品質體系的一般框架

第第21頁共15頁D．D．一般事務.具體內(nèi)容請看“供應商調查確認表”.定期排序排序的主要目的是評估供應商的品質及綜合能力，以及為是否保留、更換供應商提供決策依據(jù).排序主要依據(jù)以下幾個方面的內(nèi)容：SQA批通過率：一般要求不低于95%。IQC批合格率：一般要求不低于95%。來料投入生產(chǎn)后的品質問題（合格率）：一般要求總的工序直通過合格率不低于90%（因產(chǎn)品的不同而不同）D.回復糾正行動報告（CAR）的態(tài)度和速度。交貨期的履行情況。審核結果：審核的分數(shù)至少在60分以上。與本公司人員的配合情況。幫助導入新的體系和方法.附表供應商排序表供應商品質保證體系評價表供應商調查確認表二、來料品質控制（IQC）.來料品質控制組織結構.主要職責根據(jù)來料檢驗標準，按規(guī)定的抽樣及接受標準對來料檢驗和驗證.對生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)的來料品質問題進行處理，組織相關部門人員召開物料評審會議，必要使開除糾正行動報告要求客戶改善。3）對供應商根據(jù)月批合格率進行排序，為公司決策提供依據(jù)。來料檢驗和驗證為了保證來料品質，須對來料進行檢驗和驗證。檢驗：對樣品的一個或多個特性進行的諸如測量、檢查、實驗或量度并將結果與規(guī)定要求進行對比以確定各項特性合格情況的活動。驗證：通過檢查和提供客觀證據(jù)，表明已經(jīng)滿足的認可。二者的區(qū)別在于：（1）檢驗須按國際（國家）標準進行抽樣、檢查及判斷。驗證只需每批抽取1個或若干個樣品進行檢查，或只是核對合格。（2）驗證是依據(jù)企業(yè)實際需要，由企業(yè)品質經(jīng)理確定驗證產(chǎn)品/物料的種類和項目。物料檢驗/驗證的依據(jù)物料檢驗和驗證的依據(jù)是《物料檢驗/驗證作業(yè)指導書》、圖紙或樣板?！段锪蠙z驗/驗證作業(yè)指導書》由IQC部根據(jù)《進料檢驗規(guī)則》和《物料檢驗標準》負責作成。應標明檢測及相應的記錄由品質經(jīng)理批準頒發(fā)。《物料檢驗標準》由技術部門作成，應明確各類物料的檢驗/驗證項目和質量要求，對需檢測的物料應明確檢測參數(shù)及誤差范圍，由技術部經(jīng)理批準頒發(fā)?！哆M料檢驗規(guī)則》由ICQ部負責編制，應明確各類物料的抽樣方案、抽樣方法及合格判定。公司的來料檢驗流程物料檢驗一般流程圖4)A.抽樣應采用隨機抽樣方法B.抽樣的不良樣品做好標識，檢驗結束后放回原處C.不合格物料的評審由技術部門、品質部門、生產(chǎn)部門及物料控制部門主管人員以上參與。相關表格記錄物料驗收單物料驗證單不合格物料報告供應商不良問題分析及改善要求書進料檢驗日報表三、制程/半制品/出貨品質保證(IPQC/PQA/FQA)(一)IPQC組織結構IPQC主要職責首件樣品的確認/流程確認/作業(yè)方法確認。從關鍵工序定時抽查。巡視生產(chǎn)線并反饋發(fā)現(xiàn)的品質問題。SPC(統(tǒng)計過程控制圖的制作)。（二）1.PQA組織結構2.PQA的主要職責依據(jù)特定的產(chǎn)品標準，對在制品進行抽樣檢驗，以確定本批在制品是否放行制下一工序。（三）1.QA/FQA組織結構2.QA/FQA主要職責依據(jù)特定產(chǎn)品標準和抽樣標準，對成品進行檢驗和測試，以確定產(chǎn)品是否放行至客戶處。對檢驗合格率及抽檢不良率進行統(tǒng)計觀察，與目標之間進行比較，以確定是否需要采取適當?shù)募m正預防行動。組織相關部門人員對生產(chǎn)線進行評審，使之按正常流程運作，主持召開品質會議，通報品質情況，安排采取糾正行動。半制品、在制品和成品的檢驗目的半制品/在制品/成品檢驗的目的是保證其交付品質符號要求。責任劃分生產(chǎn)部負責對在制品，品質部負責對生產(chǎn)部交驗的產(chǎn)品批（半成品和成品）進行檢驗。依據(jù)生產(chǎn)部對在制品進行檢驗時依據(jù)標準“工序控制指引（IPC）”，此標準由技術部門根據(jù)產(chǎn)品的技術標準或同客戶協(xié)商確定。品質部對產(chǎn)品批進行檢驗時依據(jù)“品質控制計劃（PCP）”。品質控制計劃標準由品質部根據(jù)客戶提議制定，經(jīng)品質經(jīng)理審批后生效?！捌焚|控制計劃”應包括：檢驗和實驗項目、規(guī)格、檢驗類別（全檢、抽檢和抽樣方案）；檢驗細則；特定檢測程序；接受判據(jù)和合格質量水平；適用產(chǎn)品合同及檢驗階段要求應記錄的信息。處理檢驗合格批交付下一工序（成品入倉）；不合格批須進行適當處置。不合格半成品批和成品批，一般情況均須生產(chǎn)部全數(shù)返工處理不合格品，如遇特殊情況如客戶急需，并由品質部評價缺陷不影響產(chǎn)品特性，確認為客戶能夠接受時，須以讓步接收方式由品質經(jīng)理以上人員批準后放行，可開出TA（TemporaryAuthorization，臨時授權書），必須時送客戶批準。不合格品評審處置結果可能為：A．特許回用，挑選使用；B.返工/返修；C讓步接受；D．報廢。附圖半成品/成品檢驗流程不合格品處理流程附表半成品/成品檢查報告次品發(fā)現(xiàn)通知書半成品/成品檢驗流程相符嗎?合格否YESNONO“半成品/成品檢查報告”報品質主管確認在“半成品/成品檢查報告”上作相應記錄輸入不合格處理流程填寫半成品/成品報驗單報驗此批判不合格合格產(chǎn)品流入下道工序在報驗單上簽“合格”檢驗形成批量抽樣不合格品處理流程圖PQA&QA發(fā)現(xiàn)不合格品?填寫報驗單?在檢查批上作“不合格”標識生產(chǎn)管理人員確認品質工程人員確認追溯所需批號Yes四品質工程和缺陷分析系統(tǒng)工程部組織結構品質工程部主要職責工程部組織結構品質工程部主要職責3、3、DAS主要職責職責擔當1.全員培訓培訓組2.制程/來料/出貨/返還品缺陷分析FA3.連續(xù)過程改善CPI4.客戶投訴處理CS5.工序能力評價DAS6.可靠性實驗DAS7.儀器設備校正CPI8.對外聯(lián)絡CS過完善控制體系來達到預防目的2）過SPC（StatisticalProcessControl,統(tǒng)計過程控制）監(jiān)控工序狀況3）過DOE（DesignofExperiment,實驗設計）提升工序能力4、客戶投訴的處理4、1）妥善處理客戶投訴及時對客戶反饋的問題予以糾正及預防，可增加客戶的滿意度。2）客戶投訴的處理部門統(tǒng)籌一般為品質工程部（QE部），或客戶服務部（CS部），參與與部門為技術部、生產(chǎn)部、品質部。3）客戶投訴處理原則快速反應；弄清事實；精確分析；糾正結合。客戶投訴處理的一般流程貨倉PMC技術部品質部生產(chǎn)部品質部貨倉5、糾正預防措施的實施1）目的實施糾正預防措施的目的是為消除實際或潛在的不合格原因，防止不合格再發(fā)生。糾正預防措施的來源（1）、糾正措施的來源：AIQC/QC/PQA/QA檢查、實驗報告、SPC等品質記錄。B客戶投訴。C內(nèi)/外部質量體系審核。（2）、防措施的來源：預防措施的來源于客戶投訴分析及其質量分析活動（針對潛在因素而言）。3）糾正預防措施的實施及驗證（1）、實施各責任部門（對物料問題由供應商）負責不合格原因分析，指定糾正/預防措施計劃。（2）、驗證A負責對來料不合格的糾正預防進行跟蹤驗證。B品質部負責對質量體系不合格的糾正預防進行驗證。C品質工程部（QE）負責對產(chǎn)品不合格的糾正預防進行驗證。4）糾正預防措施實施注意點所采取的任何糾正/