裂解氣分離-課件

1、石油烴氣態(tài)產(chǎn)物液態(tài)產(chǎn)物固態(tài)產(chǎn)物裂解氣(目的乙烯、丙烯)裂解汽油裂解輕柴油燃料油焦、碳成 分%,mol成 分%,mol成 分%,molH2COCH4C2H2C2H4C2H6丙二烯+丙炔C3H613.18280.175121.24890.368829.03637.79530.541911.4757C3H81,3-丁二烯異丁烯正丁烯C5C6C8非芳烴苯甲苯0.35582.41942.70850.07540.51470.69412.13980.9296二甲苯+乙苯苯乙烯C9200餾分CO2硫化物H2O0.35780.21920.23970.05780.2725.04輕柴油裂解氣組成 裂解氣是復(fù)雜的混合

2、物要得到高純度的單一的烴，如重要的基本有機原料乙烯、丙烯等，就需要將它們與其它烴類和雜質(zhì)等分離開來，并根據(jù)工業(yè)上的需要，使之達到一定的純度，這一操作過程，稱為裂解氣的分離。裂解氣分離定義：第二章 裂解氣分離主要內(nèi)容 第一節(jié)：裂解氣的組成與分離方法 第二節(jié)：壓縮與制冷 第三節(jié)：氣體凈化 第四節(jié)： 裂解氣深冷分離 第五節(jié)：裂解氣分離操作中的異常 現(xiàn)象?裂解氣的組成及分離方法一、裂解氣的組成及分離要求 1.組成二、裂解氣分離方法簡介2.分離要求低級烴類氫氣深冷分離油吸收精餾分離少量雜質(zhì)深冷操作的系統(tǒng)組成第一節(jié) 裂解氣的組成與分離方法幾種裂解氣組成%(體積)組分原料來源乙烷裂解石腦油裂解輕柴油裂解H2

3、COCO2H2SCH4C2H2C2H4C2H6C3H4C3H6C3H8C4C5C6H2O34.00.194.390.1931.5124.350.760.180.094.3614.090.3226.780.4126.105.780.4810.300.344.851.044.534.9813.180.2721.240.3729.347.580.5411.420.365.210.514.585.40裂解氣的組成：、富氫（13.18%）、C1C4各類烴混合物(通過相應(yīng)分離流程分離) a、H2S 脫酸性 氣體 b、CO2 c、CO 脫一氧化碳, 甲烷化法：CO+3H2O CH4+H2O、含有少量雜質(zhì) d

4、、H2O 脫水 e、二烯烴：丙二烯(主要) f、炔烴：主要乙炔、丙炔、C4 各類烴（通過相應(yīng)分離流程分離）分離要求各種有機產(chǎn)品的合成，對于原料純度的要求是不同的。所以分離的程度可根據(jù)后續(xù)產(chǎn)品合成的要求來確定。有的產(chǎn)品對原料純度要求不高，例如用乙烯與苯烷基化生產(chǎn)乙苯時，對乙烯純度要求不太高，則可以分離純度低一些，用丙烯與苯烷基化生產(chǎn)異丙苯時，甚至可以用丙烯-丙烷混合餾分。對于聚合用的乙烯和丙烯的質(zhì)量要求則很嚴，生產(chǎn)聚乙烯、聚丙烯要求乙烯、丙烯純度在99.9%或99.5%以上，其中有機雜質(zhì)不允許超過510PPm。這就要求對裂解氣進行精細的分離和提純。裂解氣的分離、提純工作，是以精餾方法完成的，精餾

5、方法要求將組分冷凝為液態(tài)。氫氣常壓沸點為263 、甲烷-161.5，很難液化，碳二以上的餾分相對地比較容易液化(乙烯沸點103.68 ）。因此，分離過程的主要矛盾是如何將裂解氣中的甲烷和氫氣先行分離。裂解氣分離方法簡介裂解氣分離方法油吸收精餾分離深冷分離用吸收劑吸收除甲烷和氫氣以外的其它組分，然后根據(jù)溶解度不同進行精餾，把各組分從吸收劑中逐一分離。流程簡單，動力設(shè)備少，投資少，但技術(shù)經(jīng)濟指標和產(chǎn)品純度差，已被淘汰。在-100左右的低溫下，將裂解氣中除氫和甲烷以外的其它烴類全部冷凝下來。然后利用裂解氣中各種烴類的相對揮發(fā)度不同，在合適的溫度和壓力下，以精餾的方法將各組分分離開來，達到分離的目的

6、。深冷操作的系統(tǒng)組成2、氣體凈化系統(tǒng) 1、壓縮冷凍系統(tǒng)3、低溫精餾分離系統(tǒng) 為了排除對后繼操作的干擾，提高產(chǎn)品的純度，通常設(shè)置有脫酸性氣體、脫水、脫炔和脫一氧化碳等操作過程。 該系統(tǒng)的任務(wù)是加壓、降溫，以保證分離過程順利進行。 這是深冷分離的核心，其任務(wù)是將各組分進行分離并將乙烯、丙烯產(chǎn)品精制提純。它由一系列塔器構(gòu)成，如脫甲烷塔，乙烯精餾塔和丙烯精餾塔等。目的和任務(wù)壓力與溫度的關(guān)系多級壓縮的優(yōu)點制冷劑的選擇第二節(jié) 壓縮和制冷系統(tǒng) 加壓提高組分的沸點提高操作溫度壓縮的原因裂解氣常壓沸點很低常壓，冷凝、精餾分離溫度低需要大量冷量和耐低溫設(shè)備解決辦法一、裂解氣的壓縮1.壓力與溫度的關(guān)系 根據(jù)物質(zhì)的冷

7、凝溫度隨壓力增加而升高的規(guī)律，對裂解氣加壓，從而使各組分的冷凝點升高，這既有利于分離，又可節(jié)約冷凍量和低溫材料。 絕熱過程，壓力升高，溫度也上升絕熱指數(shù)=cp/cv單位 MPa單位 k不同壓力下某些組分的沸點壓力組分1.103105Pa10.13105Pa15.19105Pa20.26105Pa25.23105Pa30.39105PaH2CH4C2H4C2H6C3H62631621048647.724412955339239114391829238107297372371012034423595131147但不能任意加壓，若壓力增高：對設(shè)備材料強度要求增高；動力消耗增大；使低溫分離系統(tǒng)精餾塔釜

8、溫升高，易引起一些不飽和烴(二烯烴)的聚合使烴類相對揮發(fā)度降低，增加了分離的困難。因此，在深冷分離中要采用經(jīng)濟上合理而技術(shù)上可行的壓力，一般為3.543.95MPa。多段壓縮和冷卻相結(jié)合裂解氣壓縮后限制的原因裂解氣經(jīng)壓縮，壓力升高溫度升高二烯烴高溫度下聚合和結(jié)焦溫度升高使壓縮機潤滑油粘度下降（不能正常運轉(zhuǎn)）壓縮機出口4 各類烴（通過相應(yīng)分離流程分離）第三節(jié) 氣體凈化裂解氣在深冷精餾前首先要脫除其中所含雜質(zhì)凈化過程脫酸性氣體 脫CO 脫炔 脫水酸性氣體來源H2S：一部分是由裂解原料帶來的； 另一部分是裂解原料中的有機硫化物 在高溫裂解過程中反應(yīng)生成的。 例如：RSH + H2RH + H2S C

9、S2 + 2H2OCO2 + 2H2S COS + H2OCO2 + H2S一、酸性氣體的脫除CO2：裂解爐管中的焦碳與水蒸汽作用 C + 2H2OCO2 + H2 烴與水蒸汽作用 CH4 + H2OCO2 + 4H2 酸性氣體的危害CO2：低溫下結(jié)成干冰，堵塞設(shè)備管道；H2S：腐蝕設(shè)備管道；使分子篩壽命降低；造成加氫脫炔和甲烷化催化劑中毒使下游聚合或催化反應(yīng)的催化劑中毒；在生產(chǎn)聚乙烯等時造成聚合速度降低、聚乙烯的分子量降低；影響產(chǎn)品質(zhì)量裂解氣分離裝置下游加工裝置酸性氣體脫除方法方法：吸收法堿洗法 乙醇胺法 原理：化學(xué)吸收反應(yīng)原理堿洗法脫除酸性氣體 CO2 +2NaOH Na2CO3 + H2

10、OH2S +2NaOH Na2S+2H2O優(yōu)點：吸收徹底缺點：NaOH吸收劑不可回收，消耗較大適用：酸性氣體量少時堿洗工藝流程圖堿洗工藝流程說明塔分三段： I段水洗塔（避免堿液帶入壓縮機） 段和段為堿洗段填料層堿液濃度由上而下降低： 新鮮堿液含量為1820， 段循環(huán)堿液NaOH含量約為57 段循環(huán)堿液NaOH含量為23堿洗塔反應(yīng)原理特點：吸收劑可以循環(huán)使用工藝組成：吸收、解吸乙醇胺法脫除酸性氣醇胺的分子結(jié)構(gòu)顯示了其中至少有一個羥基(-OH)和一個氨基(-NH2或-NH)。其中羥基能增加醇胺在水中的溶解度，氨基在水溶液中呈堿性，促使其對酸性氣體的吸收。吸收和解吸過程吸收塔解吸塔(含CO2、H2S

11、)富液貧液（乙醇胺）CO2、H2S堿洗法與醇胺法比較二、脫水 （干燥）稀釋蒸汽；急冷水；脫酸堿洗要求：水含量(W)降至1106以下 水分危害：水分在低溫下結(jié)冰加壓和低溫條件下，可與烴生成白色結(jié)晶水合物如：CH46H2O，C2H67H2O水合物和冰附著在管壁上，既增加動能消耗，又堵塞設(shè)備及管道，并影響產(chǎn)物分離。來源：含飽和水量(600700)106脫水方法原理：利用一種多孔性固體物質(zhì)去吸取氣體或液體混合物中的某種組分，使該組分從混合物中分離出來的操作。常用吸附劑：分子篩、硅膠分子篩 一種人工合成的硅鋁酸鹽晶體 (M)2/nO Al2O3xSiO2pH2O固體吸附法 分子篩脫水 吸附放熱，低溫吸附

12、（常溫） 溫度升高，脫附可再生 具有選擇性，多孔，小于孔徑的分子通過，被吸附。極性分子易于吸附。比表面積大，適合深度干燥 分子篩結(jié)構(gòu)吸附與脫附條件脫附：高溫、減壓1吸附：低溫、加壓2危害來源裂解過程中二次反應(yīng)生成乙炔，還有少量丙炔1.影響乙烯、丙烯的質(zhì)量和用途2.使合成或聚合用催化劑中毒3.在液態(tài)和固態(tài)下或在氣態(tài)和一定壓力下有猛烈爆炸的危險，受熱、震動、電火花等因素都可以引發(fā)爆炸三、炔烴脫除方法：溶劑吸收法催化加氫法 要求：乙炔5105（mol）丙炔 5105 丙二烯1105 炔烴脫除方法溶劑吸收法N-甲基吡咯烷酮（NMP）脫出裂解氣中的乙炔回收到一定量的乙炔優(yōu)點常用的溶劑丙酮二甲基甲酰胺（D

13、MF）C2H2+2H2 C2H6+ H2 C2H4+H2 C2H6+（ H2 H1）mC2H2+nH2 低聚物（綠油）C2H2+H2 C2H4+H1 K1主反應(yīng)：副反應(yīng)：K2催化加氫脫炔分為：前加氫和后加氫目的：將裂解氣中乙炔加氫成為乙烯或乙烷，由此脫除乙炔原理： 后加氫裂解氣分離出C2、C3餾分后，對C2和C3餾分進行催化加氫，脫除乙炔、甲基乙炔和丙二烯 加氫工藝 前加氫在脫甲烷塔前進行，利用裂解氣中H2進行加氫，自給氫催化加氫催化加氫脫炔工藝方法前加氫與后加氫工藝前加氫脫甲烷塔前進行的加氫優(yōu)點：流程簡單，能耗低缺點：1. 脫炔難易程度：丁二烯乙炔丙炔丙烯乙烯 2.加氫過程中，氫分壓較高，加

14、氫選擇性較差，乙烯損失量多；同時副反應(yīng)還會導(dǎo)致反應(yīng)溫度的失控，乃至出現(xiàn)催化劑床層飛溫；3.此外，裂解氣中較重組分的存在，對加氫催化劑性能有較大的影響，使催化劑壽命縮短。后加氫優(yōu)點：氫氣已分出，所用氫氣按比例加入，加氫選擇性高；加氫產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定，原料中所含乙炔、丙炔和丙二烯的脫除均能達到指標要求；加氫原料氣體中雜質(zhì)少，催化劑使用周期長缺點：通入本裝置的氫氣中常含有甲烷。為了保證乙烯的純度，加氫后還需要將氫氣帶入的甲烷和剩余的氫脫除，因此，需設(shè)第二脫甲烷塔，導(dǎo)致流程復(fù)雜，設(shè)備費用高。 CO的來源烴類與稀釋水蒸汽反應(yīng)焦炭與稀釋水蒸汽反應(yīng)裂解過程中生成四、脫一氧化碳 CO的危害少量的CO帶入富氫餾分中

15、，會使加氫催化劑中毒隨著烯烴聚合高效催化劑的發(fā)展，對乙烯和丙烯中CO含量的要求也越來越高。 部分富集于甲烷餾分部分富集于富氫餾分CO脫除的方法甲烷化法：催化劑存在的條件下，使裂解氣中的一氧化碳催化加氫生成甲烷和水，達到脫除CO的目的強放熱反應(yīng)，低溫對化學(xué)平衡有利，但溫度低，反應(yīng)速度慢。一般采用鎳催化劑1、裂解氣為何進行凈化處理？凈化處理包括哪些內(nèi)容？2、酸性氣體是什么物質(zhì)，酸性氣體的存在對裂解氣分離有什么危害？3、試述乙醇胺法與堿洗法脫硫的原理，各有什么優(yōu)缺點？4、裂解氣為什么要進行深度干燥，烴類水合物生成條件是什么，防止水合物生成的辦法有哪些？ 5、分子篩干燥的基本原理是什么，其吸附有什么特

16、點？ 6、為什么要脫除裂解氣中的炔烴，脫炔的工業(yè)方法有幾種？怎樣才能做到既脫炔烴又能增加乙烯收率？7、什么叫前加氫、后加氫，兩者有何區(qū)別？各有何優(yōu)缺點？8.裂解氣中一氧化碳是如何帶入的，工業(yè)上用什么方法脫除？第四節(jié) 裂解氣的深冷分離乙烯精餾分離流程 脫甲烷塔 丙烯精餾典型分離工藝流程三種分離原則順序分離流程前脫乙烷流程前脫丙烷流程先易后難先將不同碳原子數(shù)的烴分開，再分離同一碳原子數(shù)的烯烴和烷烴；均將生產(chǎn)乙烯的乙烯精餾塔和生產(chǎn)丙烯的丙烯精餾塔置于流程最后 精餾分離方案 脫甲烷 脫乙烷 脫丙烷的順序脫甲烷 脫乙烷 脫丙烷 順序分離流程脫乙烷 脫甲烷 脫丙烷 前脫乙烷流程脫丙烷 脫甲烷 脫乙烷 前脫

17、丙烷流程解 釋將C2餾分以及比C2餾分輕的組分從塔頂分離出去將C3餾分以及比C3餾分輕的組分從塔頂分離出去 分離丙烯/丙烷將甲烷以及比甲烷輕的組分從塔頂分離出去分離乙烯/乙烷丙烯精餾塔乙烯精餾塔脫丙烷塔脫乙烷塔脫甲烷塔寫出對應(yīng)進料組成各塔頂?shù)某隽蠚錃?、甲烷、乙烷、乙烯、丙烯、丙烷、碳四、碳五（脫乙烷塔）丙烯、丙烷、碳四、碳五（脫丙烷塔）乙烷、乙烯、丙烯、丙烷、碳四、碳五（脫丙烷塔）氫氣、甲烷、乙烷、乙烯（脫甲烷塔）順序分離流程（后加氫）前脫乙烷前加氫流程前脫乙烷后加氫流程前脫丙烷前加氫流程前脫丙烷后加氫流程共同點：先分離不同碳原子數(shù)的烴再分離同碳原子數(shù)的烷烴和烯烴五種流程組織方案凈化方案：脫乙

18、炔塔的安排前加氫：脫乙炔塔在脫甲烷塔前 后加氫：脫乙炔塔在脫甲烷塔后順序分離流程前脫乙烷前加氫流程前脫乙烷后加氫流程前脫丙烷前加氫流程前脫丙烷后加氫流程三種流程的比較 項目順序分離前脫乙烷前脫丙烷操作問題脫甲烷塔在前，釜溫低，再沸器中不容易發(fā)生聚合而堵塞脫乙烷塔在前，壓力高，釜溫高；碳四以上烴含量高，二烯烴在再沸器中聚合，影響操作損失丁二烯脫丙烷塔在前，放置在壓縮機段間，低壓時就除去了丁二烯，再沸器中不易發(fā)生聚合而堵塞冷量消耗全部餾分進入脫甲烷塔，加重了冷量負荷，消耗高能級位的冷量多，冷量利用不合理碳三、碳四在脫乙烷塔中分離消耗低能為冷量，利用合理碳四在脫丙烷塔中分離消耗低能為冷量，利用合理分

19、子篩干燥負荷在流程壓力較高、溫度較低的位置，對吸附有利，容易保證裂解氣的露點，負荷小脫丙烷塔在三段出口，分子篩在壓力較低的位置，對吸附不利，三段出口碳三以上重質(zhì)烴不能較多冷凝，負荷大加氫脫炔方案多采用后加氫可以采用后加氫，但采用前加氫最有利可以采用后加氫，前加氫經(jīng)濟效果最好塔徑大小脫甲烷塔負荷大，塔徑大，且耐低溫鋼材耗用多脫甲烷塔負荷小，塔徑小，而脫乙烷塔塔徑大脫丙烷塔負荷大，塔徑大，而脫甲烷塔介于前兩者之間乙烯回收率評價分離裝置是否先進的重要技術(shù)經(jīng)濟指標；甲烷塔和乙烯精餾塔是保證乙烯回收率和乙烯產(chǎn)品純度的關(guān)鍵設(shè)備能量的綜合利用水平確定單位產(chǎn)品所需的能耗分離流程的主要評價指標 脫甲烷塔 脫甲烷

20、塔的中心任務(wù): 將裂解氣中甲烷-氫和乙烯及比乙烯更重的組分進行分離，分離過程是利用低溫，使裂解氣中除甲烷-氫外的各組分全部液化，然后將不凝氣體甲烷-氫分出。脫甲烷塔是分離過程中溫度最低的塔，能量消耗也最多，所以脫甲烷塔是精餾過程中關(guān)鍵塔之一。52%36%深冷分離系統(tǒng)冷量消耗分配乙烯塔脫乙烷塔其余塔脫甲烷塔9%3%分離裝置中的位置分離裝置中投資最大、能耗最多的環(huán)節(jié)需在90以下的低溫條件脫除氫和甲烷冷凍功耗約占全裝置冷凍功耗的50以上 脫甲烷塔 分離要求輕關(guān)鍵組分為甲烷，重關(guān)鍵組分為乙烯；塔頂甲烷餾分中的乙烯含量要低，保證乙烯的回收率；塔釜產(chǎn)品甲烷含量盡可能低，以利于提高乙烯純度，確保乙烯產(chǎn)品質(zhì)量

21、；脫甲烷塔對保證乙烯回收率和純度起決定性作用。 脫甲烷塔（一）影響脫甲烷的因素分析原料氣組成（CH4 /H2）操作溫度壓力由于裂解氣中的氫和甲烷都進入脫甲烷塔塔頂，在塔頂為了滿足分離要求，要有一部分甲烷的液體回流。但如有大量氫氣存在，降低了甲烷的分壓，甲烷氣體的冷凝溫度會降低，即不容易冷凝，會減少甲烷的回流量。所以在滿足塔頂露點的要求下，溫度和壓力一定時， CH4H2越大，脫除甲烷越徹底。（1）原料氣組成（2）溫度和壓力降溫和增壓都有利于提高乙烯回收率，但溫度降低、壓力提高都受到一定條件的制約。溫度降低，受制冷劑溫度級位的限制。壓力提高主要影響分離組分的相對揮發(fā)度，壓力增大，降低CH4/C2H

22、2相對揮發(fā)度，分離變難，使CH4難于從塔釜液中蒸出。操作溫度和操作壓力 它表示氣相中兩組分的摩爾分數(shù)比為與之成平衡的液相中兩組分摩爾分數(shù)比的倍。 降低壓力，節(jié)能高壓、中壓、低壓脫甲烷 300kta乙烯裝置高壓法的能耗為12918 kW，低壓法的能耗10768 kW操作溫度較低，材質(zhì)要求高，增加了甲烷制冷系統(tǒng)，投資可能增大，且操作復(fù)雜壓力0.60.7MPa，頂溫-140，釜溫-50由于壓力低，相對揮發(fā)度較大，分離效果好。由于溫度低，所以乙烯回收率高。雖然需要低溫級冷劑，但因易分離，回流比較小，折算到每噸乙烯的能量消耗，低壓法僅為高壓法的70%多。低壓法也有不利之處，需要耐低溫鋼材、多一套甲烷制冷

23、系統(tǒng)、流程比較復(fù)雜；同時低壓法并不適合所有的裂解氣分離，只適用于裂解氣中的CH4/C2H4比值較大的情況。（1）低壓法 壓力為3.14.1MPa，塔頂溫度為-96，不必采用甲烷制冷系統(tǒng)，只需用液態(tài)乙烯即可。由于脫甲烷塔頂尾氣壓力高，可借助高壓尾氣的自身節(jié)流膨脹獲得額外的降溫，比甲烷冷凍系統(tǒng)簡單。此外提高壓力可縮小精餾塔的容積，所以從投資和材質(zhì)要求看，高壓法是有利的，但分離效果不如低壓法。（2）高壓法2022/10/1592高壓脫甲烷：（3.03.2 MPa） 技術(shù)成熟低壓脫甲烷： （0.6-0.7MPa） 發(fā)展方向（二）利用冷箱提高乙烯回收率生產(chǎn)中，脫甲烷塔系統(tǒng)為防止低溫設(shè)備散冷，減少其與環(huán)境

24、接觸的表面積，常把節(jié)流膨脹閥、高效板式換熱器、氣液分離器等低溫設(shè)備，封閉在一個由絕熱材料做成的箱子中，此箱稱之為冷箱。冷箱是在-100-160 下操作的低溫設(shè)備。冷箱可用于氣體和氣體、氣體和液體、液體和液體之間的熱交換，在同一個冷箱中允許多種物質(zhì)同時換熱，冷量利用合理，從而省掉了一個龐大的列管式換熱系統(tǒng)，起到了節(jié)能的作用。冷箱用途原理前冷和后冷把制冷設(shè)備放在一絕熱箱中，在100160低溫下操作用節(jié)流膨脹來獲得低溫回收乙烯，制取富氫和富甲烷餾分冷箱在流程中與脫甲烷塔的相對位置不同前冷：冷箱放在脫甲烷塔之前處理塔進料；前冷流程適用于規(guī)模較大、自動化程度較高、原料較穩(wěn)定、需要獲得純度較高的副產(chǎn)氫的場

25、合。但脫甲烷塔操作彈性較低，流程較復(fù)雜，儀表自動化要求高。目前工業(yè)生產(chǎn)中應(yīng)用前冷流程的較多。后冷：冷箱放在脫甲烷塔之后處理塔頂氣。后冷僅將塔頂?shù)募淄?氫餾分冷凝分離而獲富甲烷餾分和富氫餾分。此時裂解氣是經(jīng)塔精餾后才脫氫故亦稱后脫氫工藝乙烯的精餾精餾分離工藝流程圖關(guān)鍵設(shè)備原料（乙烯和乙烷混和液體）精餾塔的某一位置（進料板處）流入精餾塔內(nèi)，開始精餾操作，塔底設(shè)再沸器加熱釜液中的液體，產(chǎn)生蒸汽通過塔板的篩孔上升，與沿降液管下降并橫向流過塔板的液體在各級篩板上錯流接觸并進行傳熱及傳質(zhì)，塔頂?shù)玫揭蚁?，塔釜為乙烷。乙烯塔的地位乙烯塔任?wù)塔頂?shù)镁酆霞壆a(chǎn)品乙烯塔釜液為乙烷乙烯塔溫度僅次于脫甲烷塔，是關(guān)鍵塔 冷

26、量消耗占總制冷量的3844此塔設(shè)計和操作好壞，影響乙烯產(chǎn)品的產(chǎn)量、質(zhì)量及成本乙烯塔的乙烯乙烷相對揮發(fā)度 操作壓力由制冷的能量消耗，設(shè)備投資，產(chǎn)品乙烯要求的輸出壓力以及脫甲烷塔的操作壓力等因素來決定。 高壓法 低壓法乙烯塔操作壓力的確定相對揮發(fā)度增大，塔板數(shù)或回流比降低塔溫升高，不用較低溫度級位的冷劑，降低能量消耗及制冷系統(tǒng)設(shè)備費用，降低對設(shè)備材質(zhì)的要求，上升蒸氣的相對密度增加，使單位設(shè)備處理量增加，降低設(shè)備費用塔的溫度也低，冷劑的溫度級位低，對材質(zhì)要求較高相對揮發(fā)度下降，塔板數(shù)增多或R增大，設(shè)備費用或操作費用提高，設(shè)備費增加乙烯塔的分析提高壓力降低壓力P不利的影響精餾塔塔頂返回塔內(nèi)的回流液流量

27、L與塔頂產(chǎn)品流量D的比值，即R=L/D。乙烯塔工藝低壓法，塔的操作溫度低 高壓法，塔的操作溫度高 操作壓力一般為0.50.8MPa，塔頂冷凝溫度為-50-60左右，塔頂冷凝器需要乙烯作為制冷劑。操作壓力一般為1.92.3MPa，相應(yīng)塔頂溫度為2335左右，塔頂冷凝器使用丙烯冷劑即可采用側(cè)線出料法提餾段采用中間再沸器回收冷量乙烯塔的改進后加氫工藝乙烯精餾塔的進料還含有少量甲烷，影響產(chǎn)品的純度,多不設(shè)第二脫甲烷塔分離；采用側(cè)線引出高純度乙烯，塔頂引出含少量甲烷的粗乙烯回壓縮系統(tǒng)。一塔起到二塔的作用 乙烯精餾塔精餾段的塔板數(shù)較多，回流比大。大回流比對精餾段操作有利，可提高乙烯產(chǎn)品的純度。為回收冷量，

28、在提餾段采用中間再沸器。丙烯的精餾 丙烯精餾塔特點任務(wù)分離丙烯-丙烷餾分的塔塔頂?shù)玫奖?，塔底得到丙烷丙?丙烷的相對揮發(fā)度很小，不易分離塔板數(shù)最多，回流比最大，運轉(zhuǎn)費和投資費較多丙烯精餾工藝低壓法壓力在1.2MPa以下操作壓力低，相對揮發(fā)度提高，塔板數(shù)和回流比減少塔頂溫度低于環(huán)境溫度，不能用工業(yè)水來冷凝，必須采用制冷劑制冷高壓法壓力在1.7MPa以上塔頂冷凝溫度高于環(huán)境溫度，用工業(yè)水冷凝回流塔釜用急冷水（水洗塔出來的約85）或低壓蒸氣進行加熱設(shè)備簡單，易于操作。缺點是回流比大，塔板數(shù)多1.分離流程分為哪幾種,根據(jù)什么原則分離？2.影響脫甲烷塔的操作因素有哪些？3.什么叫冷箱，有什么用途? 4

29、.試述乙烯精餾任務(wù)以及操作的影響因素？5.哪些工藝要進行第二次脫甲烷？6.試述丙烯精餾任務(wù)以及操作的影響因素7.試述深冷分離的節(jié)能措施？8.敘述制冷任務(wù)和基本原理，制冷劑必須具備哪些條件？工業(yè)上常采用的制冷劑有哪些，并簡述乙烯制冷過程？第五節(jié) 操作中的異?，F(xiàn)象序號生產(chǎn)工序不正?，F(xiàn)象產(chǎn)生原因1堿洗法脫硫（1）堿洗塔H2S分析不合格（2）堿洗塔CO2分析不合格（1）堿洗液濃度過低；堿洗液循環(huán)量過少；泵停車（2）堿洗液濃度過高2脫水干燥后水含量不合格干燥劑再生不好；使用周期過長；物料含水量過高；干燥劑結(jié)炭；裝填量不夠或干燥劑質(zhì)量不合格3脫炔及一氧化碳（1）加氫反應(yīng)器反應(yīng)溫度過高；（2）加氫反應(yīng)器溫差低；（3）甲烷化反應(yīng)器反應(yīng)溫度過低（1）氫氣加入量過高；進口溫度過高；催化劑活性太高而選擇性太差，導(dǎo)致乙烯濃度加氫；（2）氫氣與甲烷之比過??；催化劑中毒（3）預(yù)熱溫度不高；氫氣流量過高或過低4制冷（1）制冷機喘振；（2）冷劑用后溫度高（1）流量低于波動點；吸入的物料溫度過高；制冷