低成本自動化系統(tǒng)介紹

保羅企管公司授課講師：博士.教授

~

造就自己，成就他人

~

低成本自動化系統(tǒng)介紹

(FAS&FMSofLowCost)

-20世紀最后的量化經(jīng)營手法低成本合理化與自動化低成本自動化系統(tǒng)介紹

(FAS&FMSofLowCost)Chapter

0

引言

引言講授大綱一、前言二、生產(chǎn)制造體系改革的想法 三、如何進行生產(chǎn)制造體系改革四、生產(chǎn)制造體系改革運用之相關(guān)知識五、實例介紹六、問題研討前言劍及履及的精神

IE手法為基礎(chǔ)，從事現(xiàn)場管理與改善，方向是正確的，唯有劍及履及的精神不斷的執(zhí)行“P-D-C-A”管理方法，追求效果果，才是本課程研修的真正目的。執(zhí)著的心多年前，公司不投入大量人力、財力，改進了“RIAL“改善技法，曾經(jīng)春厲風(fēng)行一時，創(chuàng)造了制造改革；

CPC的朋友好幾次要我介紹”RIAL”改善技法，猶疑之余，駐足不前，如今是不敢夸言；反觀東南亞松下GROUP公司，近年來卻熱烈的推展“RIAL”改善投法，深深的，讓我有所覺悟：

1.改善技法推展教育，必先徹底實施，而且必須延續(xù)。

2.

改善活動的目的，全員要有共識，主管要能全力支持。

3.活動的成果，要鼓勵或指導(dǎo)改進，而非苛責(zé)。上述三點基本要求，若能達成，“現(xiàn)場管理與改善”，才能永續(xù)；才有KNOW-HOW

的積蓄，它是快速發(fā)展的資源，這種動力是有相輔相成的，切記！欲窮千里目，更上一層樓

1.為了求得更大的改善效果，雖然得到本課程的真髓，也不能自滿，必要不斷落實現(xiàn)場管理與改善的結(jié)果才是重要。

2.現(xiàn)在簡單介紹，提升經(jīng)營利益，改善經(jīng)營體質(zhì)的”RIAL”

改善技法，以為將來更進一層的研修。

(A)RIAL-SYSTEM的真髓

(RedesignandImprovementthroughAnalysisofLine-System)

站在制造物品的原點，集合眾智，透過商品及生產(chǎn)體系的解析、重估，徹底排除無附加價值的資源利用(不合理、不均衡及浪費的人力、物力、財力)，重新設(shè)計新的商品構(gòu)成及生產(chǎn)體系，提升利益。(如簡表)

(B)RIAL的特征

1.想法的原點，以“零”為基礎(chǔ)，指向“排除”而非現(xiàn)狀的代替改善。

2.

組織性的活動--各機能部門(技術(shù)、生技、品管、制造、生管)協(xié)力，不需要特別的專家，即對制造物品有經(jīng)驗、知識，并具熱心、恒心都，合組織推行，必能做到。

3.改善范圍廣大—從產(chǎn)品設(shè)計到出貨、服務(wù)為止的產(chǎn)品全部流程。

4.追求大的改善交果，向高的目標(biāo)挑戰(zhàn)：人員削減率------------40%以上材料費消減率----------5%以上空間效率提升----------40%以上工程平衡編成(新)----最大值：TCT值×101%以內(nèi)工程業(yè)不良率削減------不良原因排除基本寬放率的重估------合理放寬的適當(dāng)值投資金額--------------有效的、長遠的合理投資(注)不產(chǎn)生附加價值事例：

1.技術(shù)(生技)：部品設(shè)計不易加工，組立復(fù)雜、過剩的質(zhì)量設(shè)計。

2.加工作業(yè)：物的剝離、涂布、取放、反轉(zhuǎn)、定位預(yù)鎖；人的走動、等待。

3.檢查作業(yè)：計算、測量、調(diào)整、檢查、監(jiān)視。

4.運搬作業(yè)：繞遠路、曲道、轉(zhuǎn)角、尋找、重新堆積。Chapter

1現(xiàn)場管理與改善是永續(xù)的工作

現(xiàn)場管理與改善1.1

何謂現(xiàn)場我們所稱的「現(xiàn)場」=「職場」，并非限定于一般「生產(chǎn)管理」?，F(xiàn)場范圍的大小，隨著職務(wù)、對像大小而大小。1.2

何謂管理管理就是PDCA

P=PLAN

周詳?shù)挠媱?計劃)

D=DO

確實的執(zhí)行(實施)

C=CHECK

正確的查檢(檢討)

A=ACTION

不斷的改善(對策)

管理就是維實的功夫管理就是把成果定著，維持實力管理就是發(fā)覺異常、防范異常出現(xiàn)管理就是帶領(lǐng)部屬，進行PDCA及工作，達成任務(wù)目標(biāo)1.3

何謂問題問題就是「事實」與「理想

(或要求)」有「偏差」。問題可分：

1.顯在的：與要求(規(guī)定或標(biāo)準、規(guī)格、質(zhì)量、效率、成本、期限等)不符的，無法達成原來理想目標(biāo)的。

2.潛在的：在上述情形下，不知的或一時察覺不出的。(例機械有異音、故障原因未知的、需要追究解決)。

3.未來的：不能符合未來預(yù)定目標(biāo)的。1.4

何謂改善

1.改善就是提升(實力)水平的行動。

2.改善就是從低水平的PDCA提向高水平的

PDCA。

3.改善就是把問題徹底解決，消除現(xiàn)有的不良或缺失。

4.改善就是提出創(chuàng)意、進行改革，達成更好的目標(biāo)?！罟芾碚呋钣肣C工程表的七重點Quality(質(zhì)量)

1.5

現(xiàn)場改善的定義與目的：現(xiàn)場改善就是針對組成現(xiàn)場的要素

硬件

軟件

MACHINES

MEN

METHODS

1.機械設(shè)備7.工程方法

2.治工具8.作業(yè)方法

3.儀器裝置9.檢查方法

MATERIALS

10.技術(shù)方法

4.材料物品11.成本

5.環(huán)境12.交期、時間6.思想人態(tài)度行動CauseandEffectDiagram(5M+meet)ManMachineMethodMaterialEnergyMeasurementTimeEnvironmentEffectCauseMajorDefect因果分析圖

※進行問題發(fā)覺、創(chuàng)新改進

--提案、購想、實施、評價、再檢討改進的一序列作為?！宫F(xiàn)場的不合理、不正常、不順暢的(三不)消除、※使現(xiàn)場的浪費多、勉強多、變異多的(三多)絕跡，※使現(xiàn)場的無效率、無效果、無管理的(三無)消失。1.8活用IE改善的七大手法的要點

發(fā)覺問題的指標(biāo)

1.因素指標(biāo)：人(MEN)、材料(MATERIALS)、

機(MACHINES)、方法(METHODS)(規(guī)定或標(biāo)準規(guī)格、程序)

環(huán)境(ENVIRONMENT)

2.成果指標(biāo)

效率(EFFICIENCY)：時間(TIME)、距離(DISTANCE)、產(chǎn)量(QUANTITY)、

質(zhì)量(QUALITY)

安全(SAFETY)、士氣(MORALE)

注意問題的范圍(大小)及目的后，再選擇手法。「分析」通常從目標(biāo)來區(qū)分。由次層級「流程分析」開始，例如：一個「單一作業(yè)」就可從「動作分析」切入。工作抽查法及時間分析是問題數(shù)量化、明確化的必要手法，即正式分析、改善必須有「時間」數(shù)據(jù)的表達。視分析調(diào)查的深度，有時可能同時應(yīng)用幾個方法，例如工程分析后再做人的動作分析、或物的運搬分析，端視需要而定。

提案改善或?qū)嵤┖?，一定要用原手法加上必要的手法再評價其有無改變。例：動作研究(MOTIONSTUDY)

1.工程(工作)—作業(yè)—動作—動素—微動素(主要指標(biāo)：距離、時間、方法、人員)

2.時間研究(TIMESTUDY)

人機合、動作經(jīng)、人因工程(主要指標(biāo)：時間、效率、舒適、安全可靠)

3.作業(yè)效率(ACTIVITYEFFICIENCY)

4.搬運活性分析(主要指標(biāo)：活性系數(shù)、距離、時間)

5.共同的通用手法成本(COST)

5×5W2H

愚巧法(FOOL-PROOF)Chapter

2動作經(jīng)濟的原則

動作經(jīng)濟的原則2.1

何謂動作經(jīng)濟的原則動作經(jīng)濟則是吉爾布雷斯(GILBRETH)開始提倡的，其后幾經(jīng)許多學(xué)都與實務(wù)專家的研究整理：本講義則加上易于記憶的口訣，并將部份條文內(nèi)容或用詞整理，成為現(xiàn)今的四項基本原則與三大類24條原則，以符合現(xiàn)代的要求，供學(xué)者使用期能增加用效果。動作經(jīng)濟的原則就是「省工的原則」，是使作業(yè)(動作的組成)能以最少的「功」力投入，產(chǎn)生最有有效益與效率的產(chǎn)出，達成結(jié)果作業(yè)目的的原則。

2.2

四項本原則與三大分類四項基本原則：

1.作業(yè)時要講求效率、并達到動作的平衡。

2.使必要我的基本動作次數(shù)盡量減少。

3.每個動作間的距離盡量縮短。

4.使動作盡量保持輕松自然的節(jié)奏。

三大分類：

1.關(guān)于人體動作方面的主要用在人體動作左右均衡使用最少的「功」力投入減少人的體力消耗與精神疲勞以提升人的效率。2.關(guān)于工具設(shè)備方面的盡量利用工具作業(yè)，避免人力作業(yè)減少人力依賴，提高精準度與質(zhì)量利用工具設(shè)備，提高工作效率提升工具設(shè)備的能力，同行多工程，提高效率利用省能源的方法以提升人與工具設(shè)備的效率。3.關(guān)于工作場所布置的主要在：

1.縮短動作間或搬運間的距離

2.給予最佳工序安排

3.給予舒適的作業(yè)環(huán)境

4.以提升人與作業(yè)的效率Chapter

3現(xiàn)場工作改善四要

現(xiàn)場工作改善四要

IE改善的對象以現(xiàn)場的浪費、不合理、不均勻為主；而IE改善的密訣，基本上只有八字：排除、合并、簡化、與重組，如何活用，端看巨件與改善者的動動腦筋了。3.1現(xiàn)場改善的對象

三多：浪費多、勉強多、變異多

四無：無效：沒有用的、虛費功夫的無理：不合理的、不按理來的無法：沒規(guī)矩的、不按標(biāo)準的無常：不正常的、不按常序的

五不：不合理的不正常的不合標(biāo)準不生效用不夠節(jié)約3.2

現(xiàn)場工作改善四要（CDRS）

1.排除：把不必要的、沒有用的、虛費功夫的排除。

2.合并：把過于細分、浪費效率的加以合并。3.簡化：把必要但復(fù)雜的簡單化。4.重組：把順序不佳的、有利的重新編組。3.3

工作改善的四要

一、排除

1.

排除所有可能的作業(yè)、步驟或動作(包包括身體、足、手臂或眼)。

2.排除工作中的不規(guī)律性，使動作成為自發(fā)性，并使各種物品置放固定地點。

3.排除以手作為持物工具的工作。

4.排除不方便或不正常的動作。

5.排除必須使用股力才能維持的姿勢。

6.排除必須使用股力的工作，而以動力工具取代之。

7.排除必須克服動量的工作。

8.排除危險的工作。

9.排除所有不要的閑置時間。二、合并

1.把必須突然改變方向的各個小動作結(jié)合成一個連續(xù)的曲線動作。

2.合并各種工具，使成為多用途。

3.合并可能的作業(yè)。

4.合并可能同時進行的動作。三、簡化

1.使用最低等級的肌肉工作。

2.減少視覺動作并降低必須注視的次數(shù)。

3.保持在正常動作范圍內(nèi)工作。

4.縮短動作距離。

5.使手柄、操作桿、足踏板、按鈕均在手足可及之處。

6.在須要運用股力時，應(yīng)盡量利用工具或工作物的動量。

7.使用最簡單的動素合來完成工作。

8.減少每一動作我復(fù)雜性。四、重組

1.使工作平均分配于兩手，兩手之同作最好呈對稱性。

2.組作業(yè)時，應(yīng)把工作平均分配于各成員。

3.把工作安排成清晰的直線順序。

3.4工作改善四要的一般擴張

1.排除：把這種東西去除掉如何

2.正與反：把這種東西，用相反的方法來做如何

3.正常與例外：這種東西是否是經(jīng)常會發(fā)生的

4.定數(shù)與變量：只須處理有變化之東西

5.擴大與縮小：變大效果如何，縮小后效果又如何

6.結(jié)合與分離：結(jié)合起來效果如何，分離開效果又如何

7.集中與分散：集中在一起效果如何，分割成幾個效果又如何

8.附加與分散：加上如何，分散又如何

9.變換順序：重新組合如何10.共同與差異：對不同之點加以發(fā)揮11.補充與代替：使用別的東西如何，改換別的東西如何12.并列與直列：同時做如何，照順序做又如何Chapter

45W2H

法

5W2H

法4.35×5W2H法的功能

(追求原因時)

1.提升質(zhì)問的技巧

2.追根究底、打破沙鍋到底

3.使原因水落石出

(下對策時)

4.協(xié)助計劃周詳?shù)膶Σ?/p>

5.使在復(fù)雜的環(huán)境與事件中有綱有貪，不致渾噩與雜亂

(執(zhí)行時)

6.清清楚楚知道：做何事、為何做、如何做、誰去做、何時做、何地做、代價多大

7.有助于促使執(zhí)行的成功

(檢討)

8.有綱有領(lǐng)，不致渾淆與雜亂

9.當(dāng)原因清楚時，等于對策有了一半

10.幫助邏輯的思維4.45×5W2H法的目的

1.

找出現(xiàn)場不安定、不理、不正常、不均衡處，以及浪費、勉強、變異，設(shè)法改善。

2.

5×5W2H法是IE各種改善的輔助手法，可用于許多的場合。Chapter

5工作抽查

工作抽查

5.1何謂工作抽查工作抽查就是對人的動作、機器的運轉(zhuǎn)、工程的狀況等進行多重復(fù)瞬間性的觀測，應(yīng)用統(tǒng)計學(xué)的抽查理論來調(diào)查分析的一種方法。若對某臺機器的運轉(zhuǎn)情況從8點到16點的整個操作時間用表進行測定的話，可得出如圖5.1所示的結(jié)果。圖中的斜線部分是運轉(zhuǎn)，空白部分是停車。運轉(zhuǎn)時間合計為330分鐘，所以運轉(zhuǎn)率為：

下面做一不連續(xù)的測定，即應(yīng)用工作抽查的理論試做30次觀測，觀測的時刻是無規(guī)則的，也就是圖中箭頭所指的各點。在某一時刻以瞬間的觀測，判斷是在運轉(zhuǎn)還是在停車。觀測的結(jié)果，30次中有20次運轉(zhuǎn)。因面，運轉(zhuǎn)率為：

20/30=0.667

這個數(shù)字與連續(xù)實測的運轉(zhuǎn)率0.6875相近。這就是工作抽查的思考方法。

5.2

工作抽查的優(yōu)點工作抽查雖不能用于非常準確地測定作業(yè)時間或?qū)υ敿毜淖鳂I(yè)內(nèi)容測定其各個的具體時間這樣一類測定工作。但是，工作取樣有以下優(yōu)點：

1.節(jié)省觀測的人力、時間、物力。

2.不必高深的學(xué)問或技術(shù)。

3.不干擾現(xiàn)場作業(yè)或作業(yè)者

4.不需要連續(xù)地做時間測定。

5.一次能夠觀測多個對象。

6.當(dāng)被觀測對象為人的時候，不會使他有正在觀測的那種不安感，這樣可以觀測至與平常完全一樣的作業(yè)狀況。5.3

工作抽查的目的

工作抽查是1934年由一位英國的統(tǒng)計學(xué)家L.H.CTippett所發(fā)明的，將或然率及應(yīng)用統(tǒng)計學(xué)的理論用于調(diào)查織布機的「工作效率」上的研究，以快讀法(SNAPMORROW)公諸于世。

1940年R.LMorrow將此法傳入美國，改稱為比延法(Ratio-Delay)應(yīng)用于調(diào)查工廠內(nèi)間接員工的工作時間比率。

1940年R.LMorrow將此法編入其書中，稱為「工作抽查法」(WorkSampling)，此即現(xiàn)在通稱的工作抽查法。

工作抽查法的應(yīng)用范圍甚廣，包括工廠、辦公室、商店、醫(yī)、政府機構(gòu)、…等，主要在目的是：

1.了解人員真正在工作時間的比率。

2.了解機械開機的比率。

3.了解現(xiàn)場作業(yè)者具生產(chǎn)性的工作百分比。

4.決定標(biāo)準工時的「寬放」百分比。

5.用以決定標(biāo)準工時。

6.商業(yè)上可了解顧客的情報：如電視收視率、顧客光顧的時刻、次數(shù)、顧客的類別等。

7.其他類似這樣的調(diào)查、收集資料的場合。

5.4工作抽查的商用時機

1.時間不允許全數(shù)觀測者。

2.

全數(shù)觀測成本太大者。

3.母群體太大或無限母群體，無可能全數(shù)觀測者。

4.破壞性的調(diào)查，不能以全數(shù)調(diào)查者。

5.抽樣較之全數(shù)調(diào)查為可靠者。

Chapter

6流程分析法

流程分析法

第六章流程分析法6.0

前言流程分析法常用于現(xiàn)場、工業(yè)工程、工程及管理方面，是一個非常有用的手法，為IE七大手法的首要法。最近由于科技的進步現(xiàn)場自動化十分普及，要想在自動化的時代中，無論是提高工作效率或是發(fā)現(xiàn)不良缺失，加以改善，都可用流程分析的方法。當(dāng)然在傳統(tǒng)的現(xiàn)場，流程分析的方法，更是不可缺少的手法。6.1名詞定義工程：是若干相關(guān)作業(yè)的集合，具有的先后作業(yè)順序，諸作業(yè)按照順序行動后，可以產(chǎn)生一定范圍的結(jié)果，通常涉及工程、技術(shù)者稱之為工程。如：冰箱的涂裝生產(chǎn)線，可以總稱為「涂裝工程」，電視的裝配生產(chǎn)線，可以總稱為「組裝工程」。

工程一般的意義：有組織有系統(tǒng)的方法、技術(shù)或?qū)W問，可產(chǎn)生實用效果者都可稱為工程。工作：相近似于工程，但工廠里通常涉及設(shè)備、技術(shù)者稱之為工程，只涉及軟件、方法者，通常稱為工作。作業(yè)：是若干相關(guān)動作的集合，具有一定的先后動作順序，諸動作按照順序行動后，可以產(chǎn)生一定范圍的結(jié)果，作業(yè)連結(jié)起來后就是工作或工程。動作：是若干相關(guān)動素的集合，具有一定的先后動素順序，諸動素按照順序行動后，可以產(chǎn)生一定范圍的結(jié)果，動作連結(jié)起來就是作業(yè)。動素：組成動作的元素稱為動素。流程：工程與工作、作業(yè)均有共同的「流動順序」的特性，因此通?？偡Q為流程。層次：產(chǎn)品生產(chǎn)線>>工程>>作業(yè)>>動作>>動素流程圖法：工程或工作、作業(yè)或動作的過程，分解為次一層級要素，并依順序以一定的符號、方式繪成圖的方法。6.3

流程分析的用途依流程次層級的解析中，發(fā)現(xiàn)「三不」與「三多」加以改善不合理、不正常、不均衡，謂之「三不」；浪費多、勉強多、變異多，謂之「三多」。發(fā)現(xiàn)「不良」與損失加以「改善」例如：準備的不良，準備時間太長，前置時間太長……

質(zhì)量控制的困難，人員只知操做不知如何控制改良，速度太慢，不良損失慘重…..動態(tài)的觀點發(fā)覺缺失過去QC手法常用靜態(tài)面單點(站)式的找缺(不良)，如今在自動化的環(huán)境中，一次操作幾乎都含無數(shù)次的作業(yè)或作流程，而且速度很快，若不從「流程分析」，很可能難以握或發(fā)覺問題的要點。從總合、連結(jié)的觀點改善現(xiàn)代的工程或作業(yè)通常都很龐大或連續(xù)，顯然增加了許多復(fù)雜性。復(fù)雜的工程或作業(yè)要想了解、改善就要講求分解分析技術(shù)的分，從總、連結(jié)的來改善。6.4

流程分析的用途分類

制品工程分析流程分析作業(yè)者流程分析聯(lián)合工程分析人機作業(yè)分析共同作業(yè)分析制品工程分析：以產(chǎn)品制造過程的作業(yè)為對象、物流為主的分析法通常對材料的準備、進入生產(chǎn)線、生產(chǎn)到裝配完成入庫出廠前的過程，加以研究分析規(guī)劃、改善用之。作業(yè)者流程分析：以作業(yè)者作業(yè)的過程為對象主體的分析法，通常系為發(fā)掘或改善以人為主的作業(yè)過程，應(yīng)用上都是對某一工作(工程)為之，但有別于動作分析。聯(lián)合工程分析：涉及「人與機」或「人與人」的某一作業(yè)謂之。人機(配合)分析：涉及人與機械設(shè)備要同時配合時，應(yīng)用此法。共同作業(yè)分析：系多數(shù)人共同工程同時進行作業(yè)，且有互相關(guān)連時的分析。注：1.事務(wù)性的工作同樣可用流程分析法。

2.至于次一層的作業(yè)分析，是以人的動素表報的「動作分析」另一技術(shù)，另章講解。6.5

流程分析的圖表記號流程分析是一連串工程活動系列的過程，根據(jù)性質(zhì)利用一定的工程符號圖形來表示的方法。生產(chǎn)工程的各項活動步驟要素可分為「操作」、「搬運」、「檢查」及「倉儲」等工程項目。依照日本工業(yè)規(guī)格(JIS)”工程圖示符號“-JIS-Z-8026所定如表6.1是JIS的工程圖示基本符號，表6.2是輔助圖示符號，面表6.3是工程圖示符號的應(yīng)用表示。Chapter

7制品工程分析

制品工程分析第七章流程分析(續(xù))

制品工程分析/業(yè)流程分析/聯(lián)合工程分析7.1

制品工程分析制品工程分析，就是以產(chǎn)品生產(chǎn)的過程為對象，以物的流為主體的分析法。換言之是以原料、材料、零件、組合品、半成品到成品的流動過程的分析。制品工程分析可有直線形、合流型、分岐型、與復(fù)合的形態(tài)出現(xiàn)。7.4制品工程分析的例子以下以別針制造為例子說明(取材自日科技連：現(xiàn)場的改善手法)：

1.首先將現(xiàn)在(改善前)的制造流程，記入如下的流程分析表中共13個作業(yè)。

2.參考前節(jié)及表7.1調(diào)查、測定必要的項目及數(shù)據(jù)(注意

5W1H、4M1E)。

3.整理統(tǒng)計作業(yè)及各種作業(yè)我距離、時間、人員數(shù)及總數(shù)。

4.發(fā)覺可以改善的項目或缺失改進之處。例如：運距離太長、次數(shù)太多、人員使用太多、生產(chǎn)時間長、暫存是否必要、方法落伍…..等。

5.提出改善構(gòu)想(可收集眾議或參考表7.2以及現(xiàn)代設(shè)備提供情形)。

6.構(gòu)想評價7.提案改善

8.實施提案改善以下是別針制造例善后的流和坋析表中共9個作業(yè)(工程)，作表分析方法同前，距離縮了20M、人員減少7人、無暫存的時間浪費、時間節(jié)省35分。請看次頁表7.3、7.4。一旦提案改善實施證實有效并且經(jīng)過評價檢討后，作業(yè)就要變成標(biāo)準化。10.此后遵守新標(biāo)準，就成為教養(yǎng)的一部份。面成果應(yīng)受到將勵并加以發(fā)表。Chapter

8時間測定與生產(chǎn)線平衡法

時間測定與生產(chǎn)線平衡法第八章時間測定與生產(chǎn)線平衡法8.1何謂時間測定及其用途時間測定就是測定現(xiàn)場每一作業(yè)或動作的時間，以做為

1.改善效率的依據(jù)(發(fā)覺與改善等待的時間、浪費的時間)2.決定標(biāo)準工時與寬放(真正作業(yè)所需的時間、寬放時間)3.安排生產(chǎn)線

4.生產(chǎn)線平衡分析與改善

5.作為成本分析與管理依據(jù)8.3何謂標(biāo)準時間「標(biāo)準時間」就是在：

1.即定的方法

2.環(huán)境及作業(yè)條件

3.作業(yè)者對該作業(yè)十分熟練

4.作業(yè)者經(jīng)過完整訓(xùn)練下被期待圓滿完成任務(wù)

5.不受到外在不良影響

6.可維持相當(dāng)績效下

7.作業(yè)者完成一個單位的作業(yè)量

8.所必要的時間

標(biāo)準時間=實際時間*評比*(1+寬放率)=正常時間*(1+寬放率)

寬放率=寬放時間/實際時間

寬放時間：

整備寬放一般寬放私人寬放疲勞寬放管理寬放小數(shù)量寬放特殊寬放小組寬放干擾寬放其它

標(biāo)準工時=標(biāo)準時間*作業(yè)方法的人數(shù)

(注)工時為在生產(chǎn)計劃、人員計劃、余力計劃使用的管指標(biāo)。8.4各種作業(yè)形態(tài)的標(biāo)準時間

(1)聯(lián)合作業(yè)的標(biāo)準時間如有A.B.C.等3個作業(yè)員共同作業(yè)，其中C擔(dān)任主體作業(yè)，而A、B擔(dān)任輔助作業(yè)(裝卸加工品、運、去除材料的毛邊等)。

A.B.C.等三個作業(yè)員在周程時間上均有「等待」發(fā)生，但如果此種作業(yè)的編制最為經(jīng)濟時，設(shè)其單位作業(yè)量(每次加工個)的作業(yè)時間為7分鐘(包括寬放)，則其標(biāo)準時間=7分/5個=14分鐘/個標(biāo)準工時=7分鐘*3人/5個=21分.人/5個

=4.2分.人/個

=0.07人.時/個

倘設(shè)上朮的作業(yè)由個作業(yè)員以6分鐘完成，則實際時間6分鐘雖較時間7分鐘為佳，但以工時表示則(6分*4人)/5個=0.08人、時/個，，即表示較標(biāo)準工時0.07人.時/個，增加0.01人.時/個的浪費。(2)一人操作數(shù)臺機器，同一零件并行加工作業(yè)的標(biāo)準時間由一個作業(yè)員，同時并行使用數(shù)部機器進行心棒的外徑切削加工。例如作業(yè)員在機器A裝上材料，并機器A進行自動切削后，繼續(xù)在機器B亦裝上材籿，并開動機器B進自自動切削。此時機器A的切削加工已完畢，放卸下完成品，并裝上次一材料，繼續(xù)進行加工作業(yè)…..。如果加工一支心棒需3分鐘，則因在3分鐘的時間，由機器A、B各完成一支，合計共有兩支心棒。因此每支心棒的加工時間為1.5分鐘(生產(chǎn)量甚多時)。倘若一支心棒的加工時間甚長，一次的加工數(shù)量甚少時，須考慮在作業(yè)的開始與結(jié)束時僅有一部機器在作業(yè)。(3)一人操作數(shù)臺機器，同一零件直線加工作業(yè)的標(biāo)準時間某零件的第一制程使用機器A，第二個制程使用機器B連續(xù)加工，而該A、B兩部機器皆由一個作業(yè)員操作。此時，無論機器A或B的加工時間之長短，而應(yīng)將視為一套機器，以加工時間長的機器的產(chǎn)出時間間隔(PITCHTIME)作為標(biāo)準時間(生產(chǎn)量甚多時)。倘若生產(chǎn)量少，或加工時間甚長與前述(2)情況同樣，必考慮在作業(yè)的開始與結(jié)束時僅有機器中的一部在作業(yè)。(4)一人操臺數(shù)臺機器，異種零件并行加工作業(yè)的標(biāo)準時間一個作業(yè)員作3部機器，加工3種不同的零件如下：機器A每小時加工a零件100個機器B每小時加工b零件60個機器C每小時加工c零件個則a零件的每個標(biāo)準時間為60/1000=0.6分鐘則b零件的每個標(biāo)準時間為60/60=1.0分鐘則c零件的每個標(biāo)準時間為60/50=1.2分鐘由于3部機器并行加工，故其工時各為1/3(5)直線作業(yè)的標(biāo)準時間

設(shè)在直線作業(yè)的各制程作業(yè)時間分別為15秒、16秒、15秒、14秒、16秒、16秒、17秒，其最大時間17秒為此生產(chǎn)線的產(chǎn)量。亦即每17秒完成一個產(chǎn)品，因此，17秒即成為此直線作業(yè)的標(biāo)準時間。在直線作業(yè)上完成每個產(chǎn)品的工時為(標(biāo)準時間)*(制程人數(shù))生產(chǎn)線平衡分析生產(chǎn)線的持性

產(chǎn)品的制造透過生產(chǎn)線，由人工或機械逐步完成：不管生產(chǎn)線的形式，長短，生產(chǎn)效率如何，其產(chǎn)出時間的多少，影響每日的生產(chǎn)量。在“經(jīng)濟”的原則下，提生產(chǎn)效率，如何縮短產(chǎn)出時間，提高生產(chǎn)量，為今日制造業(yè)者所追求的目標(biāo)，因此，業(yè)界不的實施改善活動，不惜投資，力求更大的效益：雖然如此“生產(chǎn)線”的”工程平衡”技術(shù)，卻是不可少的。何謂生產(chǎn)線平衡生產(chǎn)線各工程流動的各個作業(yè)，為使其作業(yè)時間的差距變得很小，沒有因時間差距或負荷不同而有流動阻礙或停滯的情形，則各工程流動順暢而有效率，這就是所謂的“生產(chǎn)線平衡”生產(chǎn)線平衡的目的

1.縮短每一作業(yè)(站)的作業(yè)時間，提高單位時間的產(chǎn)量。

2.減少工程間的準備時間。

3.消除瓶頸、阻滯、不均，改善生產(chǎn)線的流動。

4.提升產(chǎn)線的作業(yè)率。

5.改善制造方法、使適于新的流動作業(yè)。生產(chǎn)線平衡的表示法生產(chǎn)線的平衡，通?？捎蒙a(chǎn)流男的作業(yè)表達，如圖1及圖2所示。作業(yè)表的縱軸表示時間刻度，橫軸表示生產(chǎn)流動中。依各作業(yè)順序劃出其作業(yè)時間的折線圖直柱形圖，并將各作業(yè)站的人員，作業(yè)時間值記載于其下位置。現(xiàn)代的生產(chǎn)線均以機械輸送帶動，因此，輸送帶流動的速度(公尺/單位時間)，要管理，以配合生產(chǎn)作業(yè)；也有單位距離的秒數(shù)來表達，此數(shù)值叫做節(jié)拍時間(cycletimeortacttime)，其符號為TT,在軸上畫出TT時間一條橫的水平線。

每日上班時間-準備時間(非作業(yè)時間)TT=

每日計時的生產(chǎn)量Chapter

9對策計劃與提案改善

對策計劃與提案改善

9.4對策評價

1.應(yīng)用9.2的1-10項做指標(biāo)，(用表TRL-009)2.以等級法給分評：1分尚可(好、還自可行)3分可(良好、可行)5分很好(優(yōu)良、很可行)3.對策選擇時用總分排優(yōu)兒順位，以便現(xiàn)場有次序與重點的去做。

4.如果一個主題有兩個以上對策，請一同寫出，一起評價。9.5對策效益評估

9.4對策評價僅是對策優(yōu)先順位評價或大略評價，對IE的改善最好有事前對各改善案的詳細效益評估。請利用「對策/提案表」(表FRI-010)繼續(xù)分項填寫評估效益。詳細效益評估的方法講解考下一章。Chapter

10效益評估法與成果報告

效益評估法與成果報告

總效益：有形成果把上述-3項成果論細計算表達

[把第1至3項金額相加]–[第4項金額]Chapter

11

彈性自動化系統(tǒng)

FMS/FASFAS

指數(shù)選定法

VI(VersatilityIndicator)指數(shù)法，系日本Prof.Manino所創(chuàng)基本上其原理和UM查表法類似，只是其利用統(tǒng)計的數(shù)學(xué)計算歸納，以系統(tǒng)要求的彈性為基礎(chǔ)，將各可能影響的因素，予以數(shù)值化經(jīng)計算后求出VI指數(shù)，再查數(shù)字表而決定可能適用的裝配系統(tǒng)。VI值又稱設(shè)備汎用度。

VI的計算公式及因素說明如下：

VI=C1C2C3C4C5C1：型式因素

評價指數(shù)選定說明：

同一機型在一年內(nèi)平均要適應(yīng)多少不同類型(Modal)的產(chǎn)品。原則上產(chǎn)品的顏色不同亦視為不同的型式，當(dāng)然如果顏色可混雜且無定量限制、不影響裝配作業(yè)時仍可視為一種型式。如其中部份裝配加工方式不同則仍視為另一不同型別。例如當(dāng)一個制品有三種類別，則C1=3。如此狀態(tài)可持續(xù)二年則C1=1.5。同樣已知二年后將追加2種機型時則C1=(3+2)/3=1.67，超過3年以后可能的變化在此不需考慮。

C2：產(chǎn)量因素。(n：月產(chǎn)量，以一千件為一個單位的計算方式)

如此則月產(chǎn)10萬件C2=1。月產(chǎn)量愈高，VI值愈小，機器的臺數(shù)愈多汎用度愈大彈性愈佳，反之亦然。C2：產(chǎn)量因素C3：人力因素或裝配時間因素

C3：人力因素或裝配時間因素。(二者選一；A：為現(xiàn)使用人工裝之人數(shù)。t：全部裝配作業(yè)的時間，以秒為單位。)

本值系以每臺機器可取代的裝配人數(shù)而定，假如全部的裝配人力要5人則C3=1，如全部裝配人力為5人采2班制則以10人考量，C3=2。對需要裝配人力確定的場合，則以組好一個產(chǎn)品全部裝配時間來計算，當(dāng)裝配時間為30秒時C3==1。C4：零件點數(shù)因素

C4：零件點數(shù)因素，B表示每一產(chǎn)品中包含之零件數(shù)目。相同的零件，如4支同樣螺絲，則以1點來計，但應(yīng)同時考量到一年內(nèi)類型改變時增加的零件點數(shù)。在此不考慮外型尺寸相同而顏色不同者。

C5：尺寸因素，依表4的分劃選定。產(chǎn)品的大小范例C5值指頭大小手掌大小可以一只手提攜可以雙手提攜重量超過30kg/其它IC，電阻器電驛，火星塞小馬達小引擎、擴音器大引擎0.5123重量(kg)/100

在做因素值的認定階段，如確無足夠資料時，一般多以1值代入，當(dāng)計算出VI值后依照VI值可以選出設(shè)備，其選定方式如下：

(VI值)(適用自動裝配設(shè)備)

0.1以下特制專用機(精密)(S.ROT.M.)

0.5以下同步聯(lián)制機(C.TR.M)

0.5~2一般用回轉(zhuǎn)分度式自動組立機(I.ROT.M.)

0.5~10直線式分度組立機(I.LIN.M.)

5~50異步組立方式(N.SY.TR.M.)

10~100輔以一般用機器人的彈性生產(chǎn)系統(tǒng)(F.M.S)

1000以上智能型機器人(ROBOT)FAS由于選定的VI值有重疊的現(xiàn)象，故仍應(yīng)注意所選定者決非一成不變，參考表2的實用例，仍需視產(chǎn)品的壽命、變型的頻率、產(chǎn)品周期、未來發(fā)展?jié)摿?、可用資金多少、可用空間多少而定，圖4為適用范圍簡表，以標(biāo)尺方式表示者。FAS以下為20個實用例可以自行試算，并和各人所熟悉的系統(tǒng)實際做比較。參見表5的結(jié)