鑄造工藝流程

鑄造工藝流程鑄造工藝流程鑄造工藝流程V:1.0精細(xì)整理，僅供參考鑄造工藝流程日期：20xx年X月消失模鑄造工藝流程一、工藝流程示意圖EPSEPSEPMMASTMMA 預(yù)熱預(yù)熱→加料、攪拌→抽真空→噴水霧→停止抽真空→出料→干燥→料倉珠粒珠?？砂l(fā)性預(yù)發(fā)泡發(fā)泡成型干燥篩分熟化上涂料烘干粘接上涂料烘干粘接發(fā)泡膜 閉?！A(yù)熱模具閉?！A(yù)熱模具→加料→合模→發(fā)泡成型→冷卻→脫模澆冒口組合新砂、舊砂、覆塑料膜密封砂箱、置澆口杯新砂、舊砂、覆塑料膜密封砂箱、置澆口杯鑄件熱處理鑄件成品鑄件清砂（拋丸機(jī)）、打磨澆冒口鑄件熱處理鑄件成品鑄件清砂（拋丸機(jī)）、打磨澆冒口落砂澆注及冷卻埋箱造型 落砂斗落砂斗→水平振動(dòng)篩→型砂冷卻→提升機(jī)→磁選、除塵→儲(chǔ)砂斗 工藝流程模樣生產(chǎn)工藝流程圖模具模具圖模樣圖鑄件圖零件圖模具模具圖模樣圖鑄件圖零件圖 成型熟化預(yù)發(fā)泡EPS珠粒成型熟化預(yù)發(fā)泡EPS珠粒檢驗(yàn)?zāi)咏M合干燥出模冷卻檢驗(yàn)?zāi)咏M合干燥出模冷卻預(yù)發(fā)泡：預(yù)發(fā)泡目的：為了獲得低密度、表面光潔、質(zhì)量?jī)?yōu)良的泡沫模樣。流程：預(yù)熱→加料、攪拌→抽真空→噴水霧→停止抽真空→出料→干燥→料倉、熟化EPS預(yù)發(fā)溫度100~105℃；STMMA預(yù)發(fā)溫度105~115℃；EPMMA預(yù)發(fā)溫度120~130℃。進(jìn)入預(yù)發(fā)機(jī)的加熱蒸汽壓力在~范圍調(diào)節(jié)。說明：間歇式蒸汽預(yù)發(fā)泡機(jī)必須滿足加熱均勻(蒸汽與珠粒接觸)筒體內(nèi)溫度在90~130℃范圍容易調(diào)節(jié)和控制。攪拌要充分、均勻，筒體底部和側(cè)壁要有刮板，防止珠粒因過熱而粘壁，攪拌速度可調(diào)。筒體底部冷凝水的排除要暢通，否則影響預(yù)發(fā)泡效果。加熱蒸汽壓力可調(diào)并穩(wěn)定，且蒸汽中不能夾帶水分。出料要干凈，每批發(fā)泡后，筒體內(nèi)殘留的料要吹掃干凈。熟化：把預(yù)發(fā)泡珠放置幾小時(shí)以上，讓空氣進(jìn)入珠粒內(nèi)，使珠粒變得干燥有彈性，變形后又能復(fù)原的過程。熟化時(shí)間一般為10~24h，熟化時(shí)間不能太長(zhǎng)否則發(fā)泡劑損失太多影響發(fā)泡成型質(zhì)量。成形發(fā)泡的工藝過程為：閉?！A(yù)熱模具→加料→合?！l(fā)泡成型→冷卻→脫?！邮旎c(diǎn)：珠粒均勻填滿模具，模具必須預(yù)熱到100℃，水蒸氣溫度一般在120℃左右，壓力為。模樣熟化：將模樣置入50~70℃的烘干室強(qiáng)制干燥5~6h,可達(dá)到在室溫下自然熟化2天的效果。模樣的粘合對(duì)復(fù)雜的模樣往往不能整體發(fā)泡成形，而分塊制造，最后需要將各塊粘合成整體。另外，模樣與澆冒口系統(tǒng)組成模樣組，也需要粘合工序。粘合工序一般是采用粘結(jié)劑來完成的。目前國內(nèi)使用的消失模鑄造用的粘結(jié)劑可分為熱熔膠型、水溶型和有機(jī)溶劑型粘膠。粘接劑要求：足夠的粘接強(qiáng)度，大于100MPa?？旄尚院茫詈媚茉?h內(nèi)干燥，并具有一定的粘接強(qiáng)度，不致在加工或搬運(yùn)過程中損壞模樣。軟化和氣化點(diǎn)低：氣化完全，殘留物少。干燥后應(yīng)呈柔軟的，而不是脆硬性的薄層，以免在加工時(shí)損傷刀刃。無毒和對(duì)泡沫塑料無腐蝕作用。成本低、貨源廣、操作方便。涂料1、涂料的作用防止液體金屬侵入鑄型，特別在負(fù)壓澆注時(shí)，防止出現(xiàn)粘砂和毛刺，促使獲得表面光潔的鑄件；提高模樣束的強(qiáng)度和剛度，防止填砂振動(dòng)造型及負(fù)壓定型時(shí)模樣的變形，保證了鑄件的尺寸精度；提高了模樣表面抗型砂沖刷能力，防止加砂過程模樣表面破損；2、對(duì)涂料的要求要有一定強(qiáng)度、剛度及耐磨性；要有好的透氣性，有助于熱解氣體或液體產(chǎn)物的逸出；能很好地涂掛在泡沫模樣表面，形成均勻的涂層，涂層內(nèi)表面無氣孔、微孔；涂層有一定的耐火度；涂層容易從鑄件上剝落；對(duì)特殊鑄件如薄壁鋁鑄件要有一定的絕熱性。3、涂料的組成消失模鑄造涂料一般由耐火骨料、粘結(jié)劑、載體(溶劑)、表面活性劑、懸浮劑、觸變劑、氧化劑以及其他附加物組成。(1)耐火骨料。常用的耐火骨料有剛玉、鋯英石、石英、鋁礬土、鎂橄欖石、硅藻土、高嶺土類熟料。鑄鐵(包括灰鐵、球鐵、可鍛鐵等)選擇石英粉、鋁礬土、高嶺土熟料、棕剛玉等耐火骨料，粒度為270~300目；普碳鋼、合金鋼選擇石英粉、剛玉、鋯英石等耐火骨料，粒度為240~270目；高錳鋼、耐熱鋼選擇鎂橄欖石、鋯英石等耐火骨料，粒度為240~270目；銅、鋁及銅鋁合金選擇硅藻土、滑石粉等耐火骨料，粒度為270~300目。(2)粘結(jié)劑。無機(jī)粘結(jié)劑有膨潤(rùn)土、水玻璃、硅溶膠；有機(jī)粘結(jié)劑有糖漿、樹脂、淀粉、糊精、白乳膠和By粘結(jié)劑等。常使用的粘結(jié)劑：膨潤(rùn)土、白乳膠和By粘結(jié)劑。(3)載體(溶劑)消失模鑄造涂料從經(jīng)濟(jì)及安全的角度來考慮，大多數(shù)工廠在實(shí)際生產(chǎn)中使用水基涂料較多。醇基涂料只用來埋箱時(shí)臨時(shí)阻縫和修補(bǔ)。(4)懸浮劑、觸變劑為使涂料中耐火粉料與粘結(jié)劑充分混合并處于懸浮狀態(tài)，使涂料攪拌好成為膏狀，需加入懸浮劑。盡管膨潤(rùn)土也是很好的懸浮劑，還必須加入羧甲基纖維素(CMC)、By粘結(jié)劑，它們也是很好的觸變劑。4、涂料配制水基涂料配制過程：先將耐火材料、膨潤(rùn)土、無水碳酸鈉等干料加入混砂機(jī)干混10min左右→加入粘接劑溶液和少許水，濕混20~30min→濕料出碾后倒入桶里，加入適量水后進(jìn)行攪拌。攪拌中加入聚醋酸乙烯乳液等添加物。攪拌器轉(zhuǎn)速大于1380r/min，攪拌時(shí)間大于1h。采用球磨機(jī)配制涂料配制工藝：先將耐火材料、活化膨潤(rùn)土和少許水配制成膏狀涂料（水分占粉料質(zhì)量的25%~30%）一起加入球磨機(jī)，然后加入適量的水?dāng)嚢璩赏苛希蚰r(shí)間7~8h，加入配好的粘接劑和聚醋酸乙烯乳液后再球磨1h，將涂料倒入或用壓縮空氣壓入涂料桶充分?jǐn)嚢?。涂掛方法刷涂、淋凃、浸涂法和噴涂。浸凃時(shí)應(yīng)注意：涂料應(yīng)處于連續(xù)攪拌狀態(tài)下，并控制其溫度。涂料攪拌應(yīng)慢速，注意防止卷氣。浸凃時(shí)應(yīng)選擇模樣浸入涂料的方向、部位，有利于防止模樣變形。模樣涂覆的涂料要全面均勻，不得有未上涂料模樣暴露部位。模樣從涂料中取出、運(yùn)送、放置均要考慮防止模樣變形問題。6、涂料的烘干涂料烘干受泡沫塑料軟化溫度的限制，所以一般在以下的氣氛中烘干2~10h。烘干時(shí)注意空氣的流動(dòng)，以降低濕度，提高烘干效率。還必須注意模樣的合理放置或支撐，防止變形。造型工藝消失模鑄造使用的一般是硅砂，要求其二氧化硅量在85%~90%以上。從透氣性和耐火度方面考慮，鑄鋼、鑄鐵件一般選用粒徑~的硅砂。先在砂箱底布上一層厚度約100mm的干砂，然后將刷有涂料的EPS模及澆冒口放置在砂箱中央，邊填砂邊震實(shí)，直到干砂離砂箱頂面50mm左右時(shí)停止加砂，在干砂上面覆蓋塑料薄膜，然后將澆口杯置于直澆口頂端，并在薄膜上撤上一層散砂，以防止?jié)沧r(shí)鐵水濺落，燒穿薄膜導(dǎo)致漏氣塌箱。澆注工藝消失模鑄造澆注過程一般采用慢→快→穩(wěn)的澆注方式。由于消失模鑄造是EPS模被液態(tài)金屬所置換的成形工藝，在澆注過程中，EPS模的分解，氣化需要吸收熱量，因此澆注溫度要比普通砂型鑄造的高20~30℃。澆注速度要快，在整個(gè)澆注過程中，澆口杯必須始終充滿，不得斷流，否則會(huì)破壞鑄型的密封，使鑄型真空度下降，造成鑄件缺陷，甚至發(fā)生塌箱。澆注時(shí)選擇適當(dāng)?shù)恼婵斩取ｈT鋼~，鑄鐵~。停泵時(shí)間一般5min左右，澆注100kg以下澆注結(jié)束即可停泵，100kg以上薄壁，結(jié)構(gòu)復(fù)雜的鑄件，特別是框架結(jié)構(gòu)件，也需澆注一結(jié)束就停泵。鑄件大、壁又厚時(shí)澆注結(jié)束后繼續(xù)抽真空一定時(shí)間，比如壁厚20~30mm，500kg左右的鑄件，澆注結(jié)束后5min左右停泵。砂處理砂處理澆注以后，回收砂應(yīng)經(jīng)處理，其目的有三：①砂子溫度降到50℃以下，砂溫高易導(dǎo)致消失模變形；②除去粉塵，鐵豆；③除去殘留的有機(jī)物。工藝流程：落砂斗→水平振動(dòng)篩→型砂冷卻→提升機(jī)→磁選、除塵→儲(chǔ)砂斗粘土砂處理所經(jīng)過的砂處理設(shè)備流程：液壓翻箱機(jī)→振動(dòng)輸送落砂機(jī)→振動(dòng)輸送篩分機(jī)→鏈?zhǔn)蕉诽釞C(jī)→風(fēng)選磁選機(jī)→水冷式沸騰冷卻床→斗提機(jī)→中間砂庫→直線振動(dòng)輸送篩→皮帶輸送機(jī)→斗提機(jī)→犁式卸料器→日耗砂庫→氣動(dòng)雨淋加砂器→特制砂箱→三維振實(shí)臺(tái)→真空系統(tǒng)→澆注粘土砂水平分型射壓自動(dòng)造型線一、工藝流程示意圖舊砂舊砂磁選、除塵、冷卻配料混制芯砂新砂粘接劑固化劑涂料配料混制芯砂新砂粘接劑固化劑涂料制芯舊砂舊砂新砂膨潤(rùn)土煤粉添加劑水造型（上箱）造型（上箱）配料混制型砂配料混制型砂造型（下箱）合箱落砂造型（下箱）合箱落砂澆注下芯合金熔煉清理合金熔煉清理精整鑄件后處理爐料準(zhǔn)備鑄件后處理爐料準(zhǔn)備不合格 不合格 合格鑄件合格鑄件鑄件檢查二、工藝流程混砂型砂要求:良好的重復(fù)使用特性；適當(dāng)?shù)恼澈蟿┖?；適當(dāng)?shù)牧６确植?；適當(dāng)?shù)乃趾?。影響砂型表面緊實(shí)度的砂型因素主要是含泥量、透氣性、緊實(shí)率。在線型砂性能檢測(cè)控制儀通過檢測(cè)型砂緊實(shí)率控制型砂水分。主要砂處理工藝設(shè)備：振動(dòng)輸送機(jī)、振動(dòng)落砂機(jī)、鱗板輸送機(jī)、皮帶機(jī)、廢鐵電動(dòng)葫蘆、懸掛磁選機(jī)、斗提機(jī)、緩沖砂斗、雙向帶式給料機(jī)、星型給料器、旋風(fēng)分離器、氣動(dòng)犁式卸料器、圓盤給料機(jī)、新砂螺旋給料機(jī)、舊砂破碎機(jī)、多角篩、沸騰冷卻床、高速轉(zhuǎn)子混砂機(jī)、型砂多功能在線控制儀、型砂松砂器、型砂給料機(jī)。混砂流程：配料→稱量斗→高速轉(zhuǎn)子混砂機(jī)→控制儀→型砂斗→松砂機(jī)→供砂斗混砂順序：加料→干混→預(yù)加水→預(yù)混→二次加水→濕混→二次檢測(cè)→混砂結(jié)束混砂加料順序的合理性分析：第一階段首先部分水混勻，一方面可以避免后期加入粉料時(shí)揚(yáng)塵和污染，另一方面分散加水，可以避免后期加入膨潤(rùn)土后形成粘土球，使型砂更易均勻；第二階段加入粉料的同時(shí)加入少量水進(jìn)行較長(zhǎng)時(shí)間混制，使型砂均勻；第三階段根據(jù)實(shí)際檢測(cè)的水量，補(bǔ)加水分達(dá)到在線檢測(cè)自動(dòng)反饋水分量，可以使水分控制更加準(zhǔn)確。舊砂回收流程：落砂→磁選→預(yù)增濕→破碎機(jī)→磁選→多角篩→中間沙倉→砂冷卻、增濕→砂倉砂處理工藝流程：輔料輔料造型松散回性篩分混合篩分烘干原砂造型松散回性篩分混合篩分烘干原砂型砂制備造型材料處理 型砂制備造型材料處理落砂破碎落砂破碎磁選增濕、冷卻篩分存儲(chǔ)澆注溫測(cè)廢砂溫測(cè)廢砂舊砂處理舊砂處理對(duì)舊砂處理的要求舊砂溫度不高于室溫l0℃。熱砂問題是現(xiàn)代化鑄造生產(chǎn)遇到的一個(gè)難題。砂溫提高，最大的危害是使膨潤(rùn)土粘結(jié)力大幅度的下降。生產(chǎn)實(shí)踐證明，用一般的冷卻辦法，要將砂溫降到室溫是很困難的，一般認(rèn)為高于室溫l0℃即可。舊砂含泥量不超過12%~15%。舊砂含泥量太高，會(huì)使型砂透氣性下降，耐火度降低，鑄件廢品率高。粘土團(tuán)含量不超過10%。有機(jī)物含量不超過5%?；烊胝惩辽爸械挠袡C(jī)物雜質(zhì)，主要是各種油砂或樹脂砂芯子帶來的。這些雜質(zhì)含量太高，使型砂的發(fā)氣量增大，造成鑄件氣孔。舊砂水分均勻，均值差不大于5%。型砂在混制過程中，所謂控制型砂質(zhì)量，主要是控制水分。只有舊砂的水分均勻，才能有條件精確地控制型砂水分。二、鑄造工藝方案的確定（一）澆注位置的確定鑄件的澆注位置是指澆注時(shí)鑄件在鑄型中所處的位置。正確的澆注位置應(yīng)能保證獲得完整的鑄件并使造型、造芯和清理方便。確定澆注位置的一般原則是：鑄件的重要加工面、主要工作面、受力面應(yīng)盡量放在底部或側(cè)面，以防止這些表面上產(chǎn)生砂眼、氣孔、夾渣等鑄造缺陷。澆注位置應(yīng)保證金屬液按確定的凝固順序凝固。如對(duì)收縮較大的合金，澆注位置應(yīng)有利于順序凝固，鑄件厚大部一般應(yīng)置于澆注位置的上方，便于設(shè)置補(bǔ)縮胃口。澆注位置應(yīng)有利于型芯的定位、支撐和排氣，盡量避免吊芯、懸臂芯。鑄件的大平面應(yīng)置于下部或斜下部以防夾砂等缺陷。為了方便造型，常采用“橫做立澆”、“平做斜澆”等方法。鑄件的薄壁部分應(yīng)置于下部或側(cè)面以防止?jié)膊蛔?、冷隔等鑄造缺陷。在大批量生產(chǎn)中應(yīng)使鑄件的毛刺、飛邊易于清除。要避免厚大鑄件冒口下的主要工作面產(chǎn)生偏析。（二）分型面的確定分型面是指鑄型組元間的結(jié)合面。分型面選擇合理可筒化鑄造工藝、提高生產(chǎn)率、降低成本、提高鑄件質(zhì)量。分型面的確定原則是：盡可能將鑄件的全部或大部分放在同一箱內(nèi)以減少錯(cuò)型。應(yīng)盡量把鑄件的加工定位面和主要加工面放在同一箱內(nèi)，以使加工定位的盡寸偏差減少。應(yīng)盡量減少分型面的數(shù)量，以減少造型引起的偏差。機(jī)器造型一般采用一個(gè)分型面，必要時(shí)可加型芯以方便造型，免使用活塊。盡量減少型芯數(shù)量。如有可能，分型面以平面為佳。分型面選在鑄件最大截面處可使起模更方便。分型面的選擇應(yīng)有利于清理。原料質(zhì)量要求：原砂：選用擦洗砂，含泥量<%，SiO2>85%，原砂粒度70/140目。由于水平分型射壓造型屬高密度造型，為減少砂型受熱膨脹，避免因砂粒受擠壓從砂型表面脫落而引起鑄造缺陷，粒度要求不宜過于集中，原砂最好采用4篩砂，4篩集中率85%以上，主峰篩(100目)量控制在40%以內(nèi)。新砂補(bǔ)加量在5%以下。煤粉：含泥量(灰分)<l0%，煤粉含灰量過高時(shí)，使得型砂含泥量增加，影響型砂使用性能。煤粉含硫分要≤%，煤粉含硫量高時(shí)容易使鑄件澆出不久便出現(xiàn)銹點(diǎn)。此外，煤粉不能有大顆粒存在。大顆粒煤粉在澆注過程中遇金屬液燃燒時(shí)間長(zhǎng)，阻止鐵液靠近型壁，待鐵液凝固后，便會(huì)造成鑄件表面凹坑，影響鑄件表面光潔度。因此煤粉粒度必須控制在≥95%通過140目篩。揮發(fā)分的高低是衡量煤粉質(zhì)量好壞的主要指標(biāo)之一，好的煤粉揮發(fā)分含量較高，澆注時(shí)，型腔內(nèi)易形成還原性氣體，析出大量的光亮碳，提高鑄件的外觀質(zhì)量。但揮發(fā)分超過40%，型砂發(fā)氣量增大，鑄件易產(chǎn)生氣孔、澆不足等缺陷。因此，揮發(fā)分一般在30%~38%。淀粉：我廠在1988年曾生產(chǎn)過一種出口日本的雨漏鑄件，該鑄件吊砂較大，起模困難，當(dāng)時(shí)加入食用(落地的)淀粉1%，增加了型砂韌性，所以適量加入α淀粉，提高型砂韌性，但濕壓強(qiáng)度不能高于，以保證落砂效果。在型砂中加入淀粉和谷物有利于提高型砂的常溫濕拉強(qiáng)度和干壓強(qiáng)度，并且有助于型砂保持水分，有效保持膨潤(rùn)土的粘結(jié)性，但是卻降低了型砂的流動(dòng)性。膨潤(rùn)土：選用鈉基膨潤(rùn)土，濕壓強(qiáng)度≥120kPa，吸藍(lán)量(g/100g)≥38、粒度過200目≥90%。型砂配比(%)：新砂：5~15，舊砂：85~95，煤粉：1~3，膨潤(rùn)土：2~5，α淀粉?；赜蒙暗纳皽乜刂萍俺龎m砂鐵比不小于1:4，砂庫存放砂量滿足~使用。灑水冷卻，在回用砂運(yùn)輸皮帶上進(jìn)行噴水降溫，在舊砂庫中加入冷水管進(jìn)行循環(huán)冷卻，效果很好。隨圓盤給料機(jī)加入新砂。采用沸騰冷卻床降低砂溫。緊實(shí)率、水分、濕壓強(qiáng)度控制透氣性：由于是垂直分型無箱造型，排氣好，故透氣性可低些。緊實(shí)率、水分：分別由緊實(shí)率監(jiān)控儀器和水分控制儀測(cè)定。緊實(shí)率范圍為37±1%，水分控制在4%?；焐肮に嚕航?jīng)過長(zhǎng)期觀察發(fā)現(xiàn)，型砂經(jīng)過松砂后總有些像小米粒大小堅(jiān)硬的砂團(tuán)存在于型砂中，多的時(shí)候，靠多加新砂降低其粘砂團(tuán)的比倒。粘砂團(tuán)的成分實(shí)際上就是土和砂子的燒結(jié)物和粘士球，這種粘砂團(tuán)用水一泡就開，所以混砂工藝改為，加砂后先加水化解粘砂團(tuán)，再加其它粉科，這樣混出的型砂中粘土砂團(tuán)就少了很多?；焐肮に嚕号f砂+新砂+水：濕混15s后，加膨潤(rùn)土+煤粉+添加劑混120~140s?；焐皶r(shí)間不可太長(zhǎng)，否則砂子發(fā)熱影響型砂的流動(dòng)性，強(qiáng)度反而受影響。造型工藝多年實(shí)踐發(fā)現(xiàn)，影響鑄件表面光潔度因素除了型砂水分含量外，就是澆口尺寸。澆注系統(tǒng)要按DISA公司推薦的等流量原則來設(shè)計(jì)。砂型底部鑄件內(nèi)澆道和橫澆道要略小于型腔上部的，澆單件大件還應(yīng)多開幾個(gè)內(nèi)澆道。對(duì)于帶字或圖案的鑄件，在工藝設(shè)計(jì)時(shí)，盡可能把帶字或圖案的部分放在型腔上半部，內(nèi)澆口還要躲開字或圖案，避免鐵液沖壞圖案或字體。模板溫度高于型砂5℃為宜，起模時(shí)不粘模。也不致表面太干燥。防止鑄件產(chǎn)生變形及裂紋。對(duì)易變形、易裂的鑄件適宜放拉筋，拉筋與鑄件交接處盡可能薄一些，便于在清整時(shí)去掉，也可以利用內(nèi)澆道做拉筋。對(duì)凸模較大的模板確定利用率>60，砂鐵比要高一些。澆注澆注時(shí)要快速連續(xù)澆注，否則易產(chǎn)生串氣、沖砂，形成水分遷移(俗稱放炮)，造成砂型損壞，澆出廢品。快澆還可防止機(jī)加工鑄件硬度過高，金屬液快速充型，并且做到高溫出爐、高溫澆注，這樣的鑄型砂的含泥量和有效膨潤(rùn)土含量型砂中加入的膨潤(rùn)土、煤粉，經(jīng)過鐵液的高溫?zé)坪笠徊糠肿兂伤勒惩?、灰分和煤粉焦化物，另外一部分有效成分保留下來。型砂的含泥量中主要包括有效膨?rùn)土、失效膨潤(rùn)土、煤粉、煤粉焦化物和直徑小于20μm的砂粒細(xì)末。煤粉的選用型砂中加入煤粉可防止鑄件表面產(chǎn)生粘砂缺陷煤粉的作用在于：在高溫下分解出還原性氣體，消耗型腔里的氧氣，防止氣孔和渣孔的產(chǎn)生，并在高溫下燃燒后形成煤焦類酥軟物質(zhì)，為砂粒膨脹提供空間，適時(shí)填補(bǔ)砂粒間隙，因此提高鑄件的表面光潔度。舊砂溫度自動(dòng)造型線效率高,舊砂循環(huán)快且溫度高,舊砂溫度的控制非常重要。舊砂的溫度以高于室溫5℃小于43℃為宜。舊砂溫度過高對(duì)型砂及造型質(zhì)量的影響主要有以下幾方面：型砂溫度高使水分蒸發(fā)快混砂時(shí)難以控制型砂的性能；熱型砂在輸送的過程中型砂水分損失快，型砂性能變化大，且性能不穩(wěn)定，給型砂性能控制帶來困難；造型時(shí)，熱型砂的水分容易在模型表面凝結(jié)，起模時(shí)型砂粘模，導(dǎo)致砂型報(bào)廢；若舊砂溫度過高，在同一型砂混制工藝條件下型砂的強(qiáng)度降低，為滿足型砂的性能要求需要消耗更多的膨潤(rùn)土；合箱后，熱型砂的水分易蒸發(fā)，凝結(jié)在冷的芯子上，使芯子的強(qiáng)度降低；熱舊砂在砂斗貯存時(shí)，由于水分遷移，舊砂容易粘在砂斗壁上造成堆積，減少砂斗貯存體積，導(dǎo)致系統(tǒng)中可循環(huán)使用的舊砂量越來越少，砂溫進(jìn)一步提高，導(dǎo)致惡性循環(huán)。舊砂水分舊砂水分含量對(duì)型砂性能有著重要的影響，適當(dāng)?shù)呐f砂水分含量對(duì)提高型砂韌性和保證型砂的綜合性能有著至關(guān)重要的作用。舊砂水分含量控制在%~%較為合適，舊砂需要在砂斗中停留2h以上再進(jìn)入混砂，舊砂斗的儲(chǔ)