醫(yī)療行業(yè)生產(chǎn)過程控制管理實務講座培訓課件

1、醫(yī)療行業(yè)生產(chǎn)過程控制管理實務講座醫(yī)療行業(yè)生產(chǎn)過程控制管理實務講座 一、過程控制管理F 所謂過程就是使用資源，一組將輸入轉化為輸出的相互關聯(lián)或相互作用的活動。 每一個組織，一般都具有市場調(diào)研過程、產(chǎn)品設計開發(fā)過程、生產(chǎn)過程、培訓過程、產(chǎn)品交付過程等，由于過程涉及范圍太廣，結合光弘公司的運作實際，本講義中主要講述大批量連續(xù)生產(chǎn)型工廠現(xiàn)場生產(chǎn)過程中基層管理/技術人員，通常遇到的一些問題以及如何盡量向上地處理這些問題的一些基本理論和方法。 二、大批量連續(xù)生產(chǎn)型工廠現(xiàn)場生產(chǎn)過程控制管理F(一)現(xiàn)場生產(chǎn)過程控制管理的目的 產(chǎn)品、質(zhì)量是制造出來的，現(xiàn)場生產(chǎn)過程控制管理唯一的目的就是通過應用科學合理的方法，對

2、現(xiàn)場生產(chǎn)過程加以實施監(jiān)控，使品質(zhì)成品納期在全過程中使終處于穩(wěn)定的受控狀態(tài)或者及時發(fā)現(xiàn)異常并不斷加以改進，以合理的使用資源，達到高效低耗，穩(wěn)定生產(chǎn)出顧客滿意、工廠盈利的產(chǎn)品 。2醫(yī)療行業(yè)生產(chǎn)過程控制管理實務講座 一、過程控制管理F 所謂過程就是使用資源，(二)現(xiàn)場生產(chǎn)過程控制管理的內(nèi)容 第一：全過程品質(zhì)管理現(xiàn)場生產(chǎn)各個環(huán)節(jié)品質(zhì)處于受控狀態(tài)，及時發(fā)現(xiàn)變異、及時應急對策； 1、全過程品質(zhì)管理基本理論 任何一個組織，任何一個過程，生產(chǎn)出來的一批產(chǎn)品其質(zhì)量特性不會一個個絲毫不差，而是互相間存 在著差異，就整體來講稱作存在散差。自然希望散差幅度越小越好。具體解決這個問題，需要首先掌握產(chǎn)品質(zhì)量的分布。為此，

3、測定一定數(shù)量的產(chǎn)品質(zhì)量特性值，再將特性值按大小順序分級（即分組），統(tǒng)計各級內(nèi)數(shù)據(jù)數(shù)，作成頻數(shù)直方圖。如果產(chǎn)品數(shù)量不斷增加，級的間距也越取越窄，極限情況下的質(zhì)量分布曲線?？梢姺植记€比直方圖更近于實際質(zhì)量狀態(tài)。 從分布曲線知道，在接近中央處特性值出現(xiàn)次數(shù)多，這中央值大致等于全體測定值的平均。這是頻數(shù)分布的向心性。 散差小，特性值分布向心性強，即形成分布曲線峰高坡陡，散差大，特性值分布向心性弱，即形成分布曲線峰低坡緩。（參見圖1） 圖1是左右對稱的鐘形曲線。在生產(chǎn)條件經(jīng)過標準化的穩(wěn)定狀態(tài)下生產(chǎn)出來的產(chǎn)品，其質(zhì)量分布基本呈現(xiàn)正態(tài)分布。 表示分布的中心位置，可采用平均值或中值（也稱中數(shù)）。表示散差大小

4、則采用范圍和標準偏差。 平均值X是測定值的算術平均，范圍R是最大與最小測定值之差，標準偏差S、（S為試樣的標準；表示母體分布的標準偏差）就是均方根偏差。 在此有必要對中值作一下說明。 3醫(yī)療行業(yè)生產(chǎn)過程控制管理實務講座(二)現(xiàn)場生產(chǎn)過程控制管理的內(nèi)容 第一：全過程品質(zhì)管 中值是處于這樣位置的一個測定值：將測定值順序排列時，中值是位居中央的那個測定值。中值號為X。測定值數(shù)為奇數(shù)個時，中值就是中央的那個，但在偶數(shù)個時，位于中央的測定值有兩個，應取它倆的算術平均作為中值。 中值X，在有奇數(shù)個測定值時當然不需計算，在有偶數(shù)個測定值場合，從圖表上單求得。所以，現(xiàn)場管理人員喜歡用中值X。2、散差的原因與生

5、產(chǎn)狀態(tài) 優(yōu)秀射手箭多射在靶心附近，拙劣射手則射的比較分散。不論哪種情況，靶心總是箭的落點分布中心，但不同的是好射手散差幅度小，劣射手散差幅度大。這散差大小是個人固有的，決定于個人技術，是許多小的原因綜合影響的結果。散差的這些原因即便愿花費用與時間，也是搞不清楚的。我們稱這些無法調(diào)查清楚（即無調(diào)查意義）的影響散差的因素為偶然原因。偶然原因是不可避免的，故也稱不可避免原因。偶然原因?qū)ι⒉畹挠绊懽裱既灰?guī)律（即建立在概率基礎上的統(tǒng)計規(guī)律），因此，散差分布狀態(tài)可概率性的預測。 假如拉弓過程中有風從一定方向吹來，那么不論射手優(yōu)劣，射出的箭總偏向一定方向，使箭的分布中心偏離靶心。當然，有經(jīng)驗的人很快就會發(fā)

6、現(xiàn)，并能對風采取措施消除異常。風所致的偏差是必然原因引起的。這處異常經(jīng)努力可逐漸消除，使之恢復正常。影響散差的這種原因稱作異常原因，或稱可避免原因（也有稱系統(tǒng)原因的）。異常原因是不穩(wěn)定、不規(guī)律的，但既能發(fā)現(xiàn)它，也能克服它。 對于工業(yè)生產(chǎn)亦是這兩種原因在影響產(chǎn)品質(zhì)量，如原材料性質(zhì)的微小差異，設備的微小轉動、滾動、滑動、沖擊部份正常磨損，夾具的微小松動，工人技術操作的微小變化等等皆屬偶然原因；而原材料中混入了不同規(guī)格、材質(zhì)的原材料，轉動、滾動、滑動、沖擊部分的過度磨耗，夾具的嚴重松動，設備治具安裝調(diào)整不準確，加工基準尺寸的誤差等等皆屬異常原因。須指出，隨著科學技術的發(fā)展和人們認識的提高，過去作為偶

7、然原因者，今后可能轉化為異常原因。 不論哪種產(chǎn)品，只要是僅在偶然原因影響下生產(chǎn)，其產(chǎn)品質(zhì)量特性分布總是某種固定不變的形狀，理論與經(jīng)驗皆可證明這一點。4醫(yī)療行業(yè)生產(chǎn)過程控制管理實務講座 中值是處于這樣位置的一個測定值：將測定值順 對于在沒有異常原因出現(xiàn)的穩(wěn)定生產(chǎn)條件下生產(chǎn)出來的產(chǎn)品，可以概率性預測它產(chǎn)品質(zhì)量分布（一批產(chǎn)品或整個工序）。這樣的生產(chǎn)狀態(tài)稱作穩(wěn)定狀態(tài)或統(tǒng)計管理狀態(tài)，簡稱管理狀態(tài)。 管理圖的作用就在于能判斷產(chǎn)品生產(chǎn)是否處在管理狀態(tài)。 生產(chǎn)處于穩(wěn)定狀態(tài)，產(chǎn)品質(zhì)量散差最小，質(zhì)量可以自信，經(jīng)簡單抽檢即可交貨。質(zhì)量管理的目標，即是將工序生產(chǎn)維持在穩(wěn)定狀態(tài)。 只要穩(wěn)定狀態(tài)下的母體分布處于用戶指定的

8、標準界限內(nèi)，生產(chǎn)就應正常維持下去。 假如母體分布偏離了指定位置，則說明有異常原因存在。此刻若不發(fā)現(xiàn)并消除異常原因，則生產(chǎn)的產(chǎn)品會出現(xiàn)不符合標準的不合格品。假如母體分布散差過大，超出標準界限的也是不合格品。這兩種情況都需要改善生產(chǎn)條件。以使分布中心移至正常位置或散差幅度減至符合標準。改變生產(chǎn)條件仍滿足不了標準要求時，恐怕要考慮變更標準界限了。 注標準界限是產(chǎn)品質(zhì)量特性值所允許存在的范圍。比如軸徑為1000.1mm,這是從兩側給出標準界限；燒堿純度在96%以上，這是從一側給出標準界限，對于機械零尺寸特性。標準界限即是公差。3、正態(tài)分布的性質(zhì) 在生產(chǎn)條件（通過標準化）僅受偶然原因影響的時候，其產(chǎn)品母

9、體的質(zhì)量特性分布為下態(tài)分布曲線，其數(shù)學表達式如下： 式中，f： 測定值出現(xiàn)頻數(shù) ： 母體平均值 ： 母體標準偏差 e： 自然對數(shù)底，數(shù)值等于2.71828按上式作出的理論正態(tài)分布曲線,其下部應向兩側無限延展著，而實際的質(zhì)量特性頻數(shù)分布卻具有有限的界限。不過，這有限范圍內(nèi)的頻數(shù)分布形狀與理論正態(tài)工線極其相似，故實際使用中不妨礙采用理論上處理方法。5醫(yī)療行業(yè)生產(chǎn)過程控制管理實務講座 對于在沒有異常原因出現(xiàn)的穩(wěn)定生產(chǎn)條件下生產(chǎn)出來的正態(tài)分布如圖，根據(jù)統(tǒng)計理論，它具有下述性質(zhì)：即產(chǎn)品質(zhì)量測定值在1倍標準偏差（1 ）以上的可能性（概率）為31.7%；偏離平均值2倍標準偏差（2） 以上的可能性為4.55%

10、；偏離平均值3倍標準偏差（3） 以上的可能性為0.27% ，換句話講，假如測試1000個產(chǎn)品的特性值，則可能有997個產(chǎn)品的特性值出現(xiàn)在（ -3）的區(qū)間內(nèi)， 而小于（ -3） 與大于（ +3）的產(chǎn)品加起來可能不超過3個。 正態(tài)分布決定于和，只要和一定，分布形狀也就一定了。 若或同時發(fā)生了變化，可斷定生產(chǎn)條件出現(xiàn)了異常原因所致的變化。4、母體與試樣的關系 只要母體（工序或批）分布始終不變，就說明生產(chǎn)狀態(tài)穩(wěn)定，可順利生產(chǎn)，怎樣才能知道母體分布呢？如能將構成母體的全部產(chǎn)品一一進行測試，無疑可以知道狀態(tài)，但這在需要消耗破壞產(chǎn)品的場合，根本辦不到；就是不損傷產(chǎn)品，鑒于經(jīng)濟理由也不能一一測試。 唯一的辦法

11、是從母體中抽取部分產(chǎn)品（試樣）進行測試，然后根據(jù)統(tǒng)計學推理判斷母體的分布狀態(tài) 從正態(tài)分布的母體中隨機抽取試樣，測試其質(zhì)量特性，求出試樣測定值的平均值記作x。若反復取樣、測試、求平均，則這些試樣平均值 x 的分布仍是正態(tài)分布，理論上知道它同母體有下述關系：X n 2X= 2 式中，：母體的平均值 ：母體的標準偏差n：試樣的大?。看稳铀榈漠a(chǎn)品數(shù)） x：試樣平均值X 的分布的標準偏差 x：各試樣平均值 的平均即總平均這就是說，通過調(diào)查試樣平均值的分布，可以推斷所屬母體的分布6醫(yī)療行業(yè)生產(chǎn)過程控制管理實務講座正態(tài)分布如圖，根據(jù)統(tǒng)計理論，它具有下述性質(zhì)：即產(chǎn)品質(zhì)量測定值 只要工序生產(chǎn)處于穩(wěn)定狀態(tài)，

12、則從中抽取的試樣的平均值 ，出現(xiàn)在（ X 3 ）的可能性亦為99.73%.假如規(guī)定每當發(fā)現(xiàn)試樣平均值 出現(xiàn)在( )區(qū)間外就認為是生產(chǎn)狀態(tài)有了變化，則這咱判斷發(fā)生錯主的可能性在1000次中僅有3次。這種0.27%的判斷錯誤（即危險率），對于工業(yè)產(chǎn)品的質(zhì)量管理來講，不妨可以忽略不計。 至此，管理圖的構思便有了。在座標紙上縱軸取為試樣平均值X，橫軸取為試樣次序號（一般多按時間先后抽樣）。在試樣平均值（X）的平均值X處畫一條平行于橫軸的中心線，再在X的上下各取3 X的距離處畫兩條界限線。從生產(chǎn)工序每隔一定時間抽一次試樣，計算平均值X，畫出座標點（以下稱作打點），如此得到的座標圖便是管理圖。有點超出界限

13、線，就認為出現(xiàn)了異常原因而破壞了穩(wěn)定狀態(tài)，應立即尋找原因采取對策，使生產(chǎn)狀態(tài)恢復正常。X5。3管理圖 綜上所述，在僅有偶然原因影響的穩(wěn)定狀態(tài)下生產(chǎn)出來的產(chǎn)品為一固定正態(tài)分布。按正態(tài)分布性質(zhì)，產(chǎn)品特性值出現(xiàn)在3界限外的比率很小，1000次中約有3次（即0.27%)。如果將這3次忽略不計，即認為正態(tài)分布母體的產(chǎn)品特性值全部分布在3界限內(nèi)，那么，當有特性值出現(xiàn)在3界限外時，我們就可判斷為有異常原因使生產(chǎn)狀態(tài)發(fā)生了變化（即分布狀態(tài)改變）。這樣做，在1000次中可能有3次是將本來正常的穩(wěn)定狀態(tài)誤判為異常狀態(tài)。 將正常判為不正常的錯誤，稱作第1種錯誤。由于按此錯誤判斷去修改生產(chǎn)條件，結果是徒勞的，故也稱徒

14、勞錯誤。人們不禁要問：為減少第1種錯誤，如將界限從3擴展到4不是錯判危險率降至0.006%了嗎?即10萬次中約有6次。 然而，如此擴展界限，又使漏過異常原因變動的機會增多。從圖14可知，屬于其他分布的產(chǎn)品進入界限內(nèi)的比率增加。這會使本來不是正常狀態(tài)而判為正常狀態(tài)，即犯第2種錯誤。換言之，出現(xiàn)在界限內(nèi)的產(chǎn)品，實際上可能屬于別的發(fā)布，越擴大界限，犯第2種錯誤的危險越增加。 孤立的看，哪一種錯誤都可以避免。但同時避免兩種錯誤卻是不可能的。減少第1種（增大界限），就會增加第2種錯誤；反之，亦然。于是，問題就在于如何將兩種錯誤造成的合計損失控制在最小限度。也就是說，因產(chǎn)品出現(xiàn)在界限外而誤判為母體異常，采

15、取措施造成的損失（第1種錯誤損失），以及因產(chǎn)品在界限內(nèi)而未判斷出母體異常、未采取措施造成的損失（第2種錯誤損失），兩者損失相加為最小的地方，就是管理界限線所在之處。 7醫(yī)療行業(yè)生產(chǎn)過程控制管理實務講座 只要工序生產(chǎn)處于穩(wěn)定狀態(tài)，則從中抽取的試樣的平均具有3大小的管理界限，實際應用最廣。一般場合，它會使兩種錯誤造成的損失控制在最小限度。如果沒有特殊的經(jīng)濟理由去選3之外的管理界限，最好采用3界限。 3管理圖，是以平均值為中心，在其上下各取3寬度畫管理界限。中心的線稱中心線，上部的管理界限稱上部管理界限線（簡稱UCL），下部的管理界限稱下部管理界限線（簡稱LCL），三線統(tǒng)稱管理線。 在管理圖上按試樣

16、平均值打點，點若超出管理界限即可判定發(fā)生了異常原因，點居于管理界限內(nèi)則判斷為穩(wěn)定狀態(tài)。如此，可以最經(jīng)濟地監(jiān)視生產(chǎn)條件的變動情況。 管理圖對監(jiān)督生產(chǎn)、發(fā)現(xiàn)異常有很大效果，故是質(zhì)量管理中最常用的方法。6、管理圖的種類 根據(jù)統(tǒng)計分布類型即管理界限線畫法的不同，管理圖主要有7種。這7種又可分作兩大類，即計量值用管理圖與計數(shù)值用管理圖。 （1）X-R（平均值與范圍）管理圖 （2）X （測 定 值 ）管理圖 （3）X-R（中值 與 范圍） 管理圖 （4） Pn （不合格品個數(shù)）管理圖 （5）P （不合格品率） 管理圖 （6）C （缺 陷 數(shù)） 管理圖 （7）U （單位缺陷數(shù)） 管理圖 用于計量值用于計數(shù)值

17、 8醫(yī)療行業(yè)生產(chǎn)過程控制管理實務講座具有3大小的管理界限，實際應用最廣。一般場合，它會使兩種錯 管理圖不單是按時間順序排列數(shù)據(jù)，而且能夠發(fā)現(xiàn)隨時間變化的各種工序要因（材料、工人、作業(yè)方法、設備等）的影響。在同一管理圖上發(fā)現(xiàn)有不同工序要因的點時，為調(diào)查要因的影響，可采用分層作管理圖的方法。例如使用兩種材料生產(chǎn)時，若按各材料分別和管理圖，就會清楚兩種材料性質(zhì)的差異。就是說，對每個工序要因分層、或根據(jù)情況改變分群方法，可以掌握各要因的影響。這樣的管理圖用法，稱作解析用管理圖。 通過分析（解析）知道工序處于穩(wěn)定狀態(tài)。于是，為維持這種狀態(tài)，需要進行作業(yè)標準化，且將穩(wěn)定狀態(tài)時的界限線延長下去，作同樣地連續(xù)

18、打點（即畫座標點）。如果工序基本保持在相同的標準狀態(tài)，則管理圖上的點不應該出現(xiàn)異常。 若出現(xiàn)異常點，一這是工序發(fā)生了某種變化。因此，要立刻調(diào)查原因，采取相應鼾措施。管理圖的這種用法，稱作工序管理用管理圖。 不論解析用還是工序管理用，管理圖的作法都相同。差別在于解析用管理圖目的是通過分層或改變分群方法來探討散差原因，而工序管理用管理圖目的是通過用每日數(shù)據(jù)打點來查明工序是否異常。7、如何知道過程處于受控/穩(wěn)定狀態(tài)？ 首先就應針對各重要的質(zhì)量特性值，搜集預備數(shù)據(jù)作管理圖，用管理圖監(jiān)測日常工序生產(chǎn)時，判斷工序狀態(tài)是否異常，其比較判定基準是管理圖上預先畫好的UCL LUL管理線，那么這個UCL LCL管

19、理線又如何得來？ 其實，具體應用時主要是搜集數(shù)據(jù)在圖上打點，然后判斷生產(chǎn)狀態(tài)是異常還是穩(wěn)定，并不是每一次都要計算UCL LCL，所以最初應從具有今后生產(chǎn)條件（即今后4MIE）的工序中預先搜集數(shù)據(jù)n=125（稱為預備數(shù)據(jù)）計算管理線。 9醫(yī)療行業(yè)生產(chǎn)過程控制管理實務講座 管理圖不單是按時間順序排列數(shù)據(jù)，而且能夠發(fā)現(xiàn)隨 從預備數(shù)據(jù)n=125中得來的UCL LCL，究竟是否合適還得作以下幾方面評價： 用預備數(shù)據(jù)作成的管理圖，如果點無缺陷，則可認為預備數(shù)據(jù)的來自工序是穩(wěn)定的，可立即采用這n=125個數(shù)據(jù)作直方圖，同標準（既定質(zhì)量標準）比較，如果直方圖又無缺陷（即有足夠余量）則可使用這n=125預備數(shù)據(jù)

20、產(chǎn)生的UCL / LCL作為今后生產(chǎn)工序的比較標準，否則必須對生產(chǎn)工序4MIE做根本改善或使X移動或使S標準偏差減小，采取了上述措施后，再重新搜集n=125，重新計算UCL /LCL,作上述同樣判定,直到所對應的直方圖與標準間有足夠的余量，才能確定被研究工序今后管理圖的UCL各LCL。 UCL / LCL確定之后，才能進入工序打點管理，從以后所打的點同上記方法得來的UCL / LCL進行比較，按以下規(guī)則去判定工序是否受控、是否穩(wěn)定無異常。 點全部在UCL /LCL界限內(nèi)且無缺陷，這是絕對正常的受控工序。 連續(xù)25點以上處于界限內(nèi)，可認為工序受無異常。 連續(xù)35點中，僅有1點超出或連續(xù)100點中

21、，不多于2點超出也可判為工序處于受控狀態(tài)，但應調(diào)查超出原因并評價。一種原因是管理圖的本身只有99.7%的可信度，本身OK的點由于處在0.3%區(qū)間而被管理圖排斥,這是一種X錯誤，可以判為 OK。 另一種原因是：的確該點是99.7%區(qū)間內(nèi)的異常點，即工序出現(xiàn)異常，盡管這種異常極其偶然。 點全部在UCL / LCL界限內(nèi)但有以下缺陷，則應按以下作相應判定： 出現(xiàn)5點鏈這種狀態(tài)應關注工序的發(fā)展，即加大每次抽樣數(shù)，加密打點。 出現(xiàn)6點鏈則要調(diào)查原因，并作以下觀察 連續(xù)11點至少有10點位于中心線同側 連續(xù)14點至少有12點位于中心線同側 連續(xù)17點至少有14點位于中心線同側 連續(xù)20點至少有16點位于中

22、心線同側 上述出現(xiàn)其中一種情況就只能判定為工序異常10醫(yī)療行業(yè)生產(chǎn)過程控制管理實務講座 從預備數(shù)據(jù)n=125中得來的UCL LCL，究竟 出現(xiàn)7點鏈則判為工序異常，需處置并考慮隔離在制品，作停線調(diào)查。 連續(xù)7點上升/下降則判為工序出現(xiàn)技術上的變異，要從技術上研究工序平均的變化性質(zhì) 將中心線與UCL / LCL作3等分，如果最外側 帶狀區(qū)間存在下述情況，可判為工序異常 連續(xù)3點中有2點居于帶內(nèi) 連續(xù)7點中有3點居于帶內(nèi) 連續(xù)10點中有4點居于帶內(nèi) 在中心線與管理線間隔2等分，如果點大部分最近中心線一側，則可判定為異常 和之所以可判為異常，主要是因為群內(nèi)應當只有偶然誤差引起波動，那么其數(shù)據(jù)重復性應

23、遵循正態(tài)分布，但如果分群取樣數(shù)據(jù)混雜了不同群，則正態(tài)分布就被破壞，而表現(xiàn)為過度集中或過度分散，因此應改變分群方法或進行5MIE分層重作管理圖。 點作周期變動 階梯周期 大小等被周期 合成性周期 則應結合其他方法加以判定 13 8、工序能力調(diào)查 1、為什么要作工序能力調(diào)查 通過工序能力 調(diào)查，就可以使管理者明白工序滿足質(zhì)量特性標準的程度，從而對高工序能力工序進行 降低成本的改善，對低工序能力工序作出品質(zhì)原因調(diào)查及時杜絕品質(zhì)異常。 通過工序能調(diào)查，可以發(fā)現(xiàn)客戶要求的標準與現(xiàn)行工藝的差距，從而同顧客進行談判，力爭降低標準。 2、怎么去做工序能力調(diào)查 做工序能力調(diào)查的工序一定要處于穩(wěn)定狀態(tài) 11醫(yī)療行

24、業(yè)生產(chǎn)過程控制管理實務講座 出現(xiàn)7點鏈工充能力調(diào)查的步驟如下 12醫(yī)療行業(yè)生產(chǎn)過程控制管理實務講座工充能力調(diào)查的步驟如下 工序能力指數(shù)的計算方法 兩側標準 上限標準 下限標準工序能力指數(shù)判定方法提高工序能力指數(shù)的通常方法： 放寬顧客公差要求T：條件是顧客認可，不影響產(chǎn)品質(zhì)量 減少標準偏差S 加強培訓，提高作業(yè)員技術水平。 檢修改造設備治具，提高設備治具精度。能 力 過 足能 力 充 分能 力 尚 可能 力 不 充 分能 力 不 足特 級 工 序1 級 工 序2 級 工 序3 級 工 序4 級 工 序1、為提高關鍵或主要特性質(zhì)量可再次縮小公差；2、為提高效率節(jié)約成本可降低設備精度或放寬和物料受入

25、檢查的標準。1、當不是關鍵或主要項目時可放寬5M1E波動；而降低物料受入檢查要求。2、可減少檢驗/采用抽檢。1、必須采用管理圖或其它方法加強控制，以便發(fā)現(xiàn)變異。2、產(chǎn)品可按常規(guī)檢查1、分析散差大的原因并對策改進。2、或者若不影響產(chǎn)品質(zhì)量的情況下放寬標準。3、或者增加檢驗/全檢1、停止生產(chǎn)找出原因升高CPK2、或者全數(shù)檢查選別NG品。53433323T-2 6SCPK=13醫(yī)療行業(yè)生產(chǎn)過程控制管理實務講座 工序能力指數(shù)的計算方法能 力 過 足能 力 充 督促供應商改善來料質(zhì)量，加嚴受入檢查標準 變?nèi)斯樽詣樱纳粕a(chǎn)工藝方法，加強FP防誤設計 改造現(xiàn)行的生產(chǎn)環(huán)境，提高產(chǎn)品對環(huán)境條件的被滿足度 優(yōu)

26、化工藝參數(shù) 增設質(zhì)控點，增加管理圖 減少中心偏移 搜集數(shù)據(jù)掌握工裝治具轉動、滑動、滾動、沖擊部分磨損規(guī)律，及時作中心調(diào)整或設計自動調(diào)整、補償機構 根據(jù)中心偏移，在加工時預先增加的調(diào)整量，確保加工后加工中心的偏移被抵消 指導作業(yè)員改變習慣的加工傾向 配置更精確的計測設備14醫(yī)療行業(yè)生產(chǎn)過程控制管理實務講座 督促供應商改善來料質(zhì)量，加嚴受入檢查標準9、如何推定過程工程不良率 第一種方法： 使用正態(tài)分布表，結合K= 第二種方法：使用二項式根率座標紙 （R尺方法；X尺方法；尺方法） 10、如何根據(jù)樣品不良率推定過程母體不良率 第一種方法： 第二種方法：使用二項式概率座標紙 （R尺方法；X尺方法；尺方法

27、） 11、二項式分布概率紙的應用 質(zhì)量管理中常碰到檢定與推定的問題。比如工序發(fā)生了部分改變，需要檢定不合格率是否有變化，在甲兩班交替工作的工廠，需要檢定各班產(chǎn)品的質(zhì)量是否有差異。至于通過取樣來估計原工序或批的不合格率則需要推定。 但是，用一般的統(tǒng)計方法對計數(shù)值進行精確的檢定或推定是相當復雜的，現(xiàn)場一般多不采用。根據(jù)具有二項式分布的計數(shù)值量，經(jīng)反正弦變換后，近似正態(tài)分布的原理，可以利用二項式分布概率紙對計數(shù)值進行檢定或推定。 就是說，在大小為 n 的隨機試樣中如有r個不合格品，則不合格率P=r / n為二項式分布。再經(jīng)：變換，得近似正態(tài)分布。 應用二項式概率紙，可在圖上實現(xiàn)這種變換，同時，通過作

28、圖就能簡單地進行計數(shù)值的檢定和推定。這種方法的精度與效果都很好，受到了生產(chǎn)現(xiàn)場工人、技術員的歡迎。就是計量值數(shù)據(jù)，經(jīng)過“+” “-”號變換使之成為計數(shù)值數(shù)據(jù)后，也可應用二項式概率紙進行相關檢定。12、二項式概率紙的構成 1、二項式概率紙的構成 二項式分布概率紙（以下簡稱二項式概率紙）是以cm為單位，縱模座標軸按平方根值距離分劃的方格座標紙。即從原點至 的距離，標度為X。本書的概率紙以cm為單位（以英寸或其他長度單位皆可），故在距原點1cm地方標以1， =1.414cm地方標以2, =2.326cm地方標以5, =10cm地方標以100規(guī)格-X標準偏差15醫(yī)療行業(yè)生產(chǎn)過程控制管理實務講座9、如何

29、推定過程工程不良率規(guī)格-X標準偏差15醫(yī)療行業(yè)生產(chǎn)過下面就概率紙的必要構成作簡單說明. （1）基準從原點至1的距離，如上所述本書概率紙基準為1cm。 （2）四分圓以原點為中心通過座標點（100，0）的1/4圓周。自然，四分圓半徑長為10cm，凡兩座標之和為100的點如 （0，100），（20，80）（50，50）等皆在圓周上。另外，四分圓本身從50（0，100）至100（100，0）亦作了等分標度。 （3） 尺1長度為5mm，尺長5 （4）尺表示正態(tài)分布的一側或兩側概率（%）值的尺度 （5）R尺用于范圍檢定的標尺，N為試樣的組數(shù)，尺的上下值分別對應概率（危險率）5%與1% （6）尺 n是2分布

30、的自由度，并不是試樣的大小。 尺用于2檢定。16醫(yī)療行業(yè)生產(chǎn)過程控制管理實務講座下面就概率紙的必要構成作簡單說明.16醫(yī)療行業(yè)生產(chǎn)過程控制管嚴重度（S）的評價準則后果判斷準則:后果的嚴重度嚴重度數(shù)無警告的嚴重危害 可能危害機器或裝配操作者.潛在失效模式嚴重影響系統(tǒng)安全運行或包含不符合政府法規(guī)項,嚴重程度很高.失效發(fā)生時無警告.10有警告的嚴重危害 可能危害機器或裝配操作者.潛在失效模式嚴重影響系統(tǒng)安全運行或包含不符合政府法規(guī)項,嚴重程度很高.失效發(fā)生時有警告.9很高生產(chǎn)線嚴重破壞,可能100%的產(chǎn)品得報廢,系統(tǒng)無法運行,喪失基本功能,顧客不滿意.8高生產(chǎn)線破壞不嚴重,產(chǎn)品需篩選部分(低于100

31、%)報廢,系統(tǒng)能運行,但性能下降,顧客不滿意.7中等生產(chǎn)線破壞不嚴重,部分(低于100%)產(chǎn)品報廢(不篩選),系統(tǒng)能運行,但舒適性或方便性項目失效,顧客感覺不舒適.6低生產(chǎn)線破壞不嚴重,產(chǎn)品需要100%返工,系統(tǒng)能運行,但有些舒適性和方便性項目性能下降,顧客有些不滿意.5很低生產(chǎn)線破壞不嚴重,產(chǎn)品經(jīng)篩選,部分(少于100%)需要返工,裝配和涂裝或尖響和卡喀響等項目不符合要求,多數(shù)顧客發(fā)現(xiàn)有缺陷.4輕微生產(chǎn)線破壞較輕,部分(少于100%)需要在生產(chǎn)線其他工位返工,裝配和涂裝或尖喀響等項目不符合要求,有一半顧客發(fā)現(xiàn)有缺陷.3很輕微生產(chǎn)線破壞輕微,部分(少于100%)產(chǎn)品需要在生產(chǎn)線上原工位返工.裝

32、配和涂裝或尖響和卡喀響等項目不符合要求,很少顧客發(fā)現(xiàn)有缺陷.2無沒有影響.1表6-113、FMEA評價判定準則17醫(yī)療行業(yè)生產(chǎn)過程控制管理實務講座嚴重度（S）的評價準則后果判斷準則:后果的嚴重度嚴重度數(shù)無警失效產(chǎn)生的頻度(O) 評價準則表6-2失效發(fā)生的可能性可能的失效率CPK頻度數(shù)很高:失效幾乎是不可避免的.1/20.33101/30.339高:一般與以前經(jīng)常發(fā)生失效的過程相似的工藝有關.1/80.5181/200.677中等:一般與以前時有失效發(fā)生,但不占主要比例的過程相似的工藝有關.1/800.8361/4001.0051/20001.174低:很少幾次與相似過程有關的失效.1/1500

33、01.333很低:很少幾次與幾乎完全相同過程有關的失效.1/1500001.52極低:失效不大可能發(fā)生.幾乎完全相同的過程也未有過失效.1/15000001.67118醫(yī)療行業(yè)生產(chǎn)過程控制管理實務講座失效產(chǎn)生的頻度(O) 評價準則表6-2失效發(fā)生的可能性失效被發(fā)現(xiàn)概率(D)評價準則表6-3探查性評價準則:在下一個或后續(xù)工藝前,或零部件離開制造或裝配工位之前,利用過程控制方法找出缺陷存在的可能性.被發(fā)現(xiàn)概率幾乎不可能沒有已知的控制方法能找出失效模式.10很微小現(xiàn)行控制方法找出失效模式的可能性很微小.9微小現(xiàn)行控制方法找出失效模式的可能性微小.8很小現(xiàn)行控制方法找出失效模式的可能性很小.7小現(xiàn)行控

34、制方法找出失效模式的可能性小.6中等現(xiàn)行控制方法找出失效模式的可能性中等.5中上現(xiàn)行控制方法找出失效模式的可能性中等偏上.4高現(xiàn)行控制方法找出失效模式的可能性高.3很高現(xiàn)行控制方法找出失效模式的可能性很高.2幾乎肯定現(xiàn)行控制方法幾乎肯定能找出失效模式, 已知相似工藝的可靠的探測控制方法.119醫(yī)療行業(yè)生產(chǎn)過程控制管理實務講座失效被發(fā)現(xiàn)概率(D)評價準則表6-3探查性評價準則:在下一個醫(yī)療行業(yè)生產(chǎn)過程控制管理實務講座培訓課件第二：全過程成本管理 工廠的使命就是盈利，就是要用更少的投入生產(chǎn)出更多的產(chǎn)品，全過程成本管理范疇很廣，本講議主要就生產(chǎn)過程中的加工工時的測定及其管理和簡要的介紹，其中主要介紹

35、預定時間系統(tǒng)（PTS Predetermind Time System）的MOD法一、 預定時間系統(tǒng)（PTS Predetermind Time System） 稱為預定時間標準法，是國際公認的制定時間標準的先進技術。它利用預先各種動作制定的時間標準來確定各種操作所需要的時間，而不是通過直接觀察測定。 主要方法有MTM法、WF法、MOD法等。二、 預定時間標準的用途 1、當選定了完成工作的方法后，各操作單元的時間消耗值也就產(chǎn)生了，根據(jù)PTS法可直接對方法進行評價； 2、 同時也為生產(chǎn)所使有的設備、工具、夾具的評議提供依據(jù)； 3、PTS法可以作為產(chǎn)品設計的輔助資料。對動作的難點，復雜動作點。易使

36、操作者產(chǎn)生疲勞的動作以及不安全的動作等進行分析設計，以達到設計改善的作用； 4、可將各動作的時間進行數(shù)據(jù)綜合，就能夠直接得出操作時間標準； 5、預定標準工時比較客觀準確，可用來驗證秒表測時所建立的時間標準的準確性。三、MOD法原理 1、所有人力操作時的動作在MOD法中歸納為21種；（后文中有詳細的介紹） 2、不同的人做同一個動作（在條件相同的情況下）所需的時間基本上相等； 3、身體不同部位動作時，其動作所用的時間值互成比例。四、MOD法的特點 1、易懂、易學、易記 （1）模特法將動作歸納為21種。比其他方法要少很多。21醫(yī)療行業(yè)生產(chǎn)過程控制管理實務講座第二：全過程成本管理一、 預定時間系統(tǒng)（P

37、TS Pre（2）把動作符號和時間值融為一體，在動作符號上直接能計算出時間值。（3）MOD法中不同的時間值只有8個，“0、1、2、3、4、5、17、30”，而且都是整數(shù)，很容易計算。2、方便實用（1）采用模特法不需要測時，也不用進行評比，就能根據(jù)動作決定出正常時間。使用它來分析動作、評價工作方法、制定標準工時、平準流水線，都比其他的PTS法容易，而且見效快。（2）在實際使用中，還可以根據(jù)企業(yè)的實際情況，決定MOD的單位時間值的大小。 1MOD=0.129S 正常值，能量消耗最小的動作 1MOD=0.1S 高效值，熟練工人的高水平動作時間值 1MOD=0.143S 包括恢復疲勞時間的10.75%

38、在內(nèi)的動作時間 1MOD=0.12S 快速值，比正常值快7%左右（3）模特法計算時間值的精度比較高。五、MOD法動作介紹 1、基本動作上肢動作 （1）移動動作（M）一共有五種，M1、M2、M3、M4、M5 M1 手指動作：表示手指三個關節(jié)部分進行的動作，每次動作的時間值是1MOD，相當于手指頭移動了2.5cm的距離 M2 手的動作：用腕關節(jié)以前的部分進行動作，包括了手指的動作，每進行一次為2MOD，動作距離為5cm 。 M3 小臂的動作：肘關節(jié)以前的動作，包括手指、手、小臂的動作，每動作一次為3MOD相當于移動15cm的距離。M3的移動動作范圍叫做正常作業(yè)區(qū)，在進行作業(yè)設計時盡量使用該操作動作

39、來完成。 M4大臂的動作：伴隨肘的移動，小臂和大臂作為一個整體在自然狀態(tài)下伸出動作，時間值是4MOD，相當于移動距離30cm，在大臂移動時，可能伴隨著有小臂、手、手指的動作。 M5，大臂自然伸直的動作：在胳膊自然伸直的基礎上，在盡量伸直的動作，時間值是5MOD，相當于移動距離45cm，在進行這個動作時，有一種緊張感，感到肩、背的肌肉被拉進的感覺。（2）終結動作，分為抓取動作和放置動作，包括G0、G1、G3、P0、P2、P5六個動作。22醫(yī)療行業(yè)生產(chǎn)過程控制管理實務講座（2）把動作符號和時間值融為一體，在動作符號上直接能計算出時 G0，觸摸動作：用手或手指去接觸目的物動作，沒有抓取目的物的意圖，

40、只是觸摸而己。時間值為0。 G1，簡單的抓?。涸谧匀环潘傻臓顟B(tài)下用手或手指抓取物件的動作，在被抓物件的附近，沒有障礙物，是比較簡單的抓取，時間值是1MOD。 G3，復雜的抓取動作：在抓取的時候需要注意力，在抓取目的物時有遲疑現(xiàn)象，或目的物周圍有障礙物，或者是目的物比較小，不易抓取，或是目的物易變形、易碎、易被損毀等，時間值是3MOD。 P0，簡單的放置：把抓著的物品送往目的地的時候，直接放下，不需要用眼睛注視周圍的情況，對放置的地方也沒有特殊的要求，被放下的物體允許移動或者滾動。時間值是0，不需要時間值。 P2，需要注意的放置動作：放置物體時需要用眼睛看，以決定物體的大致位置。時間值是2MOD

41、。 P5，需要有注意力的復雜放置動作：將物體正確的放在所規(guī)定的位置，或者進行配合的動作。從始至終都要用眼睛看精確的位置，時間值是5MOD。（3）反射動作（也稱作特殊移動作）不是每次都特別需要注意力，或保持特別意識的反復出現(xiàn)的重復性的動作稱作反射動作。反射動作一般速度很快，使用的工具與身體部位不變，因此其時間消耗為正常時間的70%，具體反射動作的時間值為： 手指的反復動作M1，每個單程動作為1/2MOD； 手的反復動作M2，每個單程動作為1MOD； 小臂的反復動作M3，每個單程動作為2MOD； 大臂的反復動作M4，每個單程動作為3MOD；M5一般不發(fā)生反射動作，一旦發(fā)生時，必須進行改進。（4）同

42、時動作用不同的身體部位同時進行相同或不同的兩個動作，稱為同時動作。一般以兩手同時動作為佳，排除一只手的空閑狀態(tài)，這樣可以提高工人效率。 同時動作的條件。兩只手不是在任何情況下都能同時進行動作 ，以下兩種情況可以 同時動作。 I、當兩只手的動作都是不需要注意力的時候；II、當一只手的動作需要注意力，而另一只手的動作不需要注意力時。 時限動作：兩只手同時動作時，時間值大的動作叫做時限動作。時間值小的叫做被時限動作。被時限動作用標記符號（） 表示。23醫(yī)療行業(yè)生產(chǎn)過程控制管理實務講座 G0，觸摸動作：用手或手指去接觸目的物動作，沒有抓 2、身體及其他動作 （1）腳踏動作F3：將腳跟踏在踏板上，作足勁

43、動作，時間值是3MOD，這個動作必須腳后跟不離開踏板，而且是單程的，若踏下去，又收回來，活動了兩次，就應該是2個F3，假如是連續(xù)壓放腳踏板的動作，最好是使用秒表法計算這個動作的時間。 （2）步行動作W5：運動膝關節(jié)，使身體移動或回轉身體的動作，包括向前、向后、向橫側。每運動一次為5MOD。在走多步的情況下，如果最后一腳是拖上來的，則不計時間，如果是立正姿勢，這時候就要算一步。如果步行的目的是去拿物，因為在走路的過程中就伴隨著伸手的動作，己經(jīng)做好取物的準備。所以這時候的手的移動應該是M2，共2MOD。如果在伸手取物的時候，需要把手臂伸長，為了保持身體的平衡，把腳向前或者橫側邁進一步，但這時候是以

44、手臂的動作為主，而走動只是輔助手的動作，這時候不再分析走動的動作，只計手臂移動的動作。 （3）身體彎曲動作B17：從站立的狀態(tài)，彎曲身體或蹲下，單膝觸地，然或回到原來狀態(tài)下的反復動作。一個周期為17MOD。與W5一樣，在此過程中手移動動作一律分析為2MOD。如果是在搬運重物時發(fā)出的彎曲的動作。應該考慮重重因素。（后文中有介紹）。如果彎曲動作不能一站而起，就必須要按照實際情況測定。 （4）站起來再坐下去的動作S30：坐在工作椅上站起來，再坐下去的往復動作，一個周期為30MOD。 （5）搬運動作的重量因素L1：在搬運重物時，物體的重量影響動作速度，而且隨物體的重量而影響時間值，因此應該給與考慮。

45、有效重量小于2Kg，不考慮； 有效重量2-6Kg，重量因素L1，為1MOD； 有效重量6-10Kg，重量因素2L1，為2MOD ； 每增加4Kg，時間值增加1MOD ； （6）目視動作E2（獨立動作）：為了看清事物而眼睛移動和調(diào)整焦距的兩種動作，其中每下個動作都為E2，時間值是2MOD，一般把可以看的非常清楚的范圍叫做正常視野，在正常視野范圍內(nèi)，不給眼睛動作時間值，只給調(diào)整焦距的動作時間值2MOD。若要求看的范圍更廣，伴隨著眼球的動作，還有頭的輔助動作，這時候應該給3E2。所謂獨立動作是指做這個動作時，其他的動作都停止下來，而獨立進行動作。 （7）矯正動作R2（獨立動作）：矯正抓零件和工具的動

46、作，或?qū)⑵浠剞D，或改變方向而進行的動作。時間值是2MOD。應該盡量矯正動作，可以在抓取移動的過程中完成矯正動作。 （8）判斷動作D3（獨立動作）：動作與動作之間出現(xiàn)的瞬間的判斷，例如判斷JITTER表表針是否在規(guī)定的范圍內(nèi)。 （9）施加動作A4（獨立動作）：操作中需要推、拉以克服阻力的動作。時間值是4MOD。 （10）旋轉動作C4：為了使目的物做圓周運動，而回轉手或手臂的動作，也就是以用腕或肘關節(jié)為中心旋轉一周的動作，時間值是4MOD。旋轉超過1/2周才算旋轉動作C4，不到1/2周應該作為移動動作。 24醫(yī)療行業(yè)生產(chǎn)過程控制管理實務講座 2、身體及其他動作24醫(yī)療行業(yè)生產(chǎn)過程控制管理實務講座六

47、、動作的改進1、替代、合并移動動作M 1）應用滑槽、傳送帶、彈簧、壓縮空氣等替代移動動作。 2）用手或腳的移動動作替代身體其它部分的移動動作。 3）應用抓器、工夾具等自動化、機械化裝置替代人體的移動動作。 4）將移動動作盡量組合成為結合動作。 5）盡量使移動動作和其它動作同時動作。 6）盡可能改進急速變換方向的移動動作。2、減少移動動作M的次數(shù) 1）一次運輸?shù)奈锲窋?shù)量越多越好。 2）采用運載量多的運輸工具和容器。 3）兩手同時搬運物品 4）用一個復合零件替代幾個零件的功能，減少移動動作次數(shù)。3、用時間值小的移動動作替代時間值大的移動動作 1）應用滑槽、傳送帶、彈簧、壓縮空氣等，簡化移動動作，降

48、低動作時間值。 2）設計時盡量采用短距離的移動動作。 3）改進操作臺、工作椅的高度。 4）將上下移動動作改為水平、前后移動動作。 5）將前后移動動作改為水平移動動作。 6）用簡單的身體動作替代復雜的身體動作。 7）設計成有節(jié)奏的動作作業(yè)。 25醫(yī)療行業(yè)生產(chǎn)過程控制管理實務講座六、動作的改進1、替代、合并移動動作M25醫(yī)療行業(yè)生產(chǎn)過程控4、替代、合并抓的動作G 1）使用磁鐵、真空技術等抓取物品。 2）抓的動作與其它動作結合，變成同時動作。 3）即使是同時動作，還應改進成為更簡單的同時動作。 4）設計成能抓取兩種物品以上的工具。5、簡化抓的動作G 1）工作涂以下不同顏色，便于分辨抓取物。 2）物品

49、做成容易抓取的形狀。 3）使用導軌或限位器。 4）使用送料（工件）器，如裝上、落下送進裝置，滑動、滾動運送裝置等。6、簡化放置動作P 1）作用制動裝置。 2）使用導軌。 3）固定物品堆放場所。 4）同移動動作結合成為結合動作。 5）工具用彈簧自動拉回放置處。 6）一只手做放置動作時，另一只手給予輔助。 7）工件采用合理配合公差。 8）兩個零件的配合部分盡量做成圓形的。 9）工具的長度盡可能在7cm以上，以求放置的穩(wěn)定性。 26醫(yī)療行業(yè)生產(chǎn)過程控制管理實務講座4、替代、合并抓的動作G26醫(yī)療行業(yè)生產(chǎn)過程控制管理實務講座7、盡量不使用眼睛動作E2 1）盡量與移動動作M、抓的動作G和放置動作P結合成

50、為同時動作。 2）作業(yè)范圍控制在正常視野范圍內(nèi)。 3）作業(yè)范圍就豁亮、舒適。 4）以聲音或觸覺進行判定。 5）使用制動裝置。 6）安裝作業(yè)異常檢測裝置。 7）改變零件箱的排列、組合方式。 8）使用導軌。8、盡量不做校正動作R2 1）同移動動作M組合成為結合動作。 2）使用不用校正動作R2而用放置動作P就可完成操作動作的工夾具。 3）改進移動動作M和放置動作P，從而去掉校正動作R2。9、盡量不做判定動作D3 1）與移動動作M、抓的動作G和放置動作P組合成同時動作。 2）兩個與兩個以上的判斷動作盡量合并成為一個判斷動作。 3）設計成沒有正反面或方向性的零件。 4）運輸工具和容器涂上識別標記。10、

51、腳踏動作F3 1）與移動動作M、抓的動作G和放置動作P盡量組合成為同時動作。 2）用手、肘等的動作替代腳踏動作。27醫(yī)療行業(yè)生產(chǎn)過程控制管理實務講座7、盡量不使用眼睛動作E227醫(yī)療行業(yè)生產(chǎn)過程控制管理實務講11、盡量減少按、壓動作A4 1）利用壓縮空氣、液壓、磁力等裝置。 2）利用反作用力和沖力。 3）使用手、肘的加壓動作代替手指的加壓動作。 4）改進加壓操作機構。12、盡量減少行走W5、身體彎曲動作B17、站起來動作S30 1）設計使工人一直坐著操作的椅子。 2）改進作業(yè)臺的高度。 3）使用零件、材料搬運裝置。 4）使用成品搬運裝置。 5）前后作業(yè)相邊接。1）標準工時的計算公式： 標準時間

52、=正常時間+寬放進間=正常時間*（1+寬放率）2）MOD法計算出的時間就是正常時間，不需要評比。第三 ：全過程的計劃/納期管理 全過程各級各部門人員應該樹立嚴格按既定的生產(chǎn)計劃組織生產(chǎn)，100%滿足顧客的納期。 相關內(nèi)容詳見基本職責。應用MOD法制定標準工時28醫(yī)療行業(yè)生產(chǎn)過程控制管理實務講座11、盡量減少按、壓動作A41）標準工時的計算公式：應用MONO職務品質(zhì)管理成本管理計劃/納期管理基本職責 基本方法基本職責 基本方法基本職責 基本方法1生產(chǎn)線班線長1人員變異管理2物料變異管理3作業(yè)方法變異管理4人員培訓教育、激勵和溝通5致力于員工對管理者意圖的理解、感化，求得絕大多數(shù)員工步調(diào)一致6工程

53、不良真實性管理、P管理圖制作、定期組織工程不良、作業(yè)不良、抽檢不良分析對策7各物料可追溯性管理8貴重物料重點管理9對所接受的生產(chǎn)計劃、備品配件、技術工藝文件資料作使用前確認，發(fā)現(xiàn)異常有權拒絕使用并立即反饋相關部門作出對策10參與對技術工藝標準評價，實事求是提供合理化改進建議1.1人員變更及時聯(lián)絡各部門1.2狠抓新工人上崗培訓跟蹤2保留前一批物料樣品、投入前作差異性分析3開工前應全部完成各工位作業(yè)方法的確認4.1公平、公開、公正獎懲分明是基礎4.2了解員工、關心員工4.3崗前培訓，新產(chǎn)品導入前專業(yè)實操最重要5.1班前班后會多通報5.2設法用事實數(shù)據(jù)說話,達到員工被感動或被驚詫的程度，才能使其接受

54、你的意圖6定時抽檢相應工位工程不良，推測真實工程不良，采用抽檢n=50-100PCS 作審核確認7要求各物料投入工位保留現(xiàn)品票、部品批號，并注明投入的成品批號8貴重物料以壞換好，以舊換新發(fā)放給指定人員,出現(xiàn)問題未找到原因不發(fā)料9需運用扎實的實際生產(chǎn)經(jīng)驗和敏銳的品質(zhì)意識10關注實際操作,有強烈的改善意識1管理單位完成品投入工時，發(fā)現(xiàn)異常立即對策2管理單位完成品、作業(yè)不良數(shù)，發(fā)現(xiàn)異常立即對策3積極協(xié)助技術員作加工工時管理1.1作單位完成品投入工時推移圖1.2規(guī)范加班審批制度,合理加班,調(diào)休2作單位完成品作業(yè)不良數(shù)1按生產(chǎn)計劃提前準備相應的生產(chǎn)輔具、物料，組織相關人員培訓2管理每小時生產(chǎn)計劃的達成率

55、，發(fā)現(xiàn)異常立即對策3關注各種可用物料庫存，對停線作預先警示1接到生產(chǎn)計劃后，第一時間策劃相關準備工作，確保提前準備2按時填寫目標管理牌3掌握物料供應周期，實時推算可用物料在庫維持連續(xù)生產(chǎn)時間，提前至少一個供應周期填寫停線警告 三、現(xiàn)場生產(chǎn)過程控制中基層管理人員基本職責和方法F29醫(yī)療行業(yè)生產(chǎn)過程控制管理實務講座NO職務品質(zhì)管理成本管理計劃/納期管理基本職責 基本方法基本NO職務品質(zhì)管理成本管理計劃/納期管理基本職責 基本方法基本職責 基本方法基本職責 基本方法2生產(chǎn)線技術員1設備治具、計測儀器變異管理，發(fā)現(xiàn)異常立即對策2對計測設備校正作受入檢查3對備品配件作受入檢查4對所配布的工藝技術文件的準

56、確性、適宜性作最終檢查5確定關鍵、特殊過程，組織專題培訓6新產(chǎn)品樣機先行制作，設備調(diào)試,首件試作,并提出試作報告7參與作業(yè)不良、工程不良、顧客投訴對策會8起草制定作業(yè)工藝標準及外觀判定樣品1.1開工前應對在用設備治具、計測儀器進行確認1.2定期對重點生產(chǎn)設備作CPK工序能力測定1.3更換配件，維修后對CPK、工程不良或差異作出評價1.4運用計測GRR對重點關鍵設備作出定期評價2對檢測結果的準確度、誤差與實際工藝要求作細致比較3對受入的備品配件重要關鍵尺寸、結構作細致檢查4結合工藝實際作文件全項目復查5關鍵過程確定方法5.1關鍵重要的形成，不可拆、不可修或可拆、可修，但耗時多，困難的過程5.2關

57、鍵重要特性值所形成的過程5.3工程不良高、合格率低的過程5.4故障多不穩(wěn)定的過程5.5客戶投訴多的過程5.6原材料貴重出問題，損失大的過程上述之一都是關鍵過程，關鍵過程要采用管理圖作管理特殊過程就是指對形成的產(chǎn)品是否合格，不易或不能經(jīng)濟地進行驗證的過程5.7可采用使用廢料幾次模擬練習的方法6對本人制作過程各工位出現(xiàn)的問題入對策提出改善建議7提供相關過程,設備及作業(yè)方法,管理數(shù)據(jù)的輸入8實時推廣優(yōu)秀的作業(yè)方法并標準化,感觀判定盡量樣品化1提供合理的備品配件在庫數(shù)，及深購計劃2管理工時3定期評價在用關鍵重點設備,效率，工序能力指數(shù),CPK1分機種對備品配件使用作出統(tǒng)計推移，保存歷史統(tǒng)計資料2.1運

58、用MOD法，制定各機種標準工時2.2定期實測各班/機臺實際工時3提出效率,工序能力指數(shù)的評價報告1按生產(chǎn)計劃提前準備相應的備件,設備,樣品,及工藝技術文件,重新策化質(zhì)控點,提前對質(zhì)控點,相關工位員工崗前培訓2維持合理的備品配件在庫數(shù),確保生產(chǎn)計劃順利進行3及時對設備檢修、大修，確保完好設備有適當?shù)闹苻D量1接到生產(chǎn)計劃第一時間開始策劃相關工作2要實施監(jiān)控單位完成品,備品備件耗用量作推移圖30醫(yī)療行業(yè)生產(chǎn)過程控制管理實務講座NO職務品質(zhì)管理成本管理計劃/納期管理基本職責 基本方法基本NO職務品質(zhì)管理成本管理計劃/納期管理基本職責 基本方法基本職責 基本方法基本職責 基本方法3IQC班線長1對來料變

59、異進行管理2對質(zhì)檢員抽樣、抽檢正確性進行管理3對初期導入品全項目檢查管理4對各供應商進行管理5對生產(chǎn)線物料異常反饋進行管理6對領用樣品計測設備作完好性管理1.1分供應商來料分批,各保留上一批來料樣品1Set1.2以批為單位抽樣，對來料供應商、批號1.3對免檢部品也應確認其出荷成績表/性能表、供應商等可靠性資料2.1不定期確認質(zhì)檢員抽樣代表性是否合適2.2不定期確認質(zhì)檢員錯、漏檢率、準確率，并作好考核記錄 1合理安排加班2教育質(zhì)檢員節(jié)約資源,愛惜使用計測設備、樣品機3定期檢導質(zhì)檢員的工作量，節(jié)約用人1實時統(tǒng)計加班工時作月人均產(chǎn)量加班工時推移圖2重復教育3實時統(tǒng)計做產(chǎn)品月人均產(chǎn)量的用人數(shù)推移圖1根

60、據(jù)生產(chǎn)計劃盡量提前做好來料檢驗安排，對新機種應提前安排培訓2、合理提出質(zhì)檢員、生產(chǎn)線的選別、退貨1接到生產(chǎn)計劃第一時間開始策劃相關工作d：檢驗員檢出的不合格數(shù)K：復核從不合格品中檢出的合格品數(shù)即錯檢數(shù)b：復核漏檢數(shù) n：檢驗產(chǎn)品數(shù)3聯(lián)絡制造、技術、PQC、FQC全過程監(jiān)控4.1統(tǒng)計各供應商各批一次交驗合格率，作成一次交驗合格率推移4.2統(tǒng)計各供應商單位時間退貨次數(shù)4.3合理制定供應商品質(zhì)目標5分機種、分部品統(tǒng)計生產(chǎn)線或PQC異常反饋次數(shù)并作原因分析,加以改善6.1評價作業(yè)指導書之合理性6.2監(jiān)視樣品的領用日期，比較有效期，失效前至少一個月應聯(lián)絡技術部門重新核準100%d-k+b準確率=d-k1