項目二 制定數(shù)控車削加工工藝課件

1、數(shù)控車削編程與操作項目二 制定數(shù)控車削加工工藝項目內(nèi)容 某軸如下圖所示，零件材料為45鋼，毛坯尺寸為 35130，試對該零件進行數(shù)控車削工藝分析。項目二 制定數(shù)控車削加工工藝項目實施任務(wù)一 分析圖樣一、結(jié)構(gòu)工藝性分析 例如圖所示零件，需用三把不同寬度的切槽刀切槽，如無特殊需要，顯然是不合理的，若改成圖（b）所示結(jié)構(gòu)，只需一把刀即可切出三個槽。這樣既減少了刀具數(shù)量，少占刀架刀位，又節(jié)省了換刀時間。2構(gòu)成零件輪廓的幾何要素項目二 制定數(shù)控車削加工工藝 在圖(a)中，標注的各段長度之和不等于其總長尺寸，而且漏掉了倒角尺寸。在圖 (b)中，圓錐體的各尺寸已經(jīng)構(gòu)成封閉尺寸鏈。這些問題都給編程計算造成困難

2、，甚至產(chǎn)生不必要的誤差。(a) (b)3尺寸精度要求 分析尺寸精度及設(shè)計基準時，軸類零件直徑尺寸均以中心軸線作為標注尺寸的基準，長度方向以軸兩端面為主要尺寸的標注基準，而一些臺階面則為輔助基準，這樣既有利于加工，也便于測量。確定工件原點時盡量與設(shè)計基準重合。項目二 制定數(shù)控車削加工工藝4形狀和位置精度要求 圖樣上標注的形狀和位置公差是零件精度的重要要求。在工藝準備過程中，除了按其要求確定零件的定位基準和檢測基準，并滿足其設(shè)計基準的規(guī)定外，還可以根據(jù)機床的特殊需要進行一些技術(shù)性處理，以便有效地控制其形狀和位置誤差。一般保證形狀精度主要靠調(diào)整機床和刀具精度。位置精度除對機床精度、夾具精度有要求外，

3、主要通過選擇工件的裝夾基準、裝夾方案和裝夾精度來保證。 所謂基準是用來確定生產(chǎn)對象上的某些點、線、面的位置所依據(jù)的那些點、線、面?；鶞矢鶕?jù)功用不同可分為設(shè)計基準和工藝基準兩大類。設(shè)計基準是設(shè)計工作圖上所采用的基準。工藝基準是加工過程中所采用的基準。工藝基準按用途的不同，可分為定位基準、工序基準、測量基準和裝配基準。項目二 制定數(shù)控車削加工工藝任務(wù)二 選擇定位基準一、基準的定義及分類 精基準的選擇應(yīng)從保證零件的加工精度，特別是加工表面的相互位置精度來考慮，同時也必須盡量使裝夾方便，夾具結(jié)構(gòu)簡單可靠。精基準的選擇應(yīng)遵循以下幾個原則：項目二 制定數(shù)控車削加工工藝二、基準的選擇1.精基準的選擇 車床夾

4、具主要是指安裝在車床主軸上的夾具，這類夾具和機床主軸相連接并帶動工件一起隨主軸旋轉(zhuǎn)項目二 制定數(shù)控車削加工工藝任務(wù)三：確定裝夾方案一、數(shù)控車床夾具的定義、分類及作用 1、定義 機床夾具是指安裝在機床上，用以裝夾工件，使工件和刀具具有正確的相互位置關(guān)系的裝置。 專用夾具是專門為加工某一特定工件的某一工序而設(shè)計的夾具。項目二 制定數(shù)控車削加工工藝2、分類車床夾具可分為通用夾具和專用夾具兩大類。 通用夾具是指能夠裝夾兩種或兩種以上工件的夾 具,例如車床上的三爪卡盤,四爪卡盤,彈簧卡套和通用心軸等。 在數(shù)控車削加工過程中,夾具是用來裝夾被加工工件的，因此必須保證被加工工件的定位精度，并盡可能做到裝卸方

5、便、快捷。 選擇夾具時應(yīng)優(yōu)先考慮通用夾具。項目二 制定數(shù)控車削加工工藝3、作用 四爪卡盤（如圖所示），它的四個卡爪是各自獨立移動的,通過調(diào)整工件夾持部位在車床主軸上的位置,使工件加工表面的回轉(zhuǎn)中心與車床主軸的回轉(zhuǎn)中心重合。 項目二 制定數(shù)控車削加工工藝四爪單動卡盤a) 四爪單動卡盤 b) 四爪單動卡盤裝夾工件(2)四爪卡盤如圖 四爪單動卡盤a) 四爪單動卡盤 b) 四爪單動卡盤裝夾工件1-卡爪 2-螺桿 3-木板 彈簧夾套定心精度高,裝夾工件快捷方便,常用于精加工的外圓表面定位。 項目二 制定數(shù)控車削加工工藝（3）軟爪 由于三爪卡盤定心精度不高,當加工同軸度要求較高的工件,或者進行工件的二次裝

6、夾時,常使用軟爪。軟爪是一種可切削的卡爪，通常三爪卡盤的卡爪要進行熱過處理,硬度較高,很難用常用刀具切削。(4)彈簧夾套利用兩頂尖裝夾定位還可以加工偏心工件。如圖所示 項目二 制定數(shù)控車削加工工藝 兩頂尖車偏心軸 批量加工長軸時，采用一夾一頂安裝方法更合理。用兩頂尖裝夾工件雖然精度高，但剛性差，影響切削用量的調(diào)高。因此，車削一般工件，尤其是較重的工件，不能用兩頂尖裝夾，而采用一端用卡盤夾住，另一端用后頂尖頂住的裝夾方法。項目二 制定數(shù)控車削加工工藝3、用一夾一頂裝夾工件3、花盤與角鐵項目二 制定數(shù)控車削加工工藝在花盤上安裝連桿 在花盤上用角鐵安裝軸承座 數(shù)控車削時，常會遇到一些形狀復雜和不規(guī)則

7、的零件，不能用卡盤和頂尖進行裝夾，這時可借助花盤、角鐵等輔助夾具進行裝夾。 如圖所示的雙孔連桿的加工。而一些加工表面的回轉(zhuǎn)軸線與基準面平行、外形復雜的工件可以裝夾在角鐵上加工。項目二 制定數(shù)控車削加工工藝在花盤上安裝連桿 在花盤上用角鐵安裝軸承座 任務(wù)實施左端采用三爪自定心卡盤定心夾緊，右端采用活動頂尖支承的裝夾方案。任務(wù)四 確定數(shù)控車削加工方案項目二 制定數(shù)控車削加工工藝 對于重要的零件，為了保證其加工質(zhì)量和合理使用設(shè)備，零件的加工過程可劃分為四個階段，即粗加工、半精加工、精加工和光整加工。一、加工階段的劃分：任務(wù)四 確定數(shù)控車削加工方案項目二 制定數(shù)控車削加工工藝 光整加工階段對零件上精度

8、和表面粗糙度要求很高（IT6級以上，表面粗糙度為Ra 0.2m以下）的表面，需進行光整加工，其主要目標是提高尺寸精度、減小表面粗糙度。一般不用來提高位置精度。 粗加工階段其任務(wù)是切除毛坯上大部分多余的金屬，使毛坯在形狀和尺寸上接近零件成品，因此，主要目標是提高生產(chǎn)率。 半精加工階段其任務(wù)是使主要表面達到一定的精度，留有一定的精加工余量，為主要表面的精加工（如精車、精磨）做好準備。并可完成一些次要表面加工，如擴孔、攻螺紋等。 精加工階段其任務(wù)是保證各主要表面達到規(guī)定的尺寸、精度和表面粗糙要求。主要目標是全面保證加工質(zhì)量。 零件是由多個表面構(gòu)成的，這些表面有自己的精度要求，各表面之間也有相應(yīng)的精度

9、要求。為了達到零件的設(shè)計精度要求，加工順序的安排應(yīng)遵循一定的原則。 項目二 制定數(shù)控車削加工工藝2、 車削加工工序的順序安排原則（1）先粗后精的原則 各表面的加工順序按照粗加工、半精加工、精加工和光整加工的順序進行，目的是逐步提高零件加工表面的精度和表面質(zhì)量。（2）基準面先加工的原則 加工一開始，總是把用作精加工基準的表面加工出來，因為定位基準的表面精確，裝夾誤差就小，所以任何零件的加工過程，總是先對定位基準面進行粗加工和半精加工，必要時還要進行精加工。項目二 制定數(shù)控車削加工工藝（4）先內(nèi)后外的原則 對于精密套筒，其外圓與孔的同軸度要求較高，一般采用先內(nèi)孔后外圓的原則，即先以外圓作為定位基準

10、加工孔，再以精度較高的孔作為定位基準加工外圓，這樣可以保證外圓和孔之間具有較高的同軸度要求，而且使用的夾具結(jié)構(gòu)也很簡單。 項目二 制定數(shù)控車削加工工藝（5）先近后遠的原則 在一般情況下，離對刀點近的部位先加工，離對刀點遠的部位后加工，以便縮短刀具移動距離，減少空行程時間。對于車削而言，先近后院還有利于保持坯件或半成品的剛性，改善其切削條件。項目二 制定數(shù)控車削加工工藝（6）減少換刀次數(shù)的原則 在數(shù)控加工中，為減少換刀次數(shù)，節(jié)省換刀時間，應(yīng)在需用同一把刀加工的加工部位全部完成后，再換另一把刀來加工其他部位。同時應(yīng)盡量減少空行程，當用同一把刀加工工件的多個部位時，應(yīng)以最短的路線到達各加工部位。 項

11、目二 制定數(shù)控車削加工工藝3、加工工序劃分的方法 在數(shù)控機床上加工的零件，一般按工序集中的原則劃分工序，劃分的方法有以下幾種： （1）按所使用刀具劃分以同一把刀具完成的工藝過程作為一道工序，這種劃分方法適用于工件的待加工表面較多、機床連續(xù)工作時間較長、加工程序的編制和檢查難度較大的情況。 （2）按工件安裝次數(shù)劃分 以零件一次裝夾能夠完成的工藝過程作為一道工序。這種方法適合于加工內(nèi)容不多的零件，在保證零件加工質(zhì)量的前提下，一次裝夾完成全部的加工內(nèi)容 項目二 制定數(shù)控車削加工工藝 （3）按粗精加工劃分 將粗加工中完成的那一部分工藝過程作為一道工序，將精加工中完成的那一部分工藝過程作為另一道工序。這

12、種劃分方法適用于零件有強度和硬度要求，需要進行熱處理或零件精度要求較高，需要有效去除內(nèi)應(yīng)力，以及零件加工后變形較大，需要按粗、精加工階段進行劃分的零件加工。 （4）按加工部位劃分將完成相同型面的那一部分工藝過程作為一道工序。對于加工表面多而且比較復雜的零件，可按其結(jié)構(gòu)特點（如內(nèi)形、外形、曲面和平面等）劃分成多道工序。 項目二 制定數(shù)控車削加工工藝三、工步的劃分 工步是指在一次裝夾中，加工表面、切削刀具和切削用量都不變的情況下所進行的那部分加工。劃分工步的要點是工件表面、切削刀具和切削用量三不變。 工步的劃分主要從加工精度和加工效率兩方面來考慮，為了便于分析和描述較復雜的工序，工序內(nèi)又細分為工步

13、。 通常情況下，可分別按粗、精加工分開，由近及遠的加工方法和切削刀具來劃分工步。項目二 制定數(shù)控車削加工工藝任務(wù)五 確定走刀路線一、加工路線的確定原則1、應(yīng)能保證被加工工件的精度及表面粗糙度2、應(yīng)使加工路線最短，減少空行程時間，提高加工效率3、應(yīng)使數(shù)值計算簡便，以減少編程工作量4、加工路線還應(yīng)根據(jù)工件的加工余量和機床、刀具的剛度等具體情況確定。項目二 制定數(shù)控車削加工工藝二、走刀路線的確定方法 1、確定刀具的切入、切出路線在數(shù)控機床上進行加工時，要安排好刀具的切入、切出路線，盡量使刀具沿輪廓的切線方向切入、切出。 2、確定最短的空行程路線 確定最短的走刀路線，除了依靠大量的實踐經(jīng)驗外，還應(yīng)善于

14、分析，必要時輔以一些簡單計算。 項目二 制定數(shù)控車削加工工藝現(xiàn)將實踐中的部分設(shè)計方法或思路介紹如下。 項目二 制定數(shù)控車削加工工藝巧用對刀點 圖 (a)為采用矩形循環(huán)方式進行粗車的一般情況示例。其起刀點A的設(shè)定是考慮到精車等加工過程中需方便地換刀，故設(shè)置在離坯料較遠的位置處，同時將起刀點與其對刀點重合在一起，按三刀粗車的走刀路線安排如下：項目二 制定數(shù)控車削加工工藝第一刀為 ABCDA第二刀為 AEFGA 第三刀為 AHI J A 圖 (b)則是巧將起刀點與對刀點分離，并設(shè)于圖示B點位置，仍按相同的切削用量進行三刀粗車，其走刀路線安排如下：起刀點與對刀點分離的空行程為AB項目二 制定數(shù)控車削加

15、工工藝第一刀為 BCDEB第二刀為 BFGHB第三刀為 BIJKB 顯然，圖 (b)所示的走刀路線短。 巧設(shè)換刀點 為了考慮換（轉(zhuǎn)）刀的方便和安全，有時將換（轉(zhuǎn)）刀點也設(shè)置在離坯件較遠的位置處（如圖中A點），那么，當換第二把刀后，進行精車時的空行程路線必然也較長；如果將第二把刀的換刀點也設(shè)置在圖 (b)中的B點位置上，則可縮短空行程距離。項目二 制定數(shù)控車削加工工藝 合理安排“回零”路線 在手工編制較復雜輪廓的加工程序時，為使其計算過程盡量簡化，既不易出錯，又便于校核，編程者（特別是初學者）有時將每一刀加工完后的刀具終點通過執(zhí)行“回零”（即返回對刀點）指令，使其全都返回到對刀點位置，然后再進行

16、后續(xù)程序。這樣會增加走刀路線的距離，從而大大降低生產(chǎn)效率。因此，在合理安排“回零”路線時，應(yīng)使其前一刀終點與后一刀起點間的距離盡量減短，或者為零，即可滿足走刀路線為最短的要求。 項目二 制定數(shù)控車削加工工藝3、確定最短的切削進給路線 切削進給路線短，可有效地提高生產(chǎn)效率，降低刀具損耗等。在安排粗加工或半精加工的切削進給路線時，應(yīng)同時兼顧到被加工零件的剛性及加工的工藝性等要求，不要顧此失彼。項目二 制定數(shù)控車削加工工藝 圖為粗車工件時幾種不同切削進給路線的安排示例。其中，圖5-10(a)表示利用數(shù)控系統(tǒng)具有的封閉式復合循環(huán)功能而控制車刀沿著工件輪廓進行走刀的路線；圖5-10(b)為利用其程序循環(huán)

17、功能安排的“三角形”走刀路線；圖5-10(c)為利用其矩形循環(huán)功能而安排的“矩形”走刀路線。 項目二 制定數(shù)控車削加工工藝 任務(wù)實施 根據(jù)工件的形狀特點，粗車所有的圓柱及圓錐面采用路線最短的矩形循環(huán)，粗車圓弧面采用車圓法，精車路線走工件的輪廓，螺紋采用循環(huán)切削。項目二 制定數(shù)控車削加工工藝 任務(wù)六 選擇數(shù)控車削刀具 知識準備 對數(shù)控車削刀具的要求是精度高、剛性好、裝夾方便、 切削性能強、耐用度高。在實際生產(chǎn)中選擇數(shù)控車削刀具，主要應(yīng)考慮一下幾個方面的因素：一次連續(xù)加工的表面盡可能多。在切削過程中刀具不能與工件輪廓發(fā)生干涉。有利于提高加工效率和加工表面質(zhì)量。有合理的刀具強度和耐用度。項目二 制定

18、數(shù)控車削加工工藝一、選擇數(shù)控車削刀具的類型 數(shù)控車床主要要來加工圓柱面、圓錐面、圓弧面、螺紋、切槽等切削加工。因此數(shù)控車床用的刀具可分為外圓車刀、內(nèi)孔車刀、切槽車刀、螺紋車刀等種類。如圖項目二 制定數(shù)控車削加工工藝 二、選擇數(shù)控車刀刀片的形式 在數(shù)控車床上，高性能的刀具是加工精度和生產(chǎn)效率的保障。因此數(shù)控車床一般使用標準的機夾可轉(zhuǎn)位刀具?？赊D(zhuǎn)位刀具是將預(yù)先制造好的并帶有若干個切削刃的多邊形刀片，用機械夾固的方法夾緊在刀體上的一種刀具。當在使用過程中一個切削刃磨鈍了后，只要將刀片的夾緊松開，轉(zhuǎn)位或更換刀片，使新的切削刃進入工作位置，再經(jīng)夾緊就可以繼續(xù)使用。其特點是刀片未經(jīng)焊接，無熱應(yīng)力，可充分發(fā)

19、揮刀具材料的性能，耐用度高；刀片可快速轉(zhuǎn)位更換，避免了焊接刀的缺點，節(jié)省輔助時間，生產(chǎn)率高；刀片可涂層，特別適應(yīng)于在數(shù)控機床上切削。金屬陶瓷和陶瓷,尤其是金屬陶瓷,價格便宜性能良好,用途廣泛,加工精度高. 項目二 制定數(shù)控車削加工工藝 機夾可轉(zhuǎn)位刀片的具體形狀已經(jīng)標準化，每一種形狀均有一個相應(yīng)的代碼表示，常用可轉(zhuǎn)位車刀刀片的形式，如圖所示。選用原則主要是根據(jù)加工工藝的具體情況決定。一般要選通用性較高的及在同一刀片上切削刃數(shù)較多的刀片。刀片尺寸的大小取決于必要的有效切削刃的長度。有效切削刃與背吃刀量和車刀的主偏角有關(guān)，粗車時選較大尺寸，精、半精車時選較小尺寸。項目二 制定數(shù)控車削加工工藝T形：三

20、個刃口，刃口較長，刀尖強度低，在普通車床上使用時常采用帶副偏角的刀片以提高刀尖強度。主要用于90車刀。在內(nèi)孔車刀中主要用于加工盲孔、臺階孔。W形：三個刃口且較短，刀尖角80刀尖強度較高，主要用在普通車床上加工圓柱面和臺階面。S形：四個刃口，刃口較短（指同等內(nèi)切圓直徑），刀尖強度較高，主要用于75、45車刀，在內(nèi)孔刀中用于加工通孔。項目二 制定數(shù)控車削加工工藝D形：兩個刃口且較長，刀尖角55刀尖強度較低，主要用于仿形加工在加工內(nèi)孔時可用于臺階孔及較淺的清根。R形：圓形刃口，用于特殊圓弧面的加工，刀片利用率高，但徑向力大。C形：有兩種刀尖角。100刀尖角的兩個刀尖強度高，一般做成75車刀，用來粗車

21、外圓、端面，80刀尖角的兩個刃口強度較高，用它不用換刀即可加工端面或圓柱面，在內(nèi)孔車刀中一般用于加工臺階孔。項目二 制定數(shù)控車削加工工藝三、選擇數(shù)控車削刀具的大小1、盡可能選擇大的刀具，因為刀具大則剛性好，刀具不易斷，切削時可采用大的切削用量，提高加工效率，加工質(zhì)量有保證。2、根據(jù)加工的背吃刀量選擇刀具，被吃刀量越大，刀具應(yīng)越大。3、根據(jù)工件大小選擇刀具，工件大的選大刀具，反之選小刀具。項目二 制定數(shù)控車削加工工藝 四、選擇數(shù)控車刀刀具的材料 數(shù)控車刀刀具材料是指刀頭部分刀片的材料，在數(shù)控車床上加工零件常采用高速鋼、硬質(zhì)合金及涂層刀具。項目二 制定數(shù)控車削加工工藝 1.高速鋼。 高速鋼是指加了

22、較多的鎢、鉬、鉻、釩等合金元素的高合金工具鋼，常用的牌號有W18Cr4V、 W6Mo5Cr4V2和W14Cr4Vco5。高速鋼刀具制造簡單，刃磨方便，具有較高的強度和韌性，能承受較大的沖擊力，但刀具的耐熱性較差，因此不能用于高速切削，且在加工時需加注冷卻液充分冷卻,所以麻花鉆使用時要充分加注水。該刀具材料的適用性較廣，主要用于復雜刀具和精加工刀具，能適用各種金屬的加工。(洛氏硬度60左右,不適合干硬材料)項目二 制定數(shù)控車削加工工藝 2、硬質(zhì)合金 硬質(zhì)合金中高熔點、高硬度碳化物含量高。因此硬質(zhì)合金具有高硬度、高耐磨性、高耐熱性的特點，但其缺點是脆性大，抗彎強度和抗沖擊韌性較差. 硬質(zhì)合金分為鎢

23、鈷類、鎢鈦鈷類、鎢鈦鉭鈷類等。適用于精加工或加工鋼及韌性較大的塑性材料,(也可以加工脆性材料及有色金屬。鈷類鈷多則粗車,鈦類鈦多則精車)常用的刀具材料牌號為YG3 、YG6 、YG8、 YT5、 YT15 YT30、 YW2、YW3等。項目二 制定數(shù)控車削加工工藝 3、涂層刀具 涂層刀具是指在韌性較好的硬質(zhì)合金基體上或高速鋼基體上，涂覆一層耐磨性較高的難熔金屬化合物而制成的。常用的涂層材料有TIC、 TIN 、Al2O3等。涂層刀具具有高的抗氧化性能和抗粘結(jié)性能，因此具有較高耐磨性。涂層摩擦系數(shù)較低，可降低切削時的切削時的切削力和切削溫度，提高刀具耐用度，高速鋼基體涂層刀具耐用度可提高2-10

24、倍，硬質(zhì)合金基體刀具提高1-3倍。加工材料硬度越高，涂層刀具效果越好。項目二 制定數(shù)控車削加工工藝 任務(wù)實施 選用 5mm的中心鉆，鉆中心孔。此處用A3更好 粗車選用90硬質(zhì)合金右偏刀，用于平端面和粗車各輪廓表面。由于外圓上有圓弧表面，為防止副后刀面與工件輪廓干涉，副偏角不宜太小，可取r=35(刀具角度是先定主偏角,再選刀片最后形成副偏角) 精車選用90硬質(zhì)合金右偏刀。 車槽和車斷選用寬3mm的切斷刀。 車螺紋選用60硬質(zhì)合金螺紋車刀，刀尖圓弧半徑應(yīng)小于輪廓最小圓角半徑，取r=0.150.2mm。項目二 制定數(shù)控車削加工工藝任務(wù)七 確定切削用量知識準備 一、切削運動： 機床在加工工件的過程中，

25、刀具和工件之間必須有相對運動，這種相對運動就稱為切削運動。根據(jù)切削運動在切削過程中作用的不同，分為主運動和進給運動。 1.主運動 主運動是指機床提供的主要運動,消耗主要動力。在車床上，主運動是機床主軸的回轉(zhuǎn)運動，即車削加工時工件的旋轉(zhuǎn)運動。項目二 制定數(shù)控車削加工工藝任務(wù)七 確定切削用量 知識準備 一、切削運動： 2.進給運動 進給運動是指機床所提供的使刀具與工件之間產(chǎn)生的附加相對運動。進給運動與主運動相配合，就可以形成完整的切削加工。車床的進給運動包括刀架（溜板）的縱向進給（沿機床軸線方向）和橫向進給（與機床主軸方向垂直）。與普通車床不同的是：數(shù)控車床可以程序控制兩個方向的進給，從而加工出各

26、種具有復雜母線的回轉(zhuǎn)體工件。項目二 制定數(shù)控車削加工工藝二、切削用量 切削用量是說明機床在進行切削加工時的狀態(tài)參數(shù)。在數(shù)控編程工藝處理過程中，必須確定每道工序的切削用量，并以指令的形式寫入程序中。切削用量是 指切削速度v、進給量（進給速度）f、背吃刀量ap三者的總稱，也稱為切削用量三要素。項目二 制定數(shù)控車削加工工藝1、切削用量的選擇原則 切削用量的選擇，對加工效率、加工成本和加工質(zhì)量都有重大的影響。合理的切削用量是指充分發(fā)揮刀具的切削性能和機床性能，在保證加工質(zhì)量的前提下，獲得高的生產(chǎn)率和低的加工成本。不同的加工性質(zhì)，對切削加工的要求是不一樣的。因此，在選擇切削用量時，考慮的側(cè)重點也有所區(qū)別

27、。 粗加工時，應(yīng)盡量保證較高的金屬切除率和必要的刀具使用壽命。因此，選擇切削用量時應(yīng)首先選取盡可能大的背吃刀量ap；其次根據(jù)機床動力和剛性的限制條件，選取盡可能大的進給量f；最后根據(jù)刀具使用壽命要求，確定合適的切削速度v。 精加工時，首先根據(jù)粗加工的余量確定背吃刀量ap；其次根據(jù)已加工表面的粗糙度要求，選取合適的進給量f；最后在保證刀具使用壽命的前提下，盡可能選取高的切削速度v。項目二 制定數(shù)控車削加工工藝2.切削用量的選擇方法(1)背吃刀量的選擇背吃刀量（切削深度）的選擇是根據(jù)加工余量確定的。在縱向切削外圓時，其背吃刀量可按下式計算：ap=（dw-dm）/2 式中:dw為工件待加工表面的直徑，dm為工件已加工表面的直徑。切削加工一般分為粗加