天然氣制甲醇生產(chǎn)過程控制

天然氣制甲醇生產(chǎn)過程控制1、甲醇生產(chǎn)采用 DCS自動控制系統(tǒng)設(shè)定的溫度、壓力、流量等參數(shù)進(jìn)行自動跟蹤監(jiān)控，此過程由崗位主操人員在中控室進(jìn)行監(jiān)護(hù)調(diào)節(jié)和控制。32、從界區(qū)來天然氣壓力為 2.8Mpa，總硫含量為172.9mg/Nm，其中3有機(jī)硫含量為168.6mg/Nm，配入少量甲醇馳放氣作為脫硫加氫來源經(jīng)過預(yù)熱后依次進(jìn)入鐵錳脫硫槽、 鈷鉬加氫反應(yīng)器、氧化鋅脫硫槽作進(jìn)一步的有機(jī)硫、無機(jī)硫脫硫處理，在此過程中對天然氣溫度、壓力、流量進(jìn)行監(jiān)控和調(diào)節(jié)，并作好《崗位操作記錄》和《設(shè)備運(yùn)行記錄》 。3、天然氣在脫硫工序通過鐵錳、鈷鉬加氫轉(zhuǎn)化吸收和氧化鋅脫硫后，將天然氣中的硫含量從172.9mg/Nm3降至0.1ppm，生產(chǎn)操作通過天然氣的溫度、壓力進(jìn)行監(jiān)控和調(diào)節(jié)，并按檢驗計劃每班對天然氣中的H2S,有機(jī)硫及總硫進(jìn)行取樣化驗，并作好分析記錄。4、天然氣含硫量降到0.1ppm后進(jìn)入轉(zhuǎn)化爐，在高溫高壓的條件和在催化劑的作用下，通過與水蒸汽發(fā)生化學(xué)反應(yīng)后生成甲醇合成氣，生產(chǎn)過程控制按《崗位操作規(guī)程》操作，填寫《崗位操作記錄》及《設(shè)備運(yùn)行記錄》，崗位人員對轉(zhuǎn)化過程的各項溫度、壓力、流量等進(jìn)行監(jiān)控和調(diào)節(jié)，并每小時作好監(jiān)測記錄。每班對轉(zhuǎn)爐氣中 CO、CO2、H2、CH4、C2H6、N2等進(jìn)行取樣化驗分析，并作好檢驗記錄。5、合成過程控制：合格的轉(zhuǎn)化氣通過離心壓縮機(jī)壓力達(dá)到 7.05Mpa后進(jìn)入合成工序，在此過程中對合成氣溫度、壓力進(jìn)行監(jiān)控和調(diào)節(jié)并每小時作好監(jiān)測記錄。DX/MS-2-09-2010 生產(chǎn)過程控制程序 B/1、精餾生產(chǎn)過程控制6.1精餾工序，嚴(yán)格按《GB338-2004工業(yè)甲醇質(zhì)量技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)》和《崗位操作規(guī)程》進(jìn)行控制，并填寫好《崗位操作記錄》和《設(shè)備運(yùn)行記錄》6.2甲醇精餾過程的操作，崗位人員對溫度、壓力、流量進(jìn)行監(jiān)控和調(diào)節(jié)，每班對粗甲醇中 CH3OH含量進(jìn)行兩次取樣檢驗和每班一次雜醇和甲醇?xì)堃喝訖z驗，同時每天對精甲醇中間槽甲醇進(jìn)行取樣分析，并作好檢驗記錄。6.3精餾過程嚴(yán)格按《生產(chǎn)崗位操作規(guī)程》進(jìn)行控制，常壓塔頂部溫度控制在 60±10℃，經(jīng)過冷卻后進(jìn)入常壓塔回流槽，當(dāng)甲醇濃度達(dá)到99.9%以上后送入精甲醇儲槽，對不合格的產(chǎn)品按《不合格控制程序》進(jìn)行返工精餾操作。6.4精餾后的甲醇樣按檢驗計劃由車間化驗員每天一次進(jìn)行取樣化驗和分析，并填寫《甲醇化驗分析記錄》 ，合格甲醇送入精甲醇儲槽后外銷。煤氣制甲醇生產(chǎn)過程控制1、甲醇生產(chǎn)采用 DCS自動控制系統(tǒng)設(shè)定的溫度、壓力、流量等參數(shù)進(jìn)行自動跟蹤監(jiān)控，此過程由崗位主操人員在中控室進(jìn)行監(jiān)護(hù)調(diào)節(jié)和控制。3 32、硫化氫含量小于 20mg/Nm、有機(jī)硫小于250mg/Nm，壓力小于2.3Mpa的焦?fàn)t氣經(jīng)過粗脫硫除去部分有機(jī)硫和無機(jī)硫后，與界區(qū)來的天然氣混合，經(jīng)過預(yù)熱后，進(jìn)入精脫硫作進(jìn)一步的有機(jī)硫、無機(jī)硫脫硫處理，在此過程中對焦?fàn)t氣溫度、流量、壓力進(jìn)行監(jiān)控和調(diào)節(jié)，并作好《崗位操作記錄》和《設(shè)備運(yùn)行記錄》 。、加壓后的焦?fàn)t氣在精脫硫，通過一級、二級加氫轉(zhuǎn)化和一級、二3級精脫硫及中溫氧化鋅脫硫，將焦?fàn)t氣中的硫含量由20mg/Nm降至0.1ppm，生產(chǎn)操作通過焦?fàn)t氣的溫度、壓力進(jìn)行監(jiān)控和調(diào)節(jié)，并按檢驗計劃每班對焦?fàn)t氣的H2S,有機(jī)硫及總硫進(jìn)行取樣化驗，并作好分析記錄。4、焦?fàn)t氣含硫量達(dá)到0.1ppm后進(jìn)行入轉(zhuǎn)化爐，在高溫高壓的條件下，通過與氧氣和水蒸汽發(fā)生化學(xué)反應(yīng)后生成合成氣，生產(chǎn)過程控制按《崗位操作規(guī)程》操作，填寫《崗位操作記錄》及《設(shè)備運(yùn)行記錄》，崗位人員對轉(zhuǎn)化過程各項溫度、壓力、流量等進(jìn)行監(jiān)控和調(diào)節(jié)，并每小時作好監(jiān)測記錄。每班對轉(zhuǎn)爐氣中 O2、H2、CO、CO2、CH4、N2進(jìn)行取樣化驗分析，并作好檢驗記錄。5、合成過程控制：合格的轉(zhuǎn)化氣通過離心壓縮機(jī)壓力達(dá)到 7.0Mpa后進(jìn)入合成工序，在此過程中對合成氣溫度、壓力進(jìn)行監(jiān)控和調(diào)節(jié)并每小時作好監(jiān)測記錄DX/MS-2-09-2010 生產(chǎn)過程控制程序 B/1、精餾生產(chǎn)過程控制6.1精餾工段，嚴(yán)格按《GB338-2004工業(yè)甲醇質(zhì)量技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)》和《崗位操作規(guī)程》進(jìn)行控制，并填寫好《崗位操作記錄》和《設(shè)備運(yùn)行記錄》6.2甲醇精餾過程的操作，崗位人員對溫度、壓力、流量進(jìn)行監(jiān)控和調(diào)節(jié)，每班對粗甲醇中 CH3OH含量進(jìn)行兩次取樣檢驗和每班一次雜醇和甲醇?xì)堃喝訖z驗，同時每天對精甲醇中間槽甲醇進(jìn)行取樣分析，并作好檢驗記錄。6.3精餾過程嚴(yán)格按《崗位操作規(guī)程》進(jìn)行控制，常壓塔頂溫度控制在65℃，經(jīng)過冷卻后進(jìn)入常壓塔回流槽，當(dāng)甲醇濃度達(dá)到99.9%以上后送入精甲醇儲槽，對不合格的產(chǎn)品按《不合格控制程序》進(jìn)行返工精餾操作。6.4精餾后的甲醇樣按檢驗計劃由車間化驗員每天一次進(jìn)行取樣化驗和分析，并填寫《甲醇化驗分析記錄》，合格甲醇送入精甲醇儲槽后外銷。苯甲氫生產(chǎn)過程控制1、苯甲氫生產(chǎn)采用 DCS自動控制系統(tǒng)設(shè)定的溫度、壓力、流量等參數(shù)進(jìn)行自動跟蹤監(jiān)控，此過程由崗位主操人員在中控室進(jìn)行監(jiān)護(hù)調(diào)節(jié)和控制。2、從天然氣制甲醇裝置來的馳放氣壓力為 3.2Mpa，通過變壓吸附裝置得到 99.99%以上的氫氣，作為后工序加氫脫硫的氫氣來源。從一、二焦化來的粗苯進(jìn)入粗苯儲槽后通過進(jìn)來泵進(jìn)入兩苯塔后分離出輕、重苯。輕苯混合壓縮來的循環(huán)氫氣和變壓吸附產(chǎn)生的新鮮氫氣一起通過鎳鉬加氫反應(yīng)器、鈷鉬加氫反應(yīng)器后進(jìn)入脫輕塔除去含硫成分，得到脫輕油。在此過程中對溫度、流量、壓力進(jìn)行監(jiān)控和調(diào)節(jié)，并作好《崗位操作記錄》和《設(shè)備運(yùn)行記錄》 。3、輕苯在加氫工序通過鎳鉬、鈷鉬加氫轉(zhuǎn)化和脫輕塔除去后，將粗苯中的硫含量降至合格范圍，生產(chǎn)操作通過加氫工序的溫度、壓力、氫濃度進(jìn)行監(jiān)控和調(diào)節(jié)，并按檢驗計劃對脫輕油中的 H2S,有機(jī)硫及總硫進(jìn)行取樣化驗，并作好分析記錄。、精餾生產(chǎn)過程控制4.1精餾工序，嚴(yán)格按《崗位操作規(guī)程》進(jìn)行控制，并填寫好《崗位操作記錄》和《設(shè)備運(yùn)行記錄》4.2純苯精餾過程的操作，崗位人員對溫度、壓力、流量進(jìn)行監(jiān)控和調(diào)節(jié)，每兩個小時對純苯進(jìn)行取樣檢驗， 同時每天對純苯計量罐進(jìn)行取樣分析，并作好檢驗記錄。4.3精餾過程嚴(yán)格按《生產(chǎn)崗位操作規(guī)程》進(jìn)行控制，工藝指標(biāo)嚴(yán)格按照質(zhì)量控制點要求進(jìn)行操作， 純苯經(jīng)過冷卻后進(jìn)入純苯回流槽， 回流槽產(chǎn)品送入純苯計量罐，對不合格的產(chǎn)品按《不合格控制程序》進(jìn)行返工精餾操作。4.4精餾后的純苯按檢驗計劃由廠化驗員每天一次進(jìn)行取樣化驗和分析，并填寫《純苯化驗分析記錄》，合格純苯送入純苯儲槽