十四種常用質(zhì)量管理工具

十四種常用質(zhì)量管理工具第1頁，共25頁。5W3H

8D/5C報告

QC

舊七大手法

QC

新七大手法

IATF16949

五大核心手冊

10S/五常法

7M1E

SPC八大判異準則/三大判穩(wěn)原則

ISO知識總結(jié)

IE七大手法

RoHS符合性十步曲

SMART管理原則

SWOT分析

二八法則目錄第2頁，共25頁。5W3H思維模式What，Where，When,，Who，Why,，How，Howmuch，Howfeel(1)Why：為何----為什么要做？為什么要如此做（有沒有更好的辦法）？（做這項工作的原因或理由）(2)What：何事----什么事？做什么？準備什么？（即明確工作的內(nèi)容和要達成的目標）(3)Where：何處----在何處著手進行最好？在哪里做？（工作發(fā)生的地點）？

(4)When：何時----什么時候開始？什么時候完成？什么時候檢查？（時間）六西

(5)Who：何人----誰去做？（由誰來承擔、執(zhí)行？）誰負責？誰來完成？（參加人、負責人）？第3頁，共25頁。(7)Howmuch：何價----成本如何？達到怎樣的效果（做到什么程度）？數(shù)量如果？質(zhì)量水平如何？費用產(chǎn)出如何？概括：即為什么？是什么？何處？何時？由誰做？怎樣做？成本多少？結(jié)果會怎樣？

也就是：要明確工作/任務的原因、內(nèi)容、空間位置、時間、執(zhí)行對象、方法、成本。再加上工作結(jié)果（howdoyoufeel）：工作結(jié)果預測，就成為5W3H。(6)How：如何----如何做？如何提高效率？如何實施？方法怎樣？（用什么方法進行）？5W3H思維模式第4頁，共25頁。8D/5C報告（一）8D報告：D0：準備，緊急反應D1：成立改善小組

D2：問題描述

D3：臨時處理措施D4：根本原因分析

D5：制訂永久糾正對策

D6：實施/確認永久措施PCA

D7：防止再發(fā)生

D8：結(jié)案并祝賀第5頁，共25頁。（二）5C報告：5C報告是DELL為質(zhì)量問題解決而提出來的，即五個C打頭的英文字母的縮寫：描述；圍堵措施；原因；糾正措施；驗證檢查。

為了書寫更優(yōu)良的5C報告，需要遵守“5C”準則：

C1：Correct（準確）：每個組成部分的描述準確，不會引起誤解；

C2：Clear（清晰）：每個組成部分的描述清晰，易于理解；

C3：Concise（簡潔）：只包含必不可少的信息，不包括任何多余的內(nèi)容；

C4：Complete（完整）：包含復現(xiàn)該缺陷的完整步驟和其他本質(zhì)信息；

C5：Consistent（一致）：按照一致的格式書寫全部缺陷報告。8D/5C報告第6頁，共25頁。QC舊七大手法①魚骨圖（又叫魚刺圖、樹枝圖、特性要因圖、因果圖、石川圖）（CharacteristicDiagram）：魚骨追原因）。(尋找因果關系)

②層別法Stratification：層別作解析。(按層分類,分別統(tǒng)計分析)

③柏拉圖（排列圖）ParetoDiagram：柏拉抓重點。(找出“重要的少數(shù)”)b

④查檢表（檢查表、查核表）CheckList：查檢集數(shù)據(jù)。

(調(diào)查記錄數(shù)據(jù)用以分析)7

⑤散布圖ScatterDiagram：散布看相關。

(找出兩者的關系)

⑥直方圖<層別法（分層圖）>Histogram：直方顯分布。

(了解數(shù)據(jù)分布與制程能力)

⑦管制圖（控制圖）ControlChart：管制找異常。(了解制程變異)-第7頁，共25頁。QC新七大手法①關系圖法（關聯(lián)圖法）

②KJ法（親和圖法、卡片法）

③系統(tǒng)圖法（樹圖法）

④矩陣圖法

⑤矩陣數(shù)據(jù)分析法

⑥PDPC法(ProcessDecisionProgramChart

過程決策程序圖法)或重大事故預測圖法

⑦網(wǎng)絡圖法（又稱網(wǎng)絡計劃技術<PERT>法或矢線圖也叫關鍵路線法）第8頁，共25頁。IATF16949五大核心手冊①FMEA（潛在失效模式及后果分析）（PotentialfailuremodeandeffectsAnalysis）

②MSA（測量系統(tǒng)分析）（MeasureSystemSnalysis）

③SPC（統(tǒng)計制程管制）（StatisticalProcessControl）④APQP（產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃和控制計劃）(AdvancedProductQualityPlanning

andControlPlan)⑤PPAP(生產(chǎn)件批準程序)(Production

Part

Approval

Process)

第9頁，共25頁。10S/五常法（一）由5S延續(xù)出來的10S

1S：整理(SEIRI)

2S：整頓(SEITON)

3S：清掃(SEIS0)

4S：清潔(SEIKETSI)

5S：素養(yǎng)(SHITSIJKE6S：安全(SAFETY)

7S：節(jié)約(SAVING)/速度(speed)

8S：服務(SERVlCE)

9S：滿意(SATISFICATl0N)

10S：堅持(SHIKOKU)第10頁，共25頁。（二）五常法

五常法是用來維持質(zhì)量環(huán)境的一種技術，西方國家稱5S。在香港稱為五常法，由于語文需要，故翻譯了五個英文字，即Structurise,Systematise,Sanitise,Standardise,Self-discipline。在香港推行五常法，自然需要五個中文配合。也是我們平時所說：整理、整頓、清掃、清潔、修養(yǎng)。

中文

英語

(5-S)

50點

實例

①常組織

Structurise

10

把不需要的東西清除或收倉

②常整頓

Systematise

10

30秒內(nèi)就可找到文件

③常清潔

Sanitise

5

個人清楚衛(wèi)生責任

④常規(guī)范

Standardise

15

貯藏的透明度

⑤常自律

Self-discipline

10

每天運用五常法

10S/五常法第11頁，共25頁。7M1E①Man；人②Machine；機③Material；料④Method；法⑤Environment；環(huán)⑥Measure；測⑦Management；管理⑧Market；市場第12頁，共25頁。SPC八大判異準則/三大判穩(wěn)原則（一）控制圖八大判異準則提練：①2/3A（連續(xù)3點中有2點在中心線同一側(cè)的B區(qū)外<即A區(qū)內(nèi)>）

②4/5C（連續(xù)5點中有4點在中心線同一側(cè)的C區(qū)以外）

③6連串（連續(xù)6點遞增或遞減，即連成一串）

④8缺C（連續(xù)8點在中心線兩側(cè)，但沒有一點在C區(qū)中）

⑤9單側(cè)（連續(xù)9點落在中心線同一側(cè)）

⑥14交替（連續(xù)14點相鄰點上下交替）

⑦15全C（連續(xù)15點在C區(qū)中心線上下，即全部在C區(qū)內(nèi)）

⑧1界外（1點落在A區(qū)以外）

第13頁，共25頁。

（二）控制圖的判穩(wěn)原則：

1.連續(xù)25點在控制線內(nèi)；

2.連續(xù)35點最多有一點出界；

3.連續(xù)100點最多有兩點出界。

滿足上面任意一點都可以判定為穩(wěn)態(tài)SPC八大判異準則/三大判穩(wěn)原則第14頁，共25頁。ISO知識總結(jié)ISO9000有幾個主要的特性，概括起來就是“1個精髓和1個中心、2個基本點；3種特性、4個凡事和4大產(chǎn)品、5大模塊、6個文件、8項原則”，可簡化為“112344568”。①一個精髓：說、寫、做一致；

②一個中心：以顧客為中心

③兩個基本點：顧客滿意和持續(xù)改進；

④三個特性：適宜性、充分性、有效性。

⑤四個凡事：凡事有人負責、凡事有章可循、凡事有據(jù)可查、凡事有人監(jiān)督。

⑥四大產(chǎn)品：服務、軟件、硬件、流程性材料。

⑦五大模塊：（1個總過程，4個大過程）：質(zhì)量管理體系；管理職責；資源管理；

產(chǎn)品實現(xiàn)；

測量、分析和改進。

⑧六個文件：ISO9000：2015版標準明確提出的6個程序文件必須制訂：文件控制程序、質(zhì)量記錄管理程序、內(nèi)部審核程序、不合格品控制程序、糾正措施控制程序、預防措施控制程序。⑨八項原則：以顧客為中心、領導的作用、全員參與、過程方法、系統(tǒng)管理、持續(xù)改進、以事實為依據(jù)、與供方互利的關系第15頁，共25頁。八項原則分解：原則1：以顧客為關注焦點，組織依存于他們的顧客，因而組織應理解顧客當前和未來的需求，滿足顧客需求并爭取超過顧客的期望。原則2：領導作用，領導者建立本組織相互統(tǒng)一的宗旨和方向。他們應該創(chuàng)造并保持使員工能充分參與實現(xiàn)組織目標的內(nèi)部環(huán)境。原則3：全員參與，各級人員是組織之本，只有他們的充分參與，才能使他們的才干為組織帶來受益。原則4：過程方法，將相關的資源和活動作為過程來進行管理，可以更高效地得到預期的效果。原則5：管理的系統(tǒng)方法，識別、理解和管理作為體系的相互關聯(lián)的過程，有助于組織實現(xiàn)其目標的效率和有效性。原則6：持續(xù)改進，組織總體業(yè)績的持續(xù)改進應是組織的一個永恒的目標。原則7：基于事實的決策方法，有效決策是建立在數(shù)據(jù)和信息分析基礎上。原則8：互利的供方關系，組織與其供方是相互依存的，互利的關系可增強雙方創(chuàng)造價值的能力。ISO知識總結(jié)第16頁，共25頁。IE七大手法①程序分析;

②時間分析;

③動作分析④流水線分析;

⑤稼動分析;

⑥物料分析;

⑦環(huán)境分析"IE指Industrial(工業(yè))

Engineering(工程)

它由兩字詞之首字母組合而成。

IE的主要范圍：＊工程分析

＊價值分析(V.A)

＊動作研究

＊工作標準

＊時間研究

＊時間標準

＊工廠布置

＊搬運設計第17頁，共25頁。改善(IE)七大手法有：

1.動改法：改善人體動作的方式,減少疲勞使工作更為舒適、更有效率,不要蠻干。

2.防錯法：如何避免做錯事情,使工作第一次就做好的,精神能夠具體實現(xiàn)。

3.五五法：借著質(zhì)問的技巧來發(fā)掘出改善的構想。

4.雙手法：研究人體雙手在工作時的過程,藉以發(fā)掘出可資改善之地方。

5.人機法：研究探討操作人員與機器工作的過程,藉以發(fā)掘出可資改善的地方。

6.流程法：研究探討牽涉到幾個不同工作站或地點之流動關系,以發(fā)掘出可資改善的地方。

7.抽查法：借著抽樣觀察的方法能很迅速有效地了解問題的真象。IE七大手法第18頁，共25頁。RoHS符合性十步曲第一步：確定企業(yè)產(chǎn)品與RoHS指令的關聯(lián)度。（如果確定企業(yè)生產(chǎn)產(chǎn)品屬于RoHS管轄范圍，則進入第二步）。

第二步：在企業(yè)內(nèi)部組建全公司范圍的“符合性”團隊。第三步：建立企業(yè)RoHS符合性的聲明。

第四步：建立企業(yè)內(nèi)部RoHS符合性的實施計劃。

第五步：評估企業(yè)的供應鏈與RoHS指令的關聯(lián)度。

第六步：選擇合資格的供應商。

第七步：建立供應鏈材料聲明程序。

第八步：確保進行有限的檢測和結(jié)果的有效性。

第九步：與客戶交換RoHS指令符合性的數(shù)據(jù)信息。

第十步：將RoHS指令符合性的策略融入公司整體運作。即確定關聯(lián)-建立團隊-符合聲明-計劃-評估供應鏈-選擇供應商-供應鏈聲明-有限檢測-交換信息-融入整體運作。第19頁，共25頁。SMART原則Specific

具體的Measurable

可測量Attainable

可達成Relevant

相關性Time-based

時效性第20頁，共25頁。1）目標必須是具體的（Specific）

2）目標必須是可以衡量的（Measurable）

3）目標必須是可以達到的（Attainable）

4）目標必須和其他目標具有相關性（Relevant）

5）目標必須具有明確的截止期限（Time-based）SMART原則第21頁，共25頁。Swot分析S(strengths)

優(yōu)勢W(weaknesses)

劣勢O(opportunities)

機會T(threats)

威脅第22頁，共25頁。來自于麥肯錫咨詢公司的SWOT分析，包括分析企業(yè)的優(yōu)勢（Strengths）、劣勢（Weaknesses）、機會（Opportunities）和威脅（Threats）。

因此，SWOT分析實際上是將對企業(yè)內(nèi)外部條件各方面內(nèi)容進行綜合和概括，進而分析組織的優(yōu)劣勢、面臨的機會和威脅的一種方法。Swot分析第23頁，共25頁。二八法則二八法則：國際上有一種公認的管理定律，叫“馬特萊定律”（Paretoprinci