加熱缸體注塑模設計報告

1、前言工業(yè)是世界上增長最快的工業(yè)之一。自1927年聚氯乙烯問世以來，隨著高分子化學技術的發(fā)展，各種性能的，特別是聚酰胺、聚、ABS、聚碳酸酯、聚砜、聚苯醚、氟等工程發(fā)展迅速，其速度超過了聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯與聚苯乙烯等四種通用，使塑件在工業(yè)產品與生活用品方面獲得廣泛的應用，以代替金屬的實例，比比皆是。有著一系列金屬所不及的優(yōu)點，諸如：重量輕、耐腐蝕、電氣絕緣性好、易于造型、生產效率高與成本低廉等。但也存在許多自身的缺陷，諸如：抗老化性、耐熱性、抗靜電性、耐燃性及比機械強度低于金屬。但隨著高分子技術、材料改性技術及成型工藝的進步，愈來愈多的具有優(yōu)異性能的高分子材料不斷涌現，從而促使工業(yè)飛躍發(fā)展

2、。的增多，新的工程品種的增加，成型設備、成型工藝技術和模具技術水平的發(fā)展，為塑件的應用開拓了廣闊的領域。目前，塑件已深入到國民經濟的各個部門中。特別是在辦公機器、照相機、汽車、儀器儀表、機械制造、航空、交通、通信、輕工、建材業(yè)產品、日用品以及家用電器行業(yè)中的零件化的趨勢不斷加強，并且陸續(xù)出現全塑產品。據，工業(yè)已變?yōu)槿赖谒膫€最大的工業(yè)，每年的消耗量已經超過鋼材。在全世界按照體積和重量計算塑件的消耗量也超過了鋼材。我國的工業(yè)發(fā)展也很快，特別是近20年，產量和品種都大大增加，許多新穎的工程也已投入批量生產。塑件1990年達到536.8萬噸，居世界第四位。如今，我國工業(yè)已形成了相當規(guī)模的完整體系，它

3、包括的生產，成型加工，機械設備，模具加工以及科研、人才培養(yǎng)等。工業(yè)在國民經濟的各個部門中發(fā)揮了愈來愈大的作用。模具設計與制造技術的發(fā)展與工業(yè)的發(fā)展關。由于塑件的制造是一項綜合性技術，圍繞塑件成型生產將用到有關成型、成型設備、成型工藝、成型模具及模具制造等發(fā)面知識，所以這些知識便了塑件成型生產的完整系統(tǒng)。它大致可包括產品設計、的選擇、塑件的成型、模具設計與制造四個主要環(huán)節(jié)，在上述四個環(huán)節(jié)中，模具設計與制造是實現最終目標塑件使用的重要之一。模具是塑件生產的重要工藝裝備之一。模具以其特定的形狀通過一定的方式使原料成型。不同的成型方法使用著不同的模塑工藝和原理及結構特點個不相同的模具。塑件質量的優(yōu)劣及

4、生產效率的高低，模具占80%。一副質量好的注射?？梢猿尚蜕习偃f次，壓縮模大約可以生產25萬件，這些都同模具設計和制造有很大的關系。在現代塑件生產中，合理的模塑工藝、高效的模塑設備、先進的模具和制造技術是必不可少的因素，尤其是模具對實現加工工藝要求、塑件的使用要求和造型設計起著重要的作用。高效的全自動設備也只有裝上能自動化生產的模具才可能發(fā)揮其效能，產品的生產和更新都是以模具的設計制造和更新為前提。隨著國民經濟領域的各個部門對塑件的品種和產量需求愈來愈大、產品更新換代周期愈來愈短、用戶對塑件質量的要求愈來愈高，因而對模具設計與制造的周期和質量提出了更高的要求，促使模具設計和制造技術不斷向前發(fā)展，

5、從而也推動了工業(yè)生產高速發(fā)展，可以說，模具設計與制造水平標志著一個國家工業(yè)化發(fā)展的程度。第一章制件的設計制件主要是根據使用要求進行設計。要想獲得優(yōu)質的塑件，塑件本身必須具有良好的工藝性，這樣不僅可使成型工藝得以順利進行，而且能得到最佳的經濟效益。的設計原則是在保證使用性能、物理性能、力學性能、耐熱性能和耐腐蝕性能的前提下，盡量選用價格低廉和成型性能較好的。同時還應力求結構簡單、壁厚均勻、成型方便。在設計塑件時，還應該考慮其模具的總體結構，使其模具易于加工制造，模具的抽芯結構和推出結構簡單。塑件形狀有利于模具分型、排氣、補縮和冷卻。此外，在塑件成型后盡量不再進行機械加工。本塑件是一種新型的加熱缸

6、體，其材料采用的是聚丙烯（PP），生產類型為大批量生產。1.1 塑件材料的性能1.1.1 塑件材料的使用性能聚丙烯密度小，強度、剛性、硬度、耐熱優(yōu)于HDPE,可在100左右使用。具有優(yōu)良的耐腐蝕性，良好的高頻絕緣性，不受濕度影響，但低溫變脆，不耐磨，易老化。適于制作一般機械零件、耐腐蝕零件和絕緣零件。1.1.2 塑件材料的加工特性（1）結晶性，吸濕性小，可能發(fā)生熔體破裂，長期余熱金屬接觸已發(fā)生分解；（2）性極好，溢邊值0.03mm左右；（3）冷卻速度快，澆注系統(tǒng)及冷卻系統(tǒng)的散熱應適度；（4）成型收縮范圍大，收縮率大，已發(fā)生縮孔、凹痕、變形，取向性強；（5）注意控制成型溫度，料溫低時取向性明顯，

7、尤其低溫高壓時更明顯，模具溫度低于50以下塑件無光澤，已產生熔接痕、流痕；90以上時易發(fā)生翹曲、變形；（6）塑件應壁厚均勻，避免缺口、尖角，以防止應力集中。1.1.2 塑件材料的物理性能、熱性能3密度g/cm0.900.91質量體積cm3/g1.101.111.1.3塑件材料的力學、電氣性能1.1.4塑件材料的化學性能日光及氣候影響不含穩(wěn)定劑時表面迅速變色、發(fā)脆、若添加康氧化劑時會改善其抗大氣老化性能耐酸性60以下中等濃度的酸類無影響。強酸及高濃度氧屈服強度Mpa7抗拉強度Mpa37斷裂伸長率%200抗彎強度Mpa67彎曲彈性模量 Gpa1.45抗壓強度Mpa56沖擊韌度KJ/m2無缺口78有

8、缺口3.54.8布氏硬度HBS8.65電阻率m1014擊穿電阻Kv/mm30介電常數（106Hz）2.022.6耐電弧性s125185吸水率24h0.010.03170176熔融指數g/10min230維卡針入度140150熱變形溫度102115線膨脹系數10-59.8比熱容J/(kgK)1930熱導率W/(mK)0.1261.1.5塑件材料的成形條件1.2 塑件的體積與重量計算塑件的質量是為了選用注射機及確定型腔數。1）計算塑件的體積：注塑成型機類型螺桿式密度g/cm30.900.91計算收縮率%1.02.5預熱溫度 80100時間 h12料筒溫度后段160180中段180200前段2002

9、20模具溫度90100注塑壓力MPa80130成形時間s注塑時間2090高壓時間05冷卻時間2090總周期40190螺桿轉速r/min28后處理方法紅外線燈或鼓風烘箱溫度 140145時間 h4化劑能引起破壞，對水和無機鹽溶液穩(wěn)定耐堿性對堿類穩(wěn)定耐油性對多數油類穩(wěn)定，能吸收少量的礦物油、植物油耐室溫下不溶于。超過80能溶于苯、甲苯等芳香烴及氯化烴中，于溶劑長期接觸不產生脆性2）尺寸精度分析：該零件的所有尺寸都未注公差尺寸， 由表2-5 常用材料塑件公差登記和選用（GB/T14486-1993），可選得聚丙烯PP的未注公差尺寸等級為MT5級，由以上分析可見，該零件的尺寸精度要求不高，對應的模具相

10、關的零件的尺寸加工可以保證。3）表面質量分析：該零件的表面除要求沒有缺陷、毛刺，不得有導電雜質外，沒有特別的表面質量要求，故比較容易實現。綜上分析可以看出，注射時在工藝參數控制得較好的情況下，零件的成型要求可以得到保證。1.3.3 注塑成形塑件工藝結構設計：在注塑成形塑件設計過應該盡量避免凸凹臺，然而本塑件側壁上有凸臺和圓孔，所以其成形模具中必須設計側向抽芯結構。1）脫模斜度塑件在模具注塑成形過，從熔融狀態(tài)轉變?yōu)楣虘B(tài)狀態(tài)將會產生一定量的尺寸收縮，從而使塑件緊緊的包圍在模具型芯或型腔中的凸起部分，為此必須考慮塑件內外壁有足夠的脫模斜度。查模具設計及制造表2-11得熱塑性PP的脫模斜度為：型腔：2

11、5 45型芯：20 45綜合考慮本塑件的工藝特性，塑件內表面和外表面的脫模斜度都選為30。2） 塑件壁厚塑件的壁厚是最重要的結構要素，是塑件設計時必須考慮之一。塑件的壁厚要求盡量分布均勻否則會導致塑件各部分收縮不均勻，易在塑件上產生氣孔、裂紋、以及內應力及變形等缺陷。塑件的壁厚與流程有關，因為各種在其常規(guī)工藝參數程大小還與塑件壁厚成正比。壁厚則其流程長，查模具設計大典表8.5-8，由壁厚與流程關系式計算相應的塑件最小壁厚第二章總體設計方案的確定2.1 分型面的選擇選擇分型面時，通常應考慮以下幾項基本原則：（1）便于塑件的脫模。1）在開模時塑件應盡可能留于下?；騽幽取?）應有利于側面分型和抽芯

12、。3）應合理安排塑件在型腔中的方位。（2）考慮塑件的外觀。（3）保證塑件尺寸精度的要求。（4）有利于防止溢料和考慮飛邊在塑件上的部位。（5）有利于排氣。（6）考慮脫模斜度對塑件尺寸的影響。（7）盡量使成型零件便于加工。分型面排氣；（3）推桿間隙排氣；（4）粉末燒結合金塊排氣；（5）強制排氣。在該設計中，由于制品的結構不是很復雜，可采分型面、推桿間隙、側向抽芯間隙等排氣。凹模是用于成形制品外表面的成形零件，它的主要形式有整體式和組合式，在此設計中采用的是整體式結構。凸模是用來成形制品內表面的成形零件，因為該制品的內表面不是很復雜，所以采用組合式。即通過過盈配合裝配在動模板上，然后在將凸模與動模板

13、的組合體固定在動模墊板上。2.3 型腔數目和排列方式的確定該制品最大高度為48mm,最大長度為146mm,最大寬度74mm，重量約為102.1g, 制品結構相對簡單，但是側向有凹槽和凸臺，所以要采用側向抽芯機構。對制品的尺寸、外形結構等方面考慮，采用一模一腔，這樣可以使模具結構相對簡單，制品尺寸精度得以提高，而且可以使制品一次注塑成型。在本設計中采用單型腔，與多型腔相比有如下優(yōu)點：1）制件的形狀和尺寸始終一致；2）工藝參數易于控制；3）模具結構簡單緊湊，設計度比較大；4）單型腔還具有制造成本低，制造周期短等優(yōu)點。本塑件在注射時采用一模一件，即模具只需要一個型腔。綜合考慮澆注系統(tǒng)，模具結構的復雜

14、程度等，將型腔置于模具中心，左右對稱，使得注塑壓力分布均勻,將抽芯部位置于左部。2.4 注塑機的選擇計算一次注塑所需的模料體積。該模具為一模一腔，澆注系統(tǒng)體積粗略估計為2注射壓力/MPa1500注射行程/mm160注射方式螺桿式螺桿轉速/(r/min)10140鎖模力/KN900移模行程/mm300拉桿內間距/mm第三章澆注系統(tǒng)的設計及計算注塑澆注系統(tǒng)是將注塑機料筒內的熔融從噴嘴高壓噴出的穩(wěn)定而順暢地充入并同時充滿型腔的各個空間的通道，它在充模及過還將注射壓力平衡地傳遞到型腔的各個部位以獲得填充完整質量優(yōu)良的塑件。注塑模具的澆注系統(tǒng)通常由主流道、澆口套和定位環(huán)等部分組成。3.1 流道設計主流道

15、通常位于模具中心熔體的處，它將注塑機噴嘴注射出的熔體導入分流道或型腔中，主流道的形狀為，以便于熔體的和開模時主流道凝料的順利拔出。主流道的尺寸直接影響到熔體的速度和充模時間由于主流道與高溫熔體及注射機噴嘴反復接觸，所以在注射模中主流道部分常設計成可拆卸更換的澆口套，澆口套結構形式見附圖。為了使凝料順利拔出，主流道的小端直徑常用的澆口類型有直澆口、側澆口、點澆口等幾種形式。本模具澆注系統(tǒng)采用直接澆口形式，這種澆口由主流道直接進料，故熔體的壓力損失小，成型容易，且有利于補縮和排氣，還使得模具結構簡單，制造方便。但由于澆口處熔體慢，容易造成成型周期長，產生過大的殘余應力，在澆口處以產生裂紋，澆口凝料

16、切除后制品上的疤痕較大。3.3比校核在確定制件的澆口位置時，還應該考慮的允許的最大距離比（簡稱流動比）。比是指融體在型腔內的最大長度與相應的型腔厚度之比。當澆注系統(tǒng)和型腔尺寸各處不等時，比計算公式為：K=第四章 成型零件設計4.1 成型零件結構設計4.1.1 凹模的結構設計本模具采用一模一件的結構形式，考慮加工的難易程度和材料的價值利用等，凹模擬采用整體結構，其結構形式見附圖。4.1.2 型芯結構設計型芯主要是于凹模相結合，模具的型腔，其型芯的結構形式見附圖。4.2 成型零件工作尺寸計算該成型零件工作尺寸計算采用平均尺寸、平均收縮率、平均制造公差和平均磨損量來進行計算。在計算成型零件型腔和型芯

17、的尺寸時，塑件和成型零件的尺寸均按單向極限制，如果塑件的公差時雙向分布的，則應按這個要求加以換算。而孔中心矩尺寸則按公差帶對稱分布的原則進行計算。查表9.4-4可知聚丙烯材料的成型收縮率為S1.02.5，故平均收縮率S尺寸在此型腔中，三個成型中心矩尺寸（140.19，5.750.11），在型腔磨損后均變大，故按公式3-14計算，公式為：當變形量大于塑件的 收縮值時，塑件將被型腔包緊而難以脫模。此時，型腔的允許變形量式中第五章 導向與定位機構設計5.1 導向機構的設計導柱導向機構是利用導柱和導套之間的配合來保證模具的對合精度。導向結構的設計內容包括：導柱和導套的機構設計；導柱和導套的配合；導柱和

18、導套的數量和布置等。導向機構的作用：1）導向上模和下模合模時，首先是導向零件相接觸，引導上下模準確合模，避免凸模和型芯進入型腔，以保證不損壞成型零件。2）定位避免模具接觸時錯位而損壞模具，并且在模具閉合后使型腔保持正確的形狀，不至于由于位置的偏移而引起零件壁厚不均勻；3）承受一定的側向壓力，注入型腔過會產生單向側面壓力，或由于成型設備精度的限制，使導柱在工作中承受一定的側壓力。5.1.1 導柱設計（GB/T4169.5-1984）1）導柱直徑表 9.5-1導柱直徑 d 與模板外形尺寸關系（導套有直導套和導套兩種形式，本設計中采用導套。導套的材料選為：T8A，淬硬 HRC5055。導套內外圓柱面

19、表面粗燥度都取為 Ra0.8第六章 脫模機構設計注塑成形每一循環(huán)中,制品必須準確無誤地從模具的凹模中或型芯上脫出，完成脫出制品的裝置稱為脫模結構也稱推出機構。脫模機構設計原則：1）保證塑件不因頂出而變形損壞及影響外觀，這是對脫模機構最基本的要求。在設計時必須正確分析塑件對模具黏附力的大小和作用位置，以便選擇合適的脫模方式和恰當的推出位置，使塑件平穩(wěn)的脫出。同時推出位置應盡量選擇在塑件的隱蔽處，使塑件外表面盡量不留推出痕跡。2）為使推出機構簡單、可靠，開模時應使塑件留于動模，以利于注塑機移動部分的頂桿推出塑件。3）推出機構運動要準確、靈活、可靠，無卡死與現象。機構本身應該有足夠的剛度、強度和耐磨

20、性。6.1 脫模力的計算將制品從包緊的型芯上脫出時所需克服的阻力稱為脫模力，此外，理論分析和實驗證明，脫模力的大小還與制品的厚薄及幾何形狀有關。脫模力計算公式為：第七章側向分型與抽芯機構設計7.1 側向分型和抽芯機構的類型由于本塑件的側壁有一伸長的凸出圓柱和兩個圓柱孔,它們均垂直于脫模方向，阻礙了成型后塑件從模具中脫出。因此，成型小凹槽和凸臺的零件必須做成活動的型芯，即必須設置側向抽芯機構。分型和抽芯機構按動力來源可以分為手動、氣動或三大類。本套模具采用機動抽機構中的斜銷分型抽芯機構。機動側向分型抽芯機構的方法是開模時依靠注塑機的開模力，通過傳動零件將側型芯抽出。機動抽芯機構具有較大的抽芯力、

21、抽芯距大、生產率高、操作簡單等優(yōu)點。7.2 抽拔距的確定抽拔距是指側型芯從成型位置抽到不防礙制品取出時側型芯在抽拔方向所移動的距離。一般抽拔距應大于制品的側度或凸臺高度的231）側型芯成型部分的表面積及幾何形狀。型芯成型表面積越大，越復雜，其包緊力也越大，所需的抽拔力也越大。2）的收縮率。塑件的收縮率越大，對型芯的包緊力也越大，所需的抽拔力也越大。3）制件的壁厚。包容面積相同，形狀相似的制品，薄壁制品收縮小，抽拔力也小，相反，厚壁制品抽芯力大。4）對型芯的摩擦系數。對型芯的摩擦系數與特性、型芯的脫模斜度、型芯表面的粗糙度、潤滑條件及型芯表面加工的紋向有關，摩擦系數越大，抽拔力越大。5）在制品同

22、一側面同時抽芯的數量。在制品同一側面有兩個以上型芯，采用抽芯機構同時抽芯時，由于制品孔間距的收縮較大，所以抽拔力也大。6）成型工藝參數。注射壓力、保壓時間、冷卻時間對抽拔力影響較大。當注塑壓力小，保壓時間短，抽拔力較??；冷卻時間長、制品收縮基本完成，則包緊力大。所以抽芯拔也大。7.3.2 抽拔力的計算抽拔力的計算與脫模力的計算相同，于是有：力第八章溫度調節(jié)系統(tǒng)的設計在注塑成形中，注塑模具不僅是熔體的成形設備，還起著熱交換器的作用。模具溫度調節(jié)系統(tǒng)直接影響到制品的質量和生產效率。本塑件在注塑成型時不要求有太高的模溫因而在模具上可不設加熱系統(tǒng)，是否需要冷卻系統(tǒng)可以做如下的設計計算。8.1 求塑件在

23、時每小時的熱量第九章標準模架的選用按進料口（澆口）的形式模架分為大水口模架和小水口模架兩大類，地區(qū)將澆口稱為水口，大水口模架指采用除點澆口外的其他澆口形式的（二板式模具）所選用的模架，小水口模架指進料口采用點澆口模具（三板式模具）所選用的模架。大水口模架總共有四種形式：A型、B型、C型、D型。小水口模架就是指采用點澆口的模具所選用的模架，總共有8種型式：DA型、DB型、DC型、DD型、EA型、EB型、EC型、ED型，其中以D字母開頭的4種型式適用于自動斷澆口模具的模架。模具結構采用一模兩腔兩板式結構，采用側澆口頂出機構直接采用頂竿頂出。根據模具設計附錄B所提供的模架圖選模架型號為：2530-A

24、I-80-40-80。澆口套也可選標準件，因為注塑機噴嘴口直徑為4，查模具設計P47 表4-1選擇進料口直徑為5的澆口套。具體結構見模具裝配圖。第十章注塑機參數校核10.1 最大注塑量校核注塑機的最大注射量是指或螺桿在作一次最大注射行程時，注射裝置所能達到的最大注出量。目前我國已規(guī)定用加工聚苯乙烯時注射機一次所能注出的公稱容積來表示。為了保證正常的注射成型，選擇注射機時，注塑機的最大注塑量應大于制品的質量或體積（包括流道及澆口凝料和飛邊），通常注塑機的實際注塑量最好在最大注塑量的80。所以，選用的注塑機最大注塑量應滿足在一般情況下，僅對最大注射量進行校核，但對熱敏性還應注意注射機能出處理的最小

25、注射量，因為每次注射量太小時，在料筒內停留的時間會過長，導致高溫分解，從而降低的質量和性能。其最小注射量應不小于額定注射量的20。0.8MF第十一章模具裝配與試模11.1 模具的裝配模具裝配時要求相鄰裝配單元之間的配合與聯接均需要按裝配工藝確定的裝配基準進行定位與固定，以保證其間的配合精度和位置精度，從而保證型芯與型腔間能精密均勻的配合和定位，開合運動及側向抽芯機構與推出脫模機構都能夠實現運動的精確性。具體的工藝要求：（1）通過裝配與調整，使裝配尺寸鏈的精度能夠完全滿足密封性的要求；（2）裝配完成的模具其注射完全滿足規(guī)定的要求；（3）期限可以達到預先規(guī)定的數值和水。模具的裝配方法1.配作法在零

26、件加工時需對配作及裝配有關的必要部位進行高精度加工而孔位精度需由鉗工配作來保證：在裝配時，由配作使各零件裝配后的相對位置保持正確關系，如在導套與導柱的裝配及圓柱銷的裝配等；2.直接裝配法零件的型孔、型面及安裝孔。單件按圖樣要求加工裝配時，按圖樣要求把各零件連接在一起，如在 定位環(huán)、動模板、定模板、墊塊、動模墊板之間的裝配均采用直接裝配法。注射模結構與裝配單元注塑模結構主要取決于塑件的形狀與結構要素。在本套模具設計中采用的是斜導柱側向分星抽芯注射模結構，當開模時，由斜導柱將四個滑塊側向分型。然后，再由注射機推動推板，使腿桿頂出塑件與流道凝料，合模時再由定模推動復位桿，由復位桿帶動頂桿固定板和頂桿

27、實現頂桿的復位，為下一個注塑循環(huán)作準備。注塑裝配單元注射模具使用過程： 精確合模（3）塑件脫模、復位元件和結構。包括：推桿、復位桿、推板等；（4）定模板、動模板還分別裝有冷卻、注射系統(tǒng)中的節(jié)流水管接頭；（5）澆口套、隔板、O形圈等；（6）注射模裝配，一般分為組裝定模組合和組裝動模組合單元。其中，定模裝配單元又主要由動模板與型芯裝配完之后再與動模墊板一起裝配動模裝配單元。11.2 模具的安裝（1）模板平面定位孔及模具安裝面上的污物、毛刺。（2）因本模具外形尺寸不大，故采用整體安裝法。先在機器下面兩根導軌上墊好木板，模具從側面進入機架間，定模如定位孔。并放正，慢速閉合模板，壓緊模具，然后用壓板或螺

28、釘壓緊定模，并初步固定動模，然后慢速開閉模具，找正動模，應保證開閉模具時平衡、靈活、無卡住現象，然后固定動模。（3）調節(jié)鎖模機構，保證有足夠開模距及鎖模力，使模具閉合適當。（4）慢速開啟模板直至模板停止后退為止，調節(jié)頂出裝置，保證頂出距離。開閉模具觀察頂出機構運動情況，動作是否平衡、靈活、協(xié)調。（5）模具裝好后，等料筒及噴嘴溫度上升到距預定溫度 2030，即可校正噴嘴與澆口套的相對位置及弧面接觸情況，可用一紙片放在噴嘴與澆口套之間，觀察兩者接觸印痕，檢查吻合情況，須使松緊合適，校正后擰緊注射座定位螺釘，緊固定位。（6）開空車運轉，觀察模具各部分運行是否正常，然后才可注射試模。11.3 試模通過

29、試模塑件上常會出現各種弊病，為此必須進行原因分析、排除故障。造成次廢品的原因很多，有時是單一的，但經常是多方面綜合的原因。需按成型條件、成型設備、模具結構、及制造精度、塑件結構及形狀等逐個分析找出其中主要，然后再采用調節(jié)成型條件、修整模具等方法加以解決。畢業(yè)設計總結時光飛逝，轉眼間為期十三周的畢業(yè)設計就已接近尾聲，雖然短暫，但卻是我生命中一個的重要的里程碑，為大學生活畫上的一個完美的。溫故而知新，畢業(yè)設計不但使我鞏固和重溫了大學四年來我所學的專業(yè)理論知識，而且讓我從中汲取了很多新的知識，尤其是增進了我對模具這一領域的了解和認識。畢業(yè)設計是將所學專業(yè)理論知識有機融合的一個過程，是對專業(yè)綜合素質的一個考核。設計題目是一種新型加熱缸體的注塑模設計，在整個設計過，我不斷遇到各種各樣的問題和，通過老師的悉心指導和查閱大量的相關資料，都一一迎刃而解。由于模具的加工精度相對較高，且設計又比較靈活加上我國模具行業(yè)起步比較晚，還沒有制定出完善的模具，所以我在本次畢業(yè)設計過不僅對大量書籍和參考文獻進行綜合比較論證，并多次到徐州力維模具廠及洛華模具廠現場實踐，相應的模具設計經驗公式及數據和模具設計要點等。這次的畢業(yè)設計很好地鍛煉了我獨立思考問題、分析問題、解決問題的能力。關鍵是掌握了獨立思考問題的方法，在指導老師的指導下熟悉了獨立進行項目設計的全過程以及設計過如何解決