一般采用25T汽車吊或219x26000mm管式臨機抱桿；具體吊裝方案隨現(xiàn)場情況制定，其原則要求是： a 必須保證過程安全； b 必須保證吊裝就位質量。c吊裝方案需經起重責任人審核認可。3、用鋼絲繩捆扎鍋筒、集箱時、鋼絲繩與鍋筒外壁接觸處應墊以木板或麻布以防損壞外表面

40、；禁止在管孔和短管上繞鋼絲繩和其它繩索起吊。4、當就位找正鍋筒、集箱時，應根據縱向和橫向安裝基準線和標高基準線對鍋筒、集箱進行測量，其允許偏差應符合圖、表規(guī)定： 鍋筒、集箱間的距離上鍋筒（主鍋筒） 2.下鍋筒 3. 上集箱4. 下集箱 5. 過熱器集箱 6. 立柱 鍋筒、集箱安裝的允許偏差（mm）序號項 目允許偏差1主鍋筒的標高 52鍋筒縱向和橫向中心線與安裝基準線水平方向距離 53鍋筒集箱全長縱向水平度24鍋筒全長的橫向水平度15上下鍋筒之間的水平方向距離a和垂直方向距離b 36上鍋筒與上集箱的軸心線距離c 37上鍋筒與過熱器集箱的距離d 、d過熱器集箱的間距f、d 38上、下集箱之間的間距

41、g集箱與相鄰立柱中心距離h、l 39上、下鍋筒橫向中心線相對偏移 e 210鍋筒橫向中心線和過熱器集箱向中心線相對偏移 s3注：鍋筒縱向和中心線兩端所測距離的長度之差不應大于2 mm5.0鍋筒、集箱的支座和吊掛裝置在安裝前的檢查應符合下列要求： a 、接觸部位圓弧應吻合，局部間隙不大于2mm b 、支座與梁接觸良好，不得有晃動現(xiàn)象 c 、吊掛裝置應牢固，彈簧吊掛應整定，并臨時固定5.1鍋筒、集箱就住時，應按其膨脹方向預留支座膨脹間隙，并臨時固定；膨脹接示器安裝位置應正確。6.吊裝中的具體工藝要求可參照校正組合工藝的有關規(guī)定。 三、焊接工藝1、適用范圍 本規(guī)程適用于2級鍋爐的受熱面的管子、承壓管

42、道和承重結構的手工電弧焊、鎢極氬弧焊的工作。2、引用標準2、1 GB50273-98工業(yè)鍋爐安裝施工及驗收規(guī)范2、2鍋爐壓力容器壓力管道焊工考試與管理規(guī)則國質檢鍋2002109號以下簡稱焊考規(guī)。2、3蒸汽鍋爐安全技術監(jiān)察規(guī)程3、主要內容3.1焊工3.1.1焊接本工藝內工作項目的焊工，必須按焊考規(guī)進行考試，取得焊工合格證，且在有效期內只能擔任考試合格范圍內的焊接工作。3.1.2焊工應按焊接工藝指導書或焊接工藝卡施焊，當在焊接過程中發(fā)現(xiàn)重大質量問題時，應及時報告焊接責任師。3.1.3焊工應按焊考規(guī)定期和不定期地進行專業(yè)技術培訓及操作技能考核。3.2鋼材和焊接材料驗收3.2.1鍋爐及受壓元件所用的金

43、屬材料應符合國家標準或行業(yè)標準。材料制造單位必須保證材料質量，提供質量證明書，且經入廠復驗合格。金屬材料和焊縫金屬在使用和條件下應具有規(guī)定的強度，及韌性、延伸率以及良好的疲勞性能和抗腐蝕性能。鍋爐受壓元件維修改造用的鋼板、鋼管和焊接材料應與所修部位原來的材料牌號相同或性能類似。3.2.2對于受壓元件材質（鋼號）不明確，不得施焊。3.2.3焊接材料的質量應符合國家標準，應有制造廠的質量合格證明書，且經入廠復驗合格，無牌號或復驗不合格的焊材不得使用。3.2.4焊條在使用前必須按規(guī)定進行烘干，烘干后放入保溫筒內隨用隨取。3.2.5烘干的焊條溫度和存放溫度按下列規(guī)定執(zhí)行： （1）酸性焊條：烘干溫度為：

44、120150c，保溫1.5小時，存放溫度為70100c。 （2）堿性焊條：烘干溫度為350400c，保溫2小時，存放溫度為100150c。3.2.6酸性焊條和堿性焊條不得同時放在一個烘干箱內烘干，隔夜焊條應重新烘干后使用，但重新烘干的次數(shù)不得超過二次。3.2.7對于嚴重受潮和藥皮脫落的焊條不準許使用，或經焊接工程師批準后降級使用。3.3焊接環(huán)境3.3.1露天施工，氣體保護焊時當風速大于2m/s，手工電弧焊時當風速大于10m/s或雨、雪天氣時，應停止焊接工作。采取必要的防護措施后，方可繼續(xù)工作。3.3.2當環(huán)境溫度低于0c時，應將焊件兩側100mm范圍內加熱到手觸摸到溫暖時（15c），再進行焊接

45、。3.4坡口加工及檢查3.4.1根據鍋爐受壓元件受熱面管子，管道的壁厚及其具體要求，選擇坡口型式。且應符合焊接工藝評定及焊接工藝要求。3.4.2焊接破口宜采用機械方法加工，如采用火焰切割下料時，應留有機械加工余量。3.4.3破口加工完畢，應檢查有無裂紋、分層等缺陷，如有缺陷應在焊前徹底清除干凈，然后進行焊接。3.5結構的組對3.5.1管子的一端為焊接，另一端為脹接時，應先焊后脹。3.5.2焊口的位置應避開應力集中區(qū)，組對裝配焊件時，不得強力對正。為便于施焊和有焊后熱處理要求的焊件，其焊縫布置應符合以下要求：3.5.2.1受熱面管子以及鍋爐范圍內管道的對接焊縫，不應布置在管子的彎曲部分；（螺旋管

46、除外）3.5.2.2受熱面管子直段上的對接焊縫的中心線至管子彎曲起點和鍋筒、集箱的外壁以及管子支、吊架邊緣的距離至少為50mm；3.5.2.3對于管道上述距離應不小于管道外徑，且不小于100mm；3.5.2.4鍋爐受熱面管子直段上，對接焊縫兩焊口間的距離不得小于150mm；3.5.2.5管接頭和儀表插座一般不應設置在焊縫上或熱影響區(qū)內；3.5.3管子對口時，一般應做到內壁平齊，內壁錯邊量應符合下列規(guī)定：3.5.31 I 、 II級焊縫不應超過壁厚的10，且不大于1mm；3.5.3.2 III級焊縫不應超過壁厚的20 ，且不大于2mm；3.5.4焊接管口的端面應與管子中心線垂直，其端面傾斜度F，

47、應符合下列規(guī)定： 當管子公稱徑：，108m m，F(xiàn) 0.8m m； 108159mm，F(xiàn) 1.5m m； 159mm，F(xiàn) 2m m；3.55當焊接接頭的間隙過大無法焊接時，應采取措施修至規(guī)定尺寸，嚴禁在間隙處添塞它物。3.6焊前準備3.6.1焊前應經過焊接工藝評定合格后方可用于焊接生產。3.6.2焊前應將焊口兩側各20mm范圍內的鐵銹、油污、水漬清理干凈，露出金屬光澤。3.6.3裝配定位焊使用的焊條牌號應與正式焊接相同，工藝條件也應同正式焊接，作為焊縫一部分的定位焊，不應有浮焊、裂紋、氣孔等缺陷。3.6.4對口間隙應符合設計要求，設計無要求時，按工藝卡執(zhí)行。3.6.5受熱面管子的定位焊點數(shù)，一

48、般先點兩處，從第三處開始起焊，點焊長度為812mm，高度不超出母材表面為限，定位焊的缺陷應用角向磨光機消除。3.6.6需要預熱的焊接接頭，定位焊時應按規(guī)定預熱。3.7焊接3.7.1為保證焊縫質量，鍋爐范圍內的管道均采用“單面焊雙面成型”的焊接方法，使焊縫根部得到良好的熔透。3.7.2管子焊接時，為防止管內的“穿堂風”焊前將兩端管口封堵，焊后取出。3.7.3需預熱的焊口，預熱寬度從對口中心開始，每側不小于壁厚的三倍，且施焊過程中，各層焊縫的層間溫度應始終保持規(guī)定的預熱溫度。3.7.4施焊過程中，應特別注意接頭處和收弧處的質量。多層焊縫的接頭每層應錯開10mm，收弧時，應將熔池添滿，逐漸向焊縫邊緣

49、移動電弧，從焊縫邊緣端開電弧，每層焊縫焊接完畢應徹底清理熔渣、飛濺物、然后再繼續(xù)焊接。3.7.5多層多道焊縫焊接時，應注意檢查各層有無缺陷，一旦發(fā)現(xiàn)，應用角向磨光機徹底清除干凈，方可進行下一步的焊接，并注意將各層各道間的接頭互相錯開。3.7.6管子焊口焊接一般應連續(xù)完成，若被迫中斷時，應根據工藝要求采取防止裂紋產生的措施（如緩冷、保溫），再焊時，應仔細檢查并確認無裂紋后，方可繼續(xù)施焊。3.7.7水冷壁管與集箱連接的角焊縫，焊接時應采取對程焊、跳焊等措施，盡量減少集箱的彎曲變形。3.7.8嚴禁在被焊件表面隨意電弧，試驗電流或焊接臨時支撐物等。3.7.9焊縫焊接完畢，應清除熔渣和飛濺物，經外觀檢查

50、合格后，在距焊縫邊緣40mm處打上焊工鋼印代號。3.8質量檢查3.8.1鍋爐受壓元件的全部焊縫（包括非受壓元件與受壓元件連接焊縫）應進行外觀檢查。其表面質量應符合以下要求：3.8.1.1焊縫外形尺寸應符合設計圖樣和工藝文件的規(guī)定，焊縫高度不低于母材表面，焊縫與母材應圓滑過渡；3.8.1.2焊縫及其熱影響區(qū)表面應無裂紋、未熔合、夾渣、弧坑、氣孔及熔合性飛濺等；3.8.1.3鍋筒和集箱焊縫無咬邊，其余焊縫咬邊深度不超過0.5mm；3.8.1.4管子焊縫咬邊深度不超過0.5mm，兩側咬邊總長度不超過管子周長的20,且不超過40mm；3.8.1.5對接焊縫的尺寸；轉動焊管子焊縫的余高為03mm，固定焊

51、縫為04mm；焊縫高低差 2mm，焊縫寬度比每邊坡口增寬2mm；焊縫寬窄不均度 4mm；3.8.1.6角焊縫尺寸：焊縫高低差 2mm，兩焊角尺寸差 2mm。3.8.2對焊接縫的受熱面管子，按GB50273-98有關條款規(guī)定3.8.3無損檢測按本編無損檢測工藝進行。3.8.3.1抽查比例按蒸汽鍋爐安全技術監(jiān)察規(guī)程執(zhí)行。3.8.3.2射線檢驗質量要求及時對接焊縫射線檢驗合格級別具體按蒸汽鍋爐安全技術監(jiān)察規(guī)程有關條款執(zhí)行。3.8.4對于射線檢驗發(fā)現(xiàn)不允許存在的缺陷，找出原因，制訂可行的返修方案，才能進行返修。3.8.5返修前，缺陷應徹底清除，返修后，應先外觀檢查，在進行無損檢測檢查。同一位置上的返修

52、，不得超過三次。3.8.6機械性能實驗按蒸汽鍋爐安全技術監(jiān)察規(guī)程有關條款執(zhí)行。3.8.7未盡事宜，按有關規(guī)范、標準執(zhí)行。3.9焊縫返修工藝3.9.1焊縫外觀質量和內部質量不合格者必須返修。3.9.2焊縫外觀質量的返修可在焊工自檢和專檢后自行決定，對不符合要求的焊縫外形尺寸等缺陷，允許用砂輪修磨。3.9.3焊縫內部超標缺陷的返修，需有無損檢測人員填寫的焊縫返修通知單，通知單上應標明缺陷的位置、性質和尺寸大小。3.9.4接到焊縫返修通知單后，焊接工藝員會同質檢員、焊工一起分析缺陷產生的原因，二、三次返修由焊接工藝員編制焊縫返修操作指導卡。3.9.5焊工按返修通知單的內容或焊縫返修操作指導卡中的缺陷

53、性質及部位欄對返修部位進行清理，缺陷可用角向磨光機清除。3.9.6將清理后的原缺陷周圍沿焊縫長度方向修成緩坡型，補焊一般由原焊工進行。3.9.7焊縫返修用的焊條應按標準進行烘干，每層所用焊條直徑應與原焊縫相同。3.9.8返修焊時應視缺陷在焊縫中的位置決定焊補的層數(shù)。3.9.9當缺陷的深度與焊縫厚度幾乎相等時（即修穿的待補處）應采用正式焊接時的“單面焊雙面成型”的方法，補焊根部焊縫時應與原焊縫銜接好。3.9.10每補焊完一層，均應仔細清除熔渣后，方可進行下一層的焊接。3.9.11需在焊前進行預熱的材料，應預熱到原焊縫的預熱溫度，且層間均應保持在預熱溫度。3.9.12補焊完畢，清除蓋面層的熔渣及飛

54、濺后，應進行無損檢測檢查，如仍不合格，應組織有經驗的焊工與焊接工藝員研究修改返修工藝。并以文字形式上報焊接責任師。 四、脹接工藝1.適用范圍 本規(guī)程適用于需要進行脹接的鍋爐受熱面管子的脹接工作。2.引用標準2.1 蒸汽鍋爐安全技術監(jiān)察規(guī)程2.2 熱水鍋爐安全技術監(jiān)察規(guī)程 2.3 工業(yè)鍋爐安裝工程施工及驗收規(guī)范GB50273-982.4 工業(yè)鍋爐脹接技術條件JB/T9619-993.主要內容3.1脹管器3.1.1脹管器應根據脹接鍋筒壁厚和管子的終脹內徑進行選擇.3.1.2使用脹管器之前，應進行下列檢查。3.1.2.1脹管器的適用范圍應符合管子的終脹內徑。3.1.2.2脹桿和脹珠不得彎曲。3.1.

55、2.3脹桿和直脹珠的圓錐度應相配（直脹珠的圓錐度為脹桿的一半）。3.1.2.4各直脹珠巢孔斜度應相等，底面應在同一截面上。3.1.2.5各脹巢孔中間的間隙應小于2mm，翻邊脹珠與直珠串連時該軸向總間隙應小于1mm。3.2管控的檢查3.2.1對汽包脹接管孔要預先進行外觀檢查，檢查時應先清洗管孔上的防護涂料，管孔質量應符合下列要求：3.2.1.1增加檢查后將管孔圓錐度，及有缺陷的管孔，記錄在鍋筒展開圖上，鍋筒的加工尺寸要符合下表此表根據工業(yè)鍋爐脹接技術條件ZBJ98001-87 (表1)管子公稱直徑管孔直徑直徑偏差橢圓度不柱度3232.30+0.340.140.143838.30+0.140.14

56、0.144242.30+0.340.140.145151.50+0.340.140.145757.50+0.40.150.156060.50+0.40.150.1563.5640+0.40.150.157070.50+0.40.150.157676.5+0.460.190.198383.6+0.460.190.198989.6+0.460.190.19102102.7+0.460.190.19108108.8+0.460.190.193.2.1.2管孔壁如有銹蝕，應用1號細砂紙等不致使孔壁產生明顯刻痕的工具，將孔壁處理至發(fā)出金屬光澤后再進行檢查，質量要求按（表1）。3.2.1.3用內徑千分表測

57、量每個孔的直徑、圓錐的和橢圓度，記錄在展開圖或記錄表上，其偏差不得超過（表1）的規(guī)定。 當偏差超過（表1）的規(guī)定時，應于鍋筒使用單位協(xié)商處理，必要時應請示當?shù)丶夹g監(jiān)督部門同意后處理。 3.2.1.4鍋爐管孔中心距尺寸偏差（見下圖1），應符合（表2）要求圖1（表2）公稱尺寸（t tp t2 t3 L I）允許偏差2601.52615002.050110002.5100131503.0315163004.063005.03.2.2有缺陷的管孔，在缺陷消除前不得脹管，消除較小的缺陷可用刮刀沿圓周方向修刮，其外表質量和橢圓度應符合3.2.1標準。3.2.3管孔脹接前，應用細砂布等不致使管孔壁產生明顯劃

58、痕的工具，將孔壁處理至發(fā)出金屬光澤，應盡量縮短從孔壁清理完到脹管的時間，當脹管時間較長時，應涂防銹油，脹接前用汽油或99以上純度的酒精將孔壁油污清洗干凈。3.2.4管孔尺寸偏差超出規(guī)定的限度應符合JB1622-83的規(guī)定要求，即超差數(shù)值不得超過規(guī)定偏差的50，超出空的數(shù)量：當管孔總數(shù)大于500個時，不得超過管孔總數(shù)的1，且不得超過10個。3.3管子的檢查3.3.1管子必須具有材料質保書及入場復驗報告，其材料鋼號應與設計要求相符，如無出廠證明或對材質有懷疑，應作化學成分分析和機械性能試驗，不符合要求不得使用。3.3.2擦去管子表面的污物，對管子內外表面進行檢查，不得有斑疤、重皮、裂紋、壓扁和嚴重

59、腐蝕，管端脹接部分不得有縱向溝紋，如果有縱向裂紋，其深度不得超過管壁厚度的10%。3.3.3管子脹接端的外徑及壁厚不得超過表3、表4的規(guī)定，檢查數(shù)量一般為管子根數(shù)的25%，有問題時應全部檢查，當偏差超過規(guī)定時，應與鍋爐使用單位協(xié)商處理。 ）管子外徑的允許偏差（mm） 表（3）管子公稱直徑32 38 42 51 5760允許最大外徑 32.45 38.45 42.45 51.45 57.57 60.6允許最小外徑 31.55 37.55 41.55 50.55 56.43 59.4管子公稱直徑 70 76 83 89 102 108允許最大外徑 70.7 76.76 83.83 89.89 10

60、3.2 109.8允許最小外徑 69.3 75.24 82.17 88.11 100.98 106.92 管口壁厚的允許偏差（mm） （表4）公稱厚度允許偏差同一截面上壁厚的允許最大差值 最小 最大2.52.252.80.253.02.73.450.303.53.14.00.354.03.64.60.404.54.05.20.455.04.55.70.503.3.4管子的外形應放在平臺上進行檢查，管子外形其偏差如超過下列規(guī)定時應予以矯正。3.3.4.1直管的彎曲度每米不得超過1mm，全長不得超過3mm，長度偏差不應超過3mm。3.3.4.2彎曲管的外形偏差（見圖2）應符合表5的規(guī)定。3.3.4