企業(yè)6S管理企業(yè)精益生產應用培訓PPT教學課件

企業(yè)精益生產培訓部門培訓|商務報告|項目展示|商務展示

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時間：202X.XX質量效率時間目錄01精益生產概述026S的主要概述03目標主要本質04精益生產招數(shù)05提高改善問題ENTERPRISELEANPRODUCTION精益生產概述第一部分performanceinworkplaceexecutioncomesfromcarefulexecutionworkplaceexecutioncomesfromperformance精益生產方式源于豐田生產方式，是由美國麻省理工學院組織世界上17個國家的專家、學者，花費5年時間，耗資500萬美元，以汽車工業(yè)這一開創(chuàng)大批量生產方式和精益生產方式JIT的典型工業(yè)為例，經理論化后總結出來的。1990年著作《改變世界的機器》，第一次把豐田生產方式定名為LeanProduction，即精益生產方式。1996年經過四年的“國際汽車計劃”（IMVP）第二階段著作《精益思想》。其核心是消除一切無效勞動和浪費，它把目標確定在盡善盡美上。通過不斷地降低成本、提高質量、增強生產靈活性、實現(xiàn)無廢品和零庫存等手段確保企業(yè)在市場競爭中的優(yōu)勢。同時，精益生產把責任下放到組織結構的各個層次，采用小組工作法，充分調動全體職工的積極性和聰明才智，把缺陷和浪費及時地消滅在每一個崗位。強調質量是生產出來而非檢驗出來的，由生產中的質量管理來保證最終質量。生產過程中對質量的檢驗與控制在每一道工序都進行。重在培養(yǎng)每位員工的質量意識，在每一道工序進行時注意質量控制，保證及時發(fā)現(xiàn)和解決質量問題。如果在生產過程中，可以根據質量問題，立即停止生產，直至解決問題，從而保證防止對不合格品的無效加工。團隊成員強調一專多能，要求能夠比較熟悉團隊內其他工作人員的工作，保證工作協(xié)調的順利進行。團隊人員工作業(yè)績的評定受團隊內部的評價的影響。（這與日本獨特的人事制度關系較大）團隊工作的基本氛圍是信任，以一種長期的監(jiān)督控制為主，而避免對每一步工作的稽核，提高工作效率。精益生產主要研究時間和效率，注重提升系統(tǒng)的穩(wěn)定性，50多年來精益生產的成功案例已證實：精益生產讓生產時間減少90%精益生產讓庫存減少90%精益生產使生產效率提高60%精益生產使市場缺陷減少50%精益生產讓廢品率降低50%精益生產讓安全指數(shù)提升50%精益生產方式既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營成本為主要目標的生產方式，又是一種理念、一種文化。精益生產方式產品品種能盡可能量滿足顧客需求，通過各個環(huán)節(jié)杜絕浪費（人力、物力、時間、空間）的方法與手段滿足顧客對物美價廉的要求。精益生產方式消除一切浪費，追求精益求精不斷改善，去掉生產環(huán)節(jié)中無無價值活動6S的主要概述第二部分performanceinworkplaceexecutioncomesfromcarefulexecutionworkplaceexecutioncomesfromperformance將工作場所的任何物品區(qū)分為有必要和沒有必要的，除了有必要的留下來，其他的都消除掉。目的：騰出空間，空間活用，防止誤用，塑造清爽的工作場所。整理（SEIRI）把留下來的必要用的物品依規(guī)定位置擺放，并放置整齊加以標示。目的：工作場所一目了然，消除尋找物品的時間，整整齊齊的工作環(huán)境，消除過多的積壓物品。整頓（SEITON）將工作場所內看得見與看不見的地方清掃干凈，保持工作場所干凈、亮麗的環(huán)境。目的：穩(wěn)定品質，減少工業(yè)傷害。清掃（SEISO）目標主要本質第三部分performanceinworkplaceexecutioncomesfromcarefulexecutionworkplaceexecutioncomesfromperformance消除浪費可以有效降低成本——（精益生產方式的本質）精益生產方式的本質徹底消除浪費消除浪費的前提是如何改變我們的思路和觀念，使用精益思想發(fā)現(xiàn)“浪費”,尋求降低和消除“浪費”的方法。“時代錯誤”的庫存“積習難改”的庫存“產能不均”的庫存“工序集結”的庫存“消化不良”的庫存“候鳥作業(yè)”的庫存“討厭換?！钡膸齑妗霸碌宗s貨”的庫存“基準沒改”的庫存“顧及安全”的庫存長的制造周期帶來的問題：生產情況需要預測對訂貨內容估計不足按照計劃進行生產前工程向后工程送大批量制造使時間不均衡解決問題的方法——連續(xù)統(tǒng)的生產實現(xiàn)精益生產的核心問題在連續(xù)流生產過程中，一定設法使物流、信息流、價值流使其不斷流動，切切不可停止，停止的東西不能創(chuàng)造附加價值。物流≠物留流動≠滯留精益生產招數(shù)第四部分performanceinworkplaceexecutioncomesfromcarefulexecutionworkplaceexecutioncomesfromperformance進出料一人擔當，組成一個流生產的布局按工序排布生產線生產速度的同步化多工序操作不是多機器操作作業(yè)員多能工化移動式作業(yè)方式機器設備小型化把U型線連起來，消除孤島三不原則：不落地生根，不寄人籬下，不離群索居容易差遣原則：小型化、流動化、有彈性、變換快買裸體設備：只具基本功能、門當戶對，不用巨艦大炮設備要流動：管線不象葛藤，像“快餐車”，出入口同位置確定制造節(jié)拍確定作業(yè)順序確定標準手持搬運工作標準化少人化多能工培養(yǎng)動作的三不政策：不搖頭不轉身不“插秧”整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)、安全使用目視管理方法:紅牌作戰(zhàn)標示畫線定位不良品示眾月計劃的平準作用人喜歡有節(jié)拍的平穩(wěn)工作混流生產是平準化的最高境界數(shù)量均衡品種均衡提高改善問題第五部分performanceinworkplaceexecutioncomesfromcarefulexecutionworkplaceexecutioncomesfromperformance幾乎沒有一個企業(yè)認為自己有充足的資金，那么整個供應鏈上的資金去了哪里？全部變成了庫存被“儲存”起來。破產企業(yè)的共同點：庫存巨大。要創(chuàng)造更多的利潤，除了徹底的消除浪費，還要提高效率。傳統(tǒng)想法的誤區(qū)：在固定時間內制造產品越多生產效率越高，事實真是如此嗎？事實往往相反：我們發(fā)現(xiàn)很多企業(yè)生產能力很大，生產產品多了，反而在虧損，為什么？企業(yè)運行的目的在于制造利潤，不是制造產品。在現(xiàn)場，員工的動作有創(chuàng)造和不創(chuàng)造價值之分，通過增加勞動強度和延長勞動時間的做法并不能提高勞動效率。努力改善和消除不創(chuàng)造價值的工作，是人性化管理的表現(xiàn)，效率才能真正提高。改善目標的達成，主要手段是克服問題，不要被問題擋住改善的腳步。改善的節(jié)奏，不要推到下個周期。不拒絕小的改善。企業(yè)精益生產培訓