物料需求計劃作業(yè)實務

物料需求計劃作業(yè)實務OPERATIONALPRACTICEOFMRP2005.12.06指導:

木國隆經(jīng)理制作:

haigangMRP作業(yè)實務

MRP作業(yè)原理

MRP相關(guān)名詞解釋

MRP與生產(chǎn)相關(guān)單位的關(guān)係

MRP實際運作

MRP常見異常及其影響MRP簡介與原理MRP(MaterialRequirementPlanning，物料需求計劃)是20世紀60年代發(fā)展起來的一種計算物料需求量與需求時間的系統(tǒng)。計算機硬件與軟件技術(shù)的發(fā)展，使MRP成為一個基於計算機的信息系統(tǒng)，為原料、物料、組件等訂貨與時間進度安排而設定，從預定日期開始，把產(chǎn)品特定數(shù)量的生產(chǎn)計劃向后轉(zhuǎn)化成組合零件與原物料需求，用生產(chǎn)提前期與訂貨前置期(L/T)及其他信息決定何時訂貨及訂多少貨。

MRP需要什麼物料(以產(chǎn)品及BOM展開)需要多少物料(結(jié)合MPS之需求展開)何時需要物料(結(jié)合MPS、存貨等各因素綜合決定)物料狀況反映(綜合反映庫存量、在驗量、在外量、在製量)對MRP的通俗理解物料需求計劃物料需求計劃之意義

—確保某一時間之物料需求用量,維持產(chǎn)銷平衡

—避免庫存過高,減少資金積壓

—控制庫存,適應市場變化,減少呆滯風險物料需求計劃之對策

—當物料短缺而影響到整個生產(chǎn)時，應很快提供物料

—當生產(chǎn)計劃延遲以及推遲物料需求時，物料也應該被延遲MRP的發(fā)展狀況

MRP是企業(yè)管理信息系統(tǒng)一部分企業(yè)管理信息系統(tǒng)之發(fā)展三階段:

企業(yè)資源規(guī)劃(20世紀90年代起，如SAPR/3)製造資源計劃(20世紀80年代起,如TIPTOP)物料需求計劃(20世紀60年代起)MRPMRPⅡERPMRP作業(yè)原理MRP作業(yè)就是一個將輸入(將相關(guān)資料維護入系統(tǒng))轉(zhuǎn)化(系統(tǒng)和式通過一定的關(guān)系與邏輯進行計算)為輸出(MRP模擬報表等)的過程MRP的輸入、轉(zhuǎn)化與輸出

MRP輸入:

—總進度計劃(主生產(chǎn)排程,MPS—MasterProductionScheduling)—產(chǎn)品結(jié)構(gòu)資料(物料清單,BOM---BillofMaterials)—存貨記錄資料(庫存量/在驗量等)MRP轉(zhuǎn)化:

—可用量=庫存量+在驗量+替代量+在制量+上一時間點之可用量–計劃備料–工單備料

—預計結(jié)存=可用量+

在外量

+

當前時間點之前所有在外量+

當前時間點之前之PLP量

MRP輸出:

《MRP模擬匯總表》MRP數(shù)據(jù)關(guān)聯(lián)圖相關(guān)名詞解釋(一)1.MRP:MaterialRequirementPlanning---物料需求計劃。2.單位:物料的計量單位，一般有PCS、KPCS、KG。3.料號:BOM中由工程依一定規(guī)則製定的物料編號，一般每種物料只用一個料號。4.FORECAST:客戶對市場進行預測評估以后，提供給廠商，說明客戶未來長期之需求量。5.MPS:MasterProductionScheduling---主生產(chǎn)排程，生管根據(jù)客戶FORECAST的預訂量和交管製訂之出貨計劃按一定時距做出的生產(chǎn)計劃。6.日期:依MPS排配的需求日期所展開的物需求日期。7.計劃備料:為MPS計劃未開工單的物料需求數(shù)量。相關(guān)名詞解釋(二)8.工單備料:為MPS已開工單但還未發(fā)料的工單備料數(shù)量9.庫存量:經(jīng)入庫、發(fā)料后目前倉庫實物的總存量。

在驗量:來料在倉庫待驗區(qū)已開進貨驗收單但還未入庫過帳的物料之數(shù)量。11.替代量:當主料缺料時系統(tǒng)搜尋到替代物料的數(shù)量。

在製量:針對工單的超發(fā)數(shù)量在扣除設定之損耗率數(shù)量后所抓回物料的數(shù)量。13.可用量:代表已在工廠可用物料的數(shù)量。

在採量:為採購訂單已經(jīng)確認(TIPTOP3.12畫面中狀況為“已核準”)，但未發(fā)出的訂單所採購的物料的數(shù)量。相關(guān)名詞解釋(三)15.在外量:為WDN已轉(zhuǎn)成採購訂單且已將其發(fā)給供應商採購的物料數(shù)量，即OpenOrder(已發(fā)出之訂單)的物料數(shù)量。16.預計結(jié)存:當前時間點之可用量、在外(採)量與當前時間點之前所有在外(採)量、PLP量的總和。17.L/T(leadtime):為各物料之交貨前置期與文件作業(yè)時間的總和即採購作業(yè)前置期。18.行動日:為物控人員開始採購作業(yè)行動的時間(行動日=需求日-L/T)。

WDN:WeeklyDeliveryNotice(周交貨通知)，由物控人員按照MRP展開的物料需求發(fā)給供應商對已下訂單之物料的周交貨排配通知單。20.ETA:EstimatedTimeofArrival(預計到達日期)。21.ETD:EstimatedTimeofDeparture(預計發(fā)貨時間)。相關(guān)計算公式(一)1.可用量

=庫存量+在驗量+替代量+在製量+上一時間點之可用量-計劃備料-工單備料。

a).第一時間點:可用量=庫存量+在驗量+替代量+在製量-計劃備料-工單備料b).非第一時間點:可用量=上一時間點之可用量-計劃備料-工單備料2.預計結(jié)存=可用量+在外量+當前時間點之前所有在外量+當前時間點之前之PLM/PLP量

a).第一時間點:預計結(jié)存=可用量+在外(採)量b).非第一時間點:預計結(jié)存=上一時間點之預計結(jié)存-計劃備料-工單備料+在外量+PLM/PLP量c).第一筆負預計結(jié)存出現(xiàn)后:預計結(jié)存=計劃備料量相關(guān)計算公式(二)d).設定最小採購包裝量后:預計結(jié)存=可用量+在外量+當前時間點之前所有在外量+當前時間點之前所有PLM/PLP量(或預計結(jié)存=上一時間點之預計結(jié)存+上一時間點之PLM/PLP量-計劃備料-工單備料)3.PLM/PLP(ProposedListofMO建議工單/ProposedListofPO建議採購量)a).預計結(jié)存>=0時，PLM/PLP量=0。b).預計結(jié)存<0且沒有設定最小包裝量時，PLM/PLP量=|預計結(jié)存|。c).預計結(jié)存<0且沒有設定最小包裝量時，PLM/PLP量=最小包裝量×M

注:

M=[|預計結(jié)存|/最小包裝]+1，即滿足生產(chǎn)需求和採購條件的最少包裝量TIPTOP8MRP系統(tǒng)操作MRP作業(yè)畫面版本條件8.8時距條件8.5倉別條件8.E料件條件採購員資料8.4料件損耗率8.1料件資料的設定與維護904-0024-733DOCKGI1.2T*377.5W*470LCCS10cpp09757.000.000.003.002MRP

0.001

0.000CDP320KG0.0000.0000.000000.0000.0010.0010.000000.000000.000在8.4畫面中查出相關(guān)料號輸入和修正相關(guān)資料按“U”進入修改狀態(tài)L/T=交貨前置期+文件作業(yè)時間料件損耗率的設定與維護一、設定損耗率的目的按照相關(guān)單位提供之料件損耗率對此進行相關(guān)設定，以減少製程中合理損耗對后續(xù)物料需求的影響。同時能將工單中不合理超發(fā)部份抓回到可用量中防止因下單過多而造成物料呆滯。二、損耗率的設定

三、損耗率的維護進入TIPTOP8.1畫面按“A”進入設定狀態(tài)輸入相關(guān)資料即可進入TIPTOP8.1畫面按“Q”進入修改狀態(tài)對損耗率進入修改ALL1-107-826-910.24當主件料號為某一成品(半成品)料號時，輸入主件、元件料號並回車后系統(tǒng)即會自動帶出該元件在此主件上的組成用量0.24注:對損耗率進行修改時，只能對已設定損耗率的料件損耗率進行修正或取消該筆資料。倉別限制版本的設定與維護SONY*CAS20,CAS21,CCB20,CCA30CCA30CAS20CCA30注:計劃生產(chǎn)庫倉別與計劃採購入庫倉別中的倉別只有代表性，系統(tǒng)在RUNＭＲＰ時只考慮供給倉別和需求倉別中的倉庫數(shù)據(jù)進入8.E畫面按“A/Q->Ｕ”進入輸入/修改狀態(tài)輸入或修正相關(guān)資料倉別資料時距的設定和維護AA7

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03一般均按周擺時距，此時就不需在該畫面中進行設定，而只需在8.10畫面中進行勾選即可版本的設定和維護一、MRP版本的設定

二、MRP版本的維護進入TIPTOP8.8畫面按“A”進入設定狀態(tài)輸入相關(guān)資料即可進入TIPTOP8.8畫面按“Q”進入修改狀態(tài)修改相關(guān)資料即可版本的設定和維護