五大工具之-FMEA培訓教材課件

汽車行業(yè)質量體系系列培訓教材1潛在失效模式及后果分析

FailureMode

andEffectsAnalysis品保部:JesenQin2017年3月汽車行業(yè)質量體系系列培訓教材1潛在失效模式及后果分析品保部:基本概念失效：產品/過程失去本身功能。失效模式：產品/過程失效時所表現(xiàn)的形式。失效模式分析：對已出現(xiàn)的失效模式進行分析，是一種事后行為。潛在失效模式分析：對可能要發(fā)生的失效模式進行分析，是一種事前行為。失效鏈：當一個潛在失效模式發(fā)生時，在沒有任何措施情況下，將引起下序或相關序連鎖失效事件發(fā)生，稱之為失效鏈。2基本概念失效：產品/過程失去本身功能。2什么是FMEA定義：是一種表格化的分析技術，是在產品設計階段和過程設計階段對各零部件、子系統(tǒng)（分總成）以及對構成過程的各工序進行逐一的分析（1）找出潛在失效模式，（2）分析其后果，評估風險，（3）從而預先采取措施，（4）減小失效模式的嚴重程度，降低可能發(fā)生的概率，（5）有效地提高產品質量和可靠性，確保顧客滿意的系統(tǒng)化活動。從定義可知：FMEA進行的時機（產品、過程設計）FMEA的對象（零件、子系統(tǒng)、工序）FMEA的任務（（１）、（２）……）3什么是FMEA定義：是一種表格化的分析技術，是在產品設計階段為什么進行FMEA可以早期識別問題，以便確定最佳設計方案。可以識別特殊特性。為制定設計試驗大綱和控制計劃提供可靠的依據。FMEA輸出給控制計劃→編織工藝、檢驗文件是一種事前行為，體現(xiàn)預防為主的思想分析方法：從局部入手，分析對總成的影響4為什么進行FMEA可以早期識別問題，以便確定最佳設計方案。4FMEA分類DFMEA——設計FMEAPFMEA——過程FMEASFMEA——系統(tǒng)FMEA5FMEA分類DFMEA——設計FMEA5什么時候進行DFMEA新產品設計時，設計方案初步確定，產品功能確定后開始進行。在產品設計的各階段，當設計有變化時，修訂DFMEA。設計圖紙完成前，全部結束。6什么時候進行DFMEA新產品設計時，設計方案初步確定，產品功什么時候進行PFMEA過程可行性分析階段或之前進行PFMEA。所有新的零件編制工藝或更改零件的過程或工藝，老產品（的過程）用于新環(huán)境時，必須進行PFMEA。新工藝或工藝更改時進行PFMEA。7什么時候進行PFMEA過程可行性分析階段或之前進行PFMEAFMEA中顧客定義8不僅僅是“最終使用者”。包括負責整車或更高一層總成設計的工程師/設計組。負責生產、裝配和服務活動的生產/工藝工程師。FMEA中顧客定義8不僅僅是“最終使用者”。FMEA實施由于一般的工業(yè)傾向是要盡可能持續(xù)地改進產品的過程的質量，所以將FMEA作為專門的技術應用以識別并幫助最大程度地減少潛在的隱患一直是非常重要的。對車輛召回的研究結果表明，全面實施FMEA項目可能會防止很多召回事件的發(fā)生。成功實施FMEA項目的最重要因素之一是時間性。其含義是指“事件發(fā)生前”的措施，而不是“事實出現(xiàn)后”的演練。為實現(xiàn)最大價值，F(xiàn)MEA必須在產品或過程失效模式被納入到產品或過程之前進行。9FMEA實施由于一般的工業(yè)傾向是要盡可能持續(xù)地改進產品的過程FMEA實施事先花時間很好地完成FMEA分析，能夠最容易、低成本地對產品或過程進行更改，從而最大程度地降低后期更改的危機。FMEA能夠減少或消除實施可能會帶來更大隱患的預防/糾正性更改的機會。應在所有FMEA小組間提倡交流和協(xié)作。圖1描述了進行FMEA的順序。這并不是簡單地填寫一下表格，而是要理解FMEA的過程，以便消除風險并策劃適宜的控制方法以確保顧客滿意。10FMEA實施事先花時間很好地完成FMEA分析，能夠最容易、低11潛在失效模式潛在失效后果嚴重度S級別潛在失效起因/機理頻度O現(xiàn)行控制探測度DRPN建議措施責任及目標完成日期措施結果預防探測采取的措施SODRPN子系統(tǒng)功能要求功能、特性或要求是什么？會是什么問題？-無功能-部分功能/功能過強/功能降級-功能間歇-非預期功能后果是什么？有多糟糕？起因是什么？發(fā)生的頻率如何？怎樣能得到預防和探測？該方法在探測時有多好？能做些什么？-設計更改-過程更改-特殊控制-標準、程序或指南的更改圖1.FMEA過程順序11潛在失效模式潛在失效后果嚴重度S級別潛在失效起因/機理頻FMEA實施雖然FMEA的編制責任通常都指派到某個人，但是FMEA的輸入應是小組的努力。小組應由知識豐富的人員組成（如設計、分析/試驗、制造、裝配、服務、回收、質量及可靠性等方面有豐富經驗的工程師）。即使產品/過程看起來完全相同，將一個小組FMEA的評分結果與另一個小組FMEA的評分結果進行比較也是不適宜的，因為每個小組的環(huán)境是不同的，因而各自的評分必然是不同的（也就是說，評分是帶有主觀性的）。12FMEA實施雖然FMEA的編制責任通常都指派到某個人，但是F動態(tài)的FMEA文件13初始FMEA修正FMEA1DFMEA必須在計劃的生產設計發(fā)布前PFMEA必須在計劃的試生產日期前各項未考慮的失效模式的發(fā)現(xiàn)、評審和更新修正FMEA2時間各項未考慮的失效模式的發(fā)現(xiàn)、評審和更新FMEA是動態(tài)文件，應始終反映最新水平以及最近的相關措施，包括開始生產以后發(fā)生的。動態(tài)的FMEA文件13初始修正DFMEA必須在計劃的生產設計

設計中的

潛在失效模式和后果分析

（設計FMEA）

FMEA

設計中的

潛在失效模式和后果分析

（設計FMEA）

FM15分析分析現(xiàn)行預計的設計可能產生的失效模式對顧客的影響哪些原因可能造成這個失效模式每個原因造成這個失效模式的的可能性采取可行的對策

15分析分析現(xiàn)行預計的設計可能對顧客的影響哪些原因可能每個16都是DFMEA所要考慮的對象，但最主要的是針對最終使用者。更高一層系統(tǒng)汽車制造商最終使用者本設計可能產生的失效模式的影響16都是DFMEA所要考慮的對象，但更高一汽車制造商最終使用DFMEA準備建立DFMEA工作小組；收集必要的資料設計意圖車輛要求質量功能展開圖已知的產品要求、制造要求、裝配要求類似的DFMEA資料準備DFMEA表格17DFMEA準備建立DFMEA工作小組；17設計FMEA的標準表18項目潛在失效模式潛在失效后果嚴重度S級別潛在失效起因/機理頻度O現(xiàn)行控制預防探測-探測度DRPN建議措施責任及目標完成日期措施結果采取的措施SODRPN功能要求潛在失效模式及后果分析（設計FMEA）FMEA編號：共頁，第頁編制人：FMEA日期（編制）（修訂）

系統(tǒng)

子系統(tǒng)

零部件

設計責任

年車型年/車輛類型

關鍵日期

年核心小組

等(4)(1)(10)(9)(8)(6)(7)(3)(5)(2)(13)(14)(15)(16)(17)(18)(19)(20)(22)(21)(11)(12)設計FMEA的標準表18項目潛在失效模式潛在失效后果嚴重度1）FMEA編號

填入FMEA文件編號，以便查詢。注：1-22項的舉例。2）系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零部件的名稱及編號

注明適當?shù)姆治黾墑e并填入被分析的系統(tǒng)、子系統(tǒng)或部件的名稱及編號。FMEA小組必須為他們特定的活動確定系統(tǒng)、子系統(tǒng)或部件的組成。劃分系統(tǒng)、子系統(tǒng)和部件的實際界限是任意的并且必須由FMEA小組來確定。下面給出了一些說明，具體示例見附錄F。

191）FMEA編號19附錄F系統(tǒng)FMEA為幫助示意系統(tǒng)、子系統(tǒng)和部件FMEA的含義，以下提供兩個示例，如圖F1和圖F2例1：接口和交互作用20系統(tǒng)環(huán)境子系統(tǒng)D子系統(tǒng)B子系統(tǒng)C子系統(tǒng)A圖F1接口和交互作用FMEA小組負責確定相關FMEA的范圍。圖F1的示例表明小組已確定了在進行系統(tǒng)FMEA時必須考慮的子系統(tǒng)A、B、C和D，以及在完成系統(tǒng)FMEA必須考慮構成該系統(tǒng)一部分的外圍環(huán)境。附錄F系統(tǒng)FMEA為幫助示意系統(tǒng)、子系統(tǒng)和部件FMEA的接口子系統(tǒng)之間通過接口直接連接。圖F1示意了子系統(tǒng)之間的接口，子系統(tǒng)A與子系統(tǒng)B接觸（連接），B與C接觸，C與D接觸，A與D，且B與D接觸。環(huán)境也與圖F1中列出的每一個子系統(tǒng)相連接，這就要求在進行FMEA時要對“環(huán)境接口”加以考慮。每一個子系統(tǒng)FMEA都應將其接口包括在其各自的子系統(tǒng)FMEA分析中。21接口子系統(tǒng)之間通過接口直接連接。21交互作用一個子系統(tǒng)的變化可能會引起另一個子系統(tǒng)的變化。在圖F1中，任何接口系統(tǒng)間都可能發(fā)生交互作用（例如，子系統(tǒng)A加熱，會導致子系統(tǒng)D和子系統(tǒng)B通過各自的接口也獲得熱量，而且子系統(tǒng)A還向環(huán)境釋放熱量）。交互作用還可能通過“環(huán)境”的傳遞發(fā)生在“非接觸”子系統(tǒng)之間例如，如果環(huán)境濕度很大，子系統(tǒng)A和C是不同的金屬，由非金屬組成的子系統(tǒng)B隔開，由于環(huán)境的濕度，子系統(tǒng)A和C之間仍然會發(fā)生電解反應。因此，非接觸子系統(tǒng)之間的交互作用在預測上會相對難一些，但卻很重要，應加以考慮。22交互作用一個子系統(tǒng)的變化可能會引起另一個子系統(tǒng)的變化。22例2：項目、功能和失效模式圖F2（見下頁）描述了以“樹形排列”方式展示項目、功能和失效模式的一種方法，可以幫助小組直觀地分析系統(tǒng)、子系統(tǒng)和部件。在系統(tǒng)等級上的描述比子系統(tǒng)和部件等級的描述更趨于一般性。“樹形排列”對系統(tǒng)、子系統(tǒng)和部件作如下安排：項目設計目標（對設計目標的描述通常是有幫助的）—功能1潛在的失效模式A潛在的失效模式B等……—功能2潛在的失效模式A潛在的失效模式B等……23例2：項目、功能和失效模式232424

系統(tǒng)FMEA的范圍一個系統(tǒng)可以看作是由各個子系統(tǒng)組成的。這些子系統(tǒng)往往是由不同的小組設計的。一些典型的系統(tǒng)FMEA可能包括下列系統(tǒng)：底盤系統(tǒng)、傳動系統(tǒng)、內飾系統(tǒng)等。因此，系統(tǒng)FMEA的焦點是要確保組成系統(tǒng)的各子系統(tǒng)間的所有接口和交互作用以及該系統(tǒng)與車輛其他系統(tǒng)和顧客的接口都要覆蓋。

子系統(tǒng)FMEA的范圍一個子系統(tǒng)FMEA通常是一個大系統(tǒng)的一個組成部分。例如，前懸掛系統(tǒng)是底盤系統(tǒng)的一個組成部分。因此，子系統(tǒng)FMEA的焦點就是確保組成子系統(tǒng)的各個部件間的所有的接口和交互作用都要覆蓋。

部件FMEA的范圍部件FMEA通常是一個以子系統(tǒng)的組成部分為焦點的FMEA，例如，螺桿是前懸掛（底盤系統(tǒng)的一個子系統(tǒng)）的一個部件。25系統(tǒng)FMEA的范圍253)設計責任

填入整車廠、部門和小組。如適用，還包括供方的名稱。4)編制者

填入負責編制FMEA的工程師的姓名、電話和所在公司的名稱。5)車型年/項目

填入所分析的設計將要應用和/或影響的車型年/項目（如已知的話）。6)關鍵日期

填入初次FMEA應完成的時間，該日期不應超過計劃的生產設計發(fā)布日期。263)設計責任267)FMEA日期

填入編制FMEA原始稿的日期及最新修訂的日期（如下圖）。8)核心小組

列出有權確定和/或執(zhí)行任務的責任部門的名稱和個人的姓名（建議所有參加人員的姓名、部門、電話、地址等都應記錄在一張分發(fā)表上。）27第一版第二版第三版原始稿日期最新修訂日期7)FMEA日期27第一版第二版第三版原始稿日期最(9)項目/功能填入被分析項目的名稱和編號。用盡可能簡明的文字來說明被分析項目要滿足設計意圖的功能。項目有多種功能，且有不同的失效模式，應把所有的功能單獨列出。28(9)項目/功能填入被分析項目的名稱和編號。28所謂潛在失效模式是指部件、子系統(tǒng)或系統(tǒng)有可能會未達到或不能實現(xiàn)項目/功能欄中所描述的預期功能的情況（如預期功能失效）。這種潛在的失效模式可能會是更高一級的子系統(tǒng)或系統(tǒng)的潛在失效模式的起因或者是更低一級的部件的潛在失效模式的影響后果。對于特定的項目及其功能，列出每一個潛在的失效模式。前提是這種失效可能發(fā)生，但不一定發(fā)生。推薦將對以往TGW（運行出錯）研究、疑慮、報告和小組頭腦風暴結果的回顧作為起點。只可能出現(xiàn)在特定的運行條件下（如熱、冷、干燥、粉塵等）和特定的使用條件下（如超過平均里程、不平的路面、僅在城市內行駛等）的潛在失效模式應予以考慮。29（１０）潛在失效模式所謂潛在失效模式是指部件、子系統(tǒng)或系統(tǒng)有可能會未達到或不能實30失效模式：盡可能的思考，在所分析的汽車、系統(tǒng)、部件上會出現(xiàn)那些的故障：沒有剎車、空調不冷、照明不亮……。

30失效模式：盡可能的思考，在所分析的汽車、系統(tǒng)、部件上會出典型的失效模式可包括，但不限于：裂紋變形松動泄漏粘結氧化斷裂不傳輸扭矩打滑（不能承受全部扭矩）無支撐（結構的）支撐不足（結構的）剛性嚙合脫離太快信號不足信號間斷無信號潛在失效模式應以規(guī)范化或技術術語來描述，不必與顧客察覺的現(xiàn)象相同。31（１０）潛在失效模式典型的失效模式可包括，但不限于：31（１０）潛在失效模式(11)潛在失效的后果潛在失效的后果定義為顧客感受到的失效模式對功能的影響，包括內外部顧客。典型失效后果：用顧客的感受來描述。典型的失效后果可能是但不限于以下情況：

噪音粗糙工作不正常不起作用外觀不良異味不穩(wěn)定工作減弱運行間歇熱衰變泄漏不符合法規(guī)32(11)潛在失效的后果潛在失效的后果定義為顧客感受到的失效模33失效后果：盡可能的思考，在汽車上出現(xiàn)此失效模式時對顧客有什么影響、會造成什么后果呢？33失效后果：盡可能的思考，在汽車上出現(xiàn)此失效模式時對顧客有34嚴重度是一給定失效模式最嚴重的影響后果的級別。嚴重度是單一的FMEA范圍內的相對定級結果。嚴重度數(shù)值的降低只有通過設計更改或重新設計才能夠實現(xiàn)。打分法：１～１０級評價準則：見下表

(12）嚴重度（S）34嚴重度是一給定失效模式最嚴重的影響后果的級別。嚴重度是單35推薦的DFMEA嚴重度評價準則后果評定準則：后果的嚴重度嚴重度無警告的嚴重危害這是一種非常嚴重的失效形式，它是在沒有任何失效預兆的情況下影響到行車安全或不符合政府的法規(guī)10有警告的嚴重危害這是一種非常嚴重的失效形式，是在具有失效預兆的前提下所發(fā)生的，影響到行車安全和/或違反了不符合政府的法規(guī)

9很高車輛/項目不能運行(喪失基本功能)

8高車輛/項目可運行，但性能下降，顧客非常不滿意

7中等車輛/項目可運行，但舒適性或方便性項目不能運行，顧客不滿意

6低車輛/項目可運行，但舒適性或方便性項目的性能下降，顧客有些有些不滿意

5很低配合和外觀/尖響和卡嗒響等項目不舒服，大多數(shù)顧客(75%以上)能感覺到有缺陷4輕微配合和外觀/尖響和卡嗒響等項目不舒服，50%的顧客能感覺到有缺陷3很輕微配合和外觀/尖響和卡嗒響等項目不舒服，有辯識能力的顧客(25%以下)能感覺到有缺陷2無無可辨別的后果135推薦的DFMEA嚴重度評價準則后果評定準則：后果的嚴重度36定義：指失效模式重要性等級——(特殊特性或關鍵、主要、重要、重點），當顧客不要求時，由小組確定符號。特殊產品或過程特性符號及其使用服從于特定的公司規(guī)定。突出對高優(yōu)先度的失效模式進行工程評定。要注意符號的一致性：DFMEA、PFMEA和控制計劃，工藝文件，作業(yè)指導書，檢驗文件都要標注。

（13）等級36定義：指失效模式重要性等級——(特殊特性或關鍵、主要、重(14）失效的潛在起因/機理所謂失效的潛在起因是指設計薄弱部分的跡象，其結果就是失效模式。盡可能地列出每一失效模式的每一個潛在起因和/或失效機理。起因/機理應盡可能簡明而全面的列出，以便有針對性地采取補救的努力。典型的失效起因可包括但不限于：規(guī)定的材料不正確設計壽命設想不足應力過大37潤滑能力不足維護說明書不充分算法不正確(14）失效的潛在起因/機理所謂失效的潛在起因是指設計薄弱部(14）失效的潛在起因/機理

維護說明書不當軟件規(guī)范不當表面精加工規(guī)范不當行程規(guī)范不足典型的失效機理包括但不限于：屈服化學氧化疲勞電移材料不穩(wěn)定性蠕變磨損腐蝕38規(guī)定的磨擦材料不當過熱規(guī)定的公差不當(14）失效的潛在起因/機理維護說明書不當39導致此失效模式的發(fā)生?A原因？B原因？C原因？D原因？39導致此失效A原因？B原因？C原因？D原因？40定義：指一個具體的失效原因，使失效發(fā)生的可能性大小的評價指標。通過設計更改或過程更改來預防或控制失效模式的起因/機理是可能導致發(fā)生頻度數(shù)降低的唯一途徑。評價方法：１～１０級。評價準則：見下表。(15）頻度（O）40定義：指一個具體的失效原因，使失效發(fā)生的可能性大小的評價41失效模式A原因B原因C原因D原因頻度？頻度？頻度？頻度？41失效模式A原因B原因C原因D原因頻度？頻度？頻度？推薦的DFMEA頻度評價準則42失效發(fā)生的可能性可能的失效率頻度很高：持續(xù)性失效≧100個每1000輛/項目10≧50個每1000輛/項目9高：經常性失效≧20個每1000輛/項目8≧10個每1000輛/項目7中等：偶然性失效≧5個每1000輛/項目6≧2個每1000輛/項目5≧1個每1000輛/項目4低：相對很少發(fā)生的失效≧0.5個每1000輛/項目3≧0.1個每1000輛/項目2極低：失效不太可能發(fā)生≦0.01個每1000輛/項目1推薦的DFMEA頻度評價準則42失效發(fā)生的可能性可能的失效率43定義：指目前已經采用的防止失效模式發(fā)生的過程控制方法，防止不合格流入下序現(xiàn)行控制方法三種情況（引用現(xiàn)行控制方法的順序）阻止失效模式發(fā)生／阻止失效原因發(fā)生例如采用有效的防錯技術，自動定位，自動控制，自動限位，行程開關，SPC，連續(xù)監(jiān)控查明失效原因，確定糾正措施例如初始過程能力分析，找出變差的特殊原因，因果圖，排列圖查明失效模式：最終檢驗100％抽檢

或者兩類過程控制：預防：防止失效的起因/機理或失效模式出現(xiàn)，或者降低其出現(xiàn)的幾率。探測：探測出失效的起因/機理或者失效模式，導致采取糾正措施。（１６）現(xiàn)行過程控制43定義：指目前已經采用的防止失效模式發(fā)生的過程控制方法，防44探測度亦稱檢查水平。定義：加工的零件離開工位前，用線性控制方法能檢查出失效模式的可能性。評價指標：１～１０級。評價準則：見下表。

(17）探測度（D）44探測度亦稱檢查水平。(17）探測度（D）45已經發(fā)生失效起因已經發(fā)生失效模式運用現(xiàn)行過程控制（查出失效起因/失效模式）的方法到顧客處的漏網之魚有多少？45已經發(fā)生已經發(fā)生運用現(xiàn)行過程控制（查出失效起因到顧客處的推薦的DFMEA探測度評價準則46探測度評價準則：設計控制可能探測出來的可能性定級絕對不肯定設計控制不能和/或不可能找出潛在失效的原因/機理和后續(xù)的失效模式，或根本沒有設計控制10很極少設計控制只有很極少的機會能找出潛在失效的原因/機理及后續(xù)的失效模式9極少設計控制只有極少的機會能找出潛在失效的原因/機理及后續(xù)的失效模式8很少設計控制有很少的機會能找出潛在失效的原因/機理及后續(xù)的失效模式

7少設計控制有較少的機會能找出潛在失效的原因/機理及后續(xù)的失效模式6中等設計控制有中等的機會能找出潛在失效的原因/機理及后續(xù)的失效模式5中上設計控制有中上多的機會能找出潛在失效的原因/機理及后續(xù)的失效模式4多設計控制有較多的機會能找出潛在失效的原因/機理及后續(xù)的失效模式3很多設計控制有很多的機會能找出潛在失效的原因/機理及后續(xù)的失效模式2幾乎肯定設計控制幾乎肯定可以查出潛在失效的原因/機理及后續(xù)的失效模式1推薦的DFMEA探測度評價準則46探測度評價準則：設計控制可（１８）風險順序數(shù)RPN定義：對設計風險的度量。RPN＝SOD＝１～1000RPN接受的一般原則：５５５＝１２５必須采取措施４４４＝６４企業(yè)本身定是否采取措施３３３＝２７可不采取措施顧客不要求時，由小組確定RPN值。當ｓ＞８，必須采取措施，其意圖在于降低嚴重度，其次頻度，再次探測度。47（１８）風險順序數(shù)RPN定義：對設計風險的度量。47（１９）建議措施定義：建議本工藝應采取的措施，其目的是降低S，O，D。一般措施原則：降低S：修改產品設計，如結構、材料；修改工藝方法。降低Ｏ：修改過程設計，如工藝方法，工藝參數(shù)；修改控制方法。降低D：增加控制手段；加大控制力度。一般措施方法：防錯技術監(jiān)視過程，SPC，參數(shù)監(jiān)控檢驗分析思路RPN高時，首先看現(xiàn)行控制方法是否充分，如果充分，應改變工藝參數(shù)或工藝方法以降低RPN；如果不充分，可以增加控制力度。

48（１９）建議措施定義：建議本工藝應采取的措施，其目的是降低S20）建議措施的責任填入每一項建議措施的責任組織的名稱和個人的姓名以及目標完成日期。21）采取的措施

在措施實施之后，填入實際措施的簡要說明以及生效日期。22）措施的結果

在確定了預防/糾正措施以后，估計并記錄嚴重度、頻度和探測度值的結果。計算并記錄RPN的結果。如果沒有采取任何措施，將相關欄空白即可。所有修改了的定級數(shù)值應進行評審。如果認為有必要采取進一步措施的話，重復該項分析。焦點應永遠是持續(xù)改進。

4920）建議措施的責任49設計FEMA舉例50設計FEMA舉例50制造和裝配過程

潛在失效模式及后果分析

（過程FMEA）

FMEA制造和裝配過程

潛在失效模式及后果分析

（過程FMEA）

FPFMEA準備建立PFMEA工作小組；收集必要的資料過程流程圖特性矩陣圖類似PFMEA的資料類似失效模式分析資料特殊過程特性明細表類似工序的工序能力指數(shù)Cpk準備PFMEA表格

52PFMEA準備建立PFMEA工作小組；5253下工序經銷商最終使用者都是PFMEA所要考慮的對象，但最主要的是針對最終使用者。

本過程可能產生的失效模式的影響53下工序經銷商最終使用者都是PFMEA所要考慮的對象，本PFMEA的標準表54過程潛在失效模式潛在失效后果嚴重度S級別潛在失效起因/機理頻度O現(xiàn)行過程控制-預防現(xiàn)行過程控制-探測探測度DRPN建議措施責任及目標完成日期措施結果采取的措施SODRPN功能要求潛在失效模式及后果分析（過程FMEA）FMEA編號：共頁，第頁編制人：FMEA日期（編制）（修訂）

系統(tǒng)

子系統(tǒng)

部件

過程責任

年車型年/車輛類型

關鍵日期

年核心小組

等PFMEA的標準表54過程潛在失效模式潛在失效后果嚴重度S級９）過程／功能過程指工序，功能指工序的目的。如車削、鉆孔、功絲、焊接、裝配等。列出所有工序，當顧客不要求時，只列特殊性工序和重點工序。盡可能簡單地說明或描述過程或工序的目的。55９）過程／功能過程指工序，功能指工序的目的。55（１０）潛在失效模式定義：指工序可能發(fā)生的不能滿足過程功能要求或不能滿足設計意圖的形式。在準備FMEA時，應假定所接收的零件/材料是正確的。失效模式分類：規(guī)定工藝有缺陷，不能完成規(guī)定功能工藝參數(shù)不正確控制手段不適宜工藝方法不正確按工藝操作產生非預期功能如何分析失效模式——“零件為什么被拒收”思考方法。典型的失效模式：用產品特性來描述。按照部件、子系統(tǒng)、系統(tǒng)或過程特性，列出特定工序的每一個潛在的失效模式。前提是這種失效可能發(fā)生，但不一定發(fā)生。56（１０）潛在失效模式定義：指工序可能發(fā)生的不能滿足過程功能要57失效模式：盡可能的思考，在所分析的汽車、系統(tǒng)、部件上會出現(xiàn)那些的故障：沒有剎車、空調不冷、照明不亮……。

57失效模式：盡可能的思考，在所分析的汽車、系統(tǒng)、部件上會出（１０）潛在失效模式以對類似過程的比較和對顧客（最終使用者和后續(xù)工序）對類似部件的索賠研究為起點。了解設計意圖也是必要的。典型的失效模式可能是但不局限于下列情況：彎曲毛刺孔錯位斷裂開孔太淺漏開孔轉運損壞臟污開孔太深表面太粗糙變形表面太平滑開路短路貼錯標簽

潛在失效模式用規(guī)范化或技術術語來描述。58（１０）潛在失效模式以對類似過程的比較和對顧客（最終使用者和（１１）潛在失效后果指失效模式發(fā)生后對顧客的影響，包括內外部顧客。典型失效后果：用顧客的感受來描述。對外部顧客用產品的性能來描述，噪音、粗糙、工作不正常、費力、異味、不能工作、工作減弱、不穩(wěn)定、間歇性工作、牽引阻力、泄漏、外觀不良、車輛控制減弱；對下序用過程（工藝）性能來描述。如無法緊固、無法安裝、無法鉆孔/攻絲、不能連接、不匹配、無法加工表面、引起工裝過度磨損、損壞設備、危害操作者；59（１１）潛在失效后果指失效模式發(fā)生后對顧客的影響，包括內外部60失效后果：盡可能的思考，在汽車上會出現(xiàn)該失效模式時對顧客有什么影響、會造成什么后果呢？60失效后果：盡可能的思考，在汽車上會出現(xiàn)該失效模式時對顧客(12）嚴重度（S）嚴重度是一給定失效模式最嚴重的影響后果的級別。嚴重度是單一的FMEA范圍內的相對定級結果。嚴重度數(shù)值的降低只有通過設計更改或重新設計才能夠實現(xiàn)。打分法：１～１０級評價準則：見下表

61(12）嚴重度（S）嚴重度是一給定失效模式最嚴重的影響后果的62PFMEA嚴重度的評價準則后果評定準則：后果的嚴重度當潛在失效模式模式導致至最終顧客和/或一個制造/裝配廠產生缺陷時便得出相應的定級結果。最終顧客永遠是首先考慮的。如果兩種可能都存在的，采用兩個嚴重度值中的較高者。（顧客的后果）評定準則：后果的嚴重度當潛在失效模式模式導致至最終顧客和/或一個制造/裝配廠產生缺陷時便得出相應的定級結果。最終顧客永遠是首先考慮的。如果兩種可能都存在的，采用兩個嚴重度值中的較高者。（制造/裝配后果）嚴重度級別無警告的危害當潛在的失效模式在無警告的情況下影響到車輛安全運行和/或涉及不符合政府法規(guī)的情況時，嚴重度定級非常高

或可能在無警告的情況下對（機器或總成）操作員造成危害10有警告的危害

當潛在的失效模式在有警告的情況下影響到車輛安全運行和/或涉及不符合政府法規(guī)的情況時，嚴重度定級非常高

或可能在有警告的情況下對（機器或總成）操作員造成危害9很高車輛/項目不能工作（喪失基本功能）

或100%的產品可能需要報廢；或者車輛／項目在返修部門返修1個小時以上8高車輛/項目可運行但性能水平下降。顧客非常不滿意?；虍a品需進行挑選、一部分(小于100%)報廢，或者車輛／項目在返修部門進行返修的時間在0.5-1小時之間。

762PFMEA嚴重度的評價準則評定準則：后果的嚴重度評定準則63中等車輛/項目可運行但舒適性/便利性項目不能運行。顧客不滿意?；蛞徊糠?小于100%)產品可能需要報廢，不需挑選或車輛／項目需在返修部門返修少于0.5小時6低車輛/項目可運行但舒適性/便利性項目性能水平有所下降或100%的產品可能需要返工或者車輛／項目在線下返修，不需送返修部門處理5很低

配合和外觀/尖響和卡嗒響等項目不舒服。大多數(shù)顧客(75%以上)能發(fā)現(xiàn)缺陷或產品可能需要挑選，無需報廢，但部分產品(小于100%)需返工。4輕微

配合和外觀/尖響和卡嗒響等項目不舒服。50%的顧客能發(fā)現(xiàn)缺陷或部分(小于100%)產品可能需要返工，無需報廢，在生產線上其它工位返工。3很輕微

配合和外觀/尖響和卡嗒響等項目不舒服。有辯識能力的顧客(25%以下)能發(fā)現(xiàn)缺陷或部分(小于100%)產品可能需要返工，無報廢，在生產線上原工位返工。2無

無可辨別的后果或對操作或操作者而言有輕微的不方便或無影響163中等車輛/項目可運行但舒適性/便利性項目不能運行。或一部（13）等級定義：指失效模式重要性等級——(特殊特性或關鍵、主要、重要、重點），當顧客不要求時，由小組確定符號。特殊產品或過程特性符號及其使用服從于特定的公司規(guī)定。突出對高優(yōu)先度的失效模式進行工程評定。要注意符號的一致性：DFMEA、PFMEA和控制計劃，工藝文件，作業(yè)指導書，檢驗文件都要標注。

64（13）等級定義：指失效模式重要性等級——(特殊特性或關鍵、(14）失效的潛在起因/機理所謂失效的潛在起因是指失效是怎樣發(fā)生的，依據可以糾正或可以控制的原則予以描述。盡可能的列出可歸結到每一失效模式的每一個潛在起因。起因對失效模式來說是唯一的，也就是說如果糾正該起因對該失效模式有直接影響，那么這部分FMEA考慮的過程就完成了。失效的許多起因往往并不是相互獨立的，要糾正或控制一個起因，需要考慮諸如試驗設計之類的方法，來明確哪些起因起主要作用，哪些起因最容易得到控制。典型的失效起因可包括但不限于：扭矩不當——過大或過小焊接不當——電流、時間、壓力測量不精確65(14）失效的潛在起因/機理所謂失效的潛在起因是指失效是怎樣(14）失效的潛在起因/機理熱處理不當——時間、溫度澆口/通風不足潤滑不足或無潤滑零件漏裝或錯裝磨損的定位器磨損的工裝定位器上有碎屑損壞的工裝不正確的機器設置/不正確的程序編制應只列出具體的錯誤或故障情況（如操作者未安裝密封件）；不應使用含糊不清的詞語（如操作者錯誤、機器工作不正常）。66(14）失效的潛在起因/機理熱處理不當—67導致此失效模式的發(fā)生?A原因？B原因？C原因？D原因？67導致此失效A原因？B原因？C原因？D原因？(15）頻度（O）定義：指一個具體的失效原因，使失效發(fā)生的可能性大小的評價指標。通過設計更改或過程更改來預防或控制失效模式的起因/機理是可能導致發(fā)生頻度數(shù)降低的唯一途徑。評價方法：１～１０級。評價準則：見下表。68(15）頻度（O）定義：指一個具體的失效原因，使失效發(fā)生的可69失效模式A原因B原因C原因D原因頻度？頻度？頻度？頻度？69失效模式A原因B原因C原因D原因頻度？頻度？頻度？推薦的PFMEA頻度評價準則70失效發(fā)生可能性可能的失效率*頻度很高：持續(xù)發(fā)生失效≧100個每1000件1050個每1000件9高：經常發(fā)生失效20個每1000件810個每1000件7中等：偶然性失效5個每1000件62個每1000件51個每1000件4低：相對很少發(fā)生的失效0.5個每1000件30.1個每1000件2極低:失效不太可能發(fā)生0.01個每1000件1推薦的PFMEA頻度評價準則70失效發(fā)生可能性可能的失效率*71可能性類似的失效率Ppk頻度很高：持續(xù)發(fā)生失效100個每1000件<0.551050個每1000件0.559高：經常發(fā)生失效20個每1000件0.78810個每1000件0.867中等：偶然性失效5個每1000件0.9462個每1000件1.0051個每1000件1.104低：相對很少發(fā)生的失效0.5個每1000件1.2030.1個每1000件1.302極低:失效不太可能發(fā)生0.01個每1000件1.671推薦的帶有Ppk的PFMEA頻度評價準則71可能性類似的失效率Ppk頻度很高：持續(xù)發(fā)生失效100個（１６）現(xiàn)行過程控制定義：指目前已經采用的防止失效模式發(fā)生的過程控制方法，防止不合格流入下序現(xiàn)行控制方法三種情況（引用現(xiàn)行控制方法的順序）阻止失效模式發(fā)生／阻止失效原因發(fā)生例如采用有效的防錯技術，自動定位，自動控制，自動限位，行程開關，SPC，連續(xù)監(jiān)控查明失效原因，確定糾正措施例如初始過程能力分析，找出變差的特殊原因，因果圖，排列圖查明失效模式：最終檢驗100％抽檢

或者兩類過程控制：預防：防止失效的起因/機理或失效模式出現(xiàn)，或者降低其出現(xiàn)的幾率。探測：探測出失效的起因/機理或者失效模式，導致采取糾正措施。72（１６）現(xiàn)行過程控制定義：指目前已經采用的防止失效模式發(fā)生的(17）探測度（D）探測度亦稱檢查水平。定義：加工的零件離開工位前，用線性控制方法能檢查出失效模式的可能性。評價指標：１～１０級。評價準則：見下表。

73(17）探測度（D）探測度亦稱檢查水平。7374已經發(fā)生失效起因已經發(fā)生失效模式運用現(xiàn)行過程控制（查出失效起因/失效模式）的方法到顧客處的漏網之魚有多少？74已經發(fā)生已經發(fā)生運用現(xiàn)行過程控制（查出失效起因到顧客處的75探測性準則檢查類別探測方法的推薦范圍

探測度ABC幾乎不可能絕/肯定不可能探測X不能探測或沒有檢查10很微小控制方法可能探測不出來X只能通過間接或隨機檢驗來實現(xiàn)控制9微小控制有很少的機會能探測出X只通過目測檢查來實現(xiàn)控制8很小控制有很少的機會能探測出X只通過雙重目測檢查來實現(xiàn)控制7小控制可能能探測出XX用制圖的方法，如SPC來實現(xiàn)控制6推薦的PFMEA探測度評價準則75準則檢查類別探測度ABC幾乎不可能絕/肯定不可能探測X不76探測性準則檢查類別探測方法的推薦范圍

探測度ABC中等控制可能能探測出X當零件離開工位后的計量測量的控制，或者零件離開工位后100%的G/NG量具測量。5中上控制有較多機會可探測出XX在后續(xù)工位上的誤差探測，或在作業(yè)準備時進行測量和首件檢查（僅適用于作業(yè)準備的原因）4高控制有較多機會可探測出XX在工位上的誤差探測，或利用多層驗收在后續(xù)工序上進行誤差探測：供應、選擇、安裝、確認。不能接受有差異零件。3很高控制幾乎確定能探測出XX在工位上的誤差探測(自動測量并自動停機）。不能通過有差異的零件。2很高肯定能探測出X由于有關項目已通過過程/產品設計采用了防錯措施，有差異的零件不可能產出。1檢驗類別：A.防錯B.量具C.人工檢驗76探測性準則檢查類別探測度ABC中等控制可能能探測出X當零（１８）風險順序數(shù)RPN定義：對工藝設計風險的度量。RPN＝SOD＝１～1000RPN接受的一般原則：５５５＝１２５必須采取措施４４４＝６４企業(yè)本身定是否采取措施３３３＝２７可不采取措施顧客不要求時，由小組確定RPN值。當ｓ＞８，必須采取措施。

77（１８）風險順序數(shù)RPN定義：對工藝設計風險的度量。77（１９）建議措施定義：建議本工藝應采取的措施，其目的是降低S，O，D。一般措施原則：降低S：修改產品設計，如結構、材料；修改工藝方法。降低Ｏ：修改過程設計，如工藝方法，工藝參數(shù)；修改控制方法。降低D：增加控制手段；加大控制力度。一般措施方法：防錯技術監(jiān)視過程，SPC，參數(shù)監(jiān)控檢驗分析思路RPN高時，首先看現(xiàn)行控制方法是否充分，如果充分，應改變工藝參數(shù)或工藝方法以降低RPN；如果不充分，可以增加控制力度。

78（１９）建議措施定義：建議本工藝應采取的措施，其目的是降低S79過程FMEA舉例79過程FMEA舉例FMEA總體思路80確定項目/功能工序／功能識別失效模式

零件被拒收評估失效后果

確定S失效模式產生原因確定O現(xiàn)行控制方法確定D防止失效：防錯技術、SPC找出失效原因：排列圖、因果圖找出失效模式：最終檢驗、抽樣

12FMEA總體思路80確定項目/功能識別失效模式零件被拒收評81RPN值計算降低S、O、DRPN值時，采取措施針對失效原因和現(xiàn)行控制方法來采取措施

不接受接受重新計算RPN值再分析，重新計算RPN值381RPN值計算降低S、O、DRPN值時，針對失效原因和不接82TheEnd謝謝！82TheEnd汽車行業(yè)質量體系系列培訓教材83潛在失效模式及后果分析

FailureMode

andEffectsAnalysis品保部:JesenQin2017年3月汽車行業(yè)質量體系系列培訓教材1潛在失效模式及后果分析品保部:基本概念失效：產品/過程失去本身功能。失效模式：產品/過程失效時所表現(xiàn)的形式。失效模式分析：對已出現(xiàn)的失效模式進行分析，是一種事后行為。潛在失效模式分析：對可能要發(fā)生的失效模式進行分析，是一種事前行為。失效鏈：當一個潛在失效模式發(fā)生時，在沒有任何措施情況下，將引起下序或相關序連鎖失效事件發(fā)生，稱之為失效鏈。84基本概念失效：產品/過程失去本身功能。2什么是FMEA定義：是一種表格化的分析技術，是在產品設計階段和過程設計階段對各零部件、子系統(tǒng)（分總成）以及對構成過程的各工序進行逐一的分析（1）找出潛在失效模式，（2）分析其后果，評估風險，（3）從而預先采取措施，（4）減小失效模式的嚴重程度，降低可能發(fā)生的概率，（5）有效地提高產品質量和可靠性，確保顧客滿意的系統(tǒng)化活動。從定義可知：FMEA進行的時機（產品、過程設計）FMEA的對象（零件、子系統(tǒng)、工序）FMEA的任務（（１）、（２）……）85什么是FMEA定義：是一種表格化的分析技術，是在產品設計階段為什么進行FMEA可以早期識別問題，以便確定最佳設計方案。可以識別特殊特性。為制定設計試驗大綱和控制計劃提供可靠的依據。FMEA輸出給控制計劃→編織工藝、檢驗文件是一種事前行為，體現(xiàn)預防為主的思想分析方法：從局部入手，分析對總成的影響86為什么進行FMEA可以早期識別問題，以便確定最佳設計方案。4FMEA分類DFMEA——設計FMEAPFMEA——過程FMEASFMEA——系統(tǒng)FMEA87FMEA分類DFMEA——設計FMEA5什么時候進行DFMEA新產品設計時，設計方案初步確定，產品功能確定后開始進行。在產品設計的各階段，當設計有變化時，修訂DFMEA。設計圖紙完成前，全部結束。88什么時候進行DFMEA新產品設計時，設計方案初步確定，產品功什么時候進行PFMEA過程可行性分析階段或之前進行PFMEA。所有新的零件編制工藝或更改零件的過程或工藝，老產品（的過程）用于新環(huán)境時，必須進行PFMEA。新工藝或工藝更改時進行PFMEA。89什么時候進行PFMEA過程可行性分析階段或之前進行PFMEAFMEA中顧客定義90不僅僅是“最終使用者”。包括負責整車或更高一層總成設計的工程師/設計組。負責生產、裝配和服務活動的生產/工藝工程師。FMEA中顧客定義8不僅僅是“最終使用者”。FMEA實施由于一般的工業(yè)傾向是要盡可能持續(xù)地改進產品的過程的質量，所以將FMEA作為專門的技術應用以識別并幫助最大程度地減少潛在的隱患一直是非常重要的。對車輛召回的研究結果表明，全面實施FMEA項目可能會防止很多召回事件的發(fā)生。成功實施FMEA項目的最重要因素之一是時間性。其含義是指“事件發(fā)生前”的措施，而不是“事實出現(xiàn)后”的演練。為實現(xiàn)最大價值，F(xiàn)MEA必須在產品或過程失效模式被納入到產品或過程之前進行。91FMEA實施由于一般的工業(yè)傾向是要盡可能持續(xù)地改進產品的過程FMEA實施事先花時間很好地完成FMEA分析，能夠最容易、低成本地對產品或過程進行更改，從而最大程度地降低后期更改的危機。FMEA能夠減少或消除實施可能會帶來更大隱患的預防/糾正性更改的機會。應在所有FMEA小組間提倡交流和協(xié)作。圖1描述了進行FMEA的順序。這并不是簡單地填寫一下表格，而是要理解FMEA的過程，以便消除風險并策劃適宜的控制方法以確保顧客滿意。92FMEA實施事先花時間很好地完成FMEA分析，能夠最容易、低93潛在失效模式潛在失效后果嚴重度S級別潛在失效起因/機理頻度O現(xiàn)行控制探測度DRPN建議措施責任及目標完成日期措施結果預防探測采取的措施SODRPN子系統(tǒng)功能要求功能、特性或要求是什么？會是什么問題？-無功能-部分功能/功能過強/功能降級-功能間歇-非預期功能后果是什么？有多糟糕？起因是什么？發(fā)生的頻率如何？怎樣能得到預防和探測？該方法在探測時有多好？能做些什么？-設計更改-過程更改-特殊控制-標準、程序或指南的更改圖1.FMEA過程順序11潛在失效模式潛在失效后果嚴重度S級別潛在失效起因/機理頻FMEA實施雖然FMEA的編制責任通常都指派到某個人，但是FMEA的輸入應是小組的努力。小組應由知識豐富的人員組成（如設計、分析/試驗、制造、裝配、服務、回收、質量及可靠性等方面有豐富經驗的工程師）。即使產品/過程看起來完全相同，將一個小組FMEA的評分結果與另一個小組FMEA的評分結果進行比較也是不適宜的，因為每個小組的環(huán)境是不同的，因而各自的評分必然是不同的（也就是說，評分是帶有主觀性的）。94FMEA實施雖然FMEA的編制責任通常都指派到某個人，但是F動態(tài)的FMEA文件95初始FMEA修正FMEA1DFMEA必須在計劃的生產設計發(fā)布前PFMEA必須在計劃的試生產日期前各項未考慮的失效模式的發(fā)現(xiàn)、評審和更新修正FMEA2時間各項未考慮的失效模式的發(fā)現(xiàn)、評審和更新FMEA是動態(tài)文件，應始終反映最新水平以及最近的相關措施，包括開始生產以后發(fā)生的。動態(tài)的FMEA文件13初始修正DFMEA必須在計劃的生產設計

設計中的

潛在失效模式和后果分析

（設計FMEA）

FMEA

設計中的

潛在失效模式和后果分析

（設計FMEA）

FM97分析分析現(xiàn)行預計的設計可能產生的失效模式對顧客的影響哪些原因可能造成這個失效模式每個原因造成這個失效模式的的可能性采取可行的對策

15分析分析現(xiàn)行預計的設計可能對顧客的影響哪些原因可能每個98都是DFMEA所要考慮的對象，但最主要的是針對最終使用者。更高一層系統(tǒng)汽車制造商最終使用者本設計可能產生的失效模式的影響16都是DFMEA所要考慮的對象，但更高一汽車制造商最終使用DFMEA準備建立DFMEA工作小組；收集必要的資料設計意圖車輛要求質量功能展開圖已知的產品要求、制造要求、裝配要求類似的DFMEA資料準備DFMEA表格99DFMEA準備建立DFMEA工作小組；17設計FMEA的標準表100項目潛在失效模式潛在失效后果嚴重度S級別潛在失效起因/機理頻度O現(xiàn)行控制預防探測-探測度DRPN建議措施責任及目標完成日期措施結果采取的措施SODRPN功能要求潛在失效模式及后果分析（設計FMEA）FMEA編號：共頁，第頁編制人：FMEA日期（編制）（修訂）

系統(tǒng)

子系統(tǒng)

零部件

設計責任

年車型年/車輛類型

關鍵日期

年核心小組

等(4)(1)(10)(9)(8)(6)(7)(3)(5)(2)(13)(14)(15)(16)(17)(18)(19)(20)(22)(21)(11)(12)設計FMEA的標準表18項目潛在失效模式潛在失效后果嚴重度1）FMEA編號

填入FMEA文件編號，以便查詢。注：1-22項的舉例。2）系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零部件的名稱及編號

注明適當?shù)姆治黾墑e并填入被分析的系統(tǒng)、子系統(tǒng)或部件的名稱及編號。FMEA小組必須為他們特定的活動確定系統(tǒng)、子系統(tǒng)或部件的組成。劃分系統(tǒng)、子系統(tǒng)和部件的實際界限是任意的并且必須由FMEA小組來確定。下面給出了一些說明，具體示例見附錄F。

1011）FMEA編號19附錄F系統(tǒng)FMEA為幫助示意系統(tǒng)、子系統(tǒng)和部件FMEA的含義，以下提供兩個示例，如圖F1和圖F2例1：接口和交互作用102系統(tǒng)環(huán)境子系統(tǒng)D子系統(tǒng)B子系統(tǒng)C子系統(tǒng)A圖F1接口和交互作用FMEA小組負責確定相關FMEA的范圍。圖F1的示例表明小組已確定了在進行系統(tǒng)FMEA時必須考慮的子系統(tǒng)A、B、C和D，以及在完成系統(tǒng)FMEA必須考慮構成該系統(tǒng)一部分的外圍環(huán)境。附錄F系統(tǒng)FMEA為幫助示意系統(tǒng)、子系統(tǒng)和部件FMEA的接口子系統(tǒng)之間通過接口直接連接。圖F1示意了子系統(tǒng)之間的接口，子系統(tǒng)A與子系統(tǒng)B接觸（連接），B與C接觸，C與D接觸，A與D，且B與D接觸。環(huán)境也與圖F1中列出的每一個子系統(tǒng)相連接，這就要求在進行FMEA時要對“環(huán)境接口”加以考慮。每一個子系統(tǒng)FMEA都應將其接口包括在其各自的子系統(tǒng)FMEA分析中。103接口子系統(tǒng)之間通過接口直接連接。21交互作用一個子系統(tǒng)的變化可能會引起另一個子系統(tǒng)的變化。在圖F1中，任何接口系統(tǒng)間都可能發(fā)生交互作用（例如，子系統(tǒng)A加熱，會導致子系統(tǒng)D和子系統(tǒng)B通過各自的接口也獲得熱量，而且子系統(tǒng)A還向環(huán)境釋放熱量）。交互作用還可能通過“環(huán)境”的傳遞發(fā)生在“非接觸”子系統(tǒng)之間例如，如果環(huán)境濕度很大，子系統(tǒng)A和C是不同的金屬，由非金屬組成的子系統(tǒng)B隔開，由于環(huán)境的濕度，子系統(tǒng)A和C之間仍然會發(fā)生電解反應。因此，非接觸子系統(tǒng)之間的交互作用在預測上會相對難一些，但卻很重要，應加以考慮。104交互作用一個子系統(tǒng)的變化可能會引起另一個子系統(tǒng)的變化。22例2：項目、功能和失效模式圖F2（見下頁）描述了以“樹形排列”方式展示項目、功能和失效模式的一種方法，可以幫助小組直觀地分析系統(tǒng)、子系統(tǒng)和部件。在系統(tǒng)等級上的描述比子系統(tǒng)和部件等級的描述更趨于一般性?！皹湫闻帕小睂ο到y(tǒng)、子系統(tǒng)和部件作如下安排：項目設計目標（對設計目標的描述通常是有幫助的）—功能1潛在的失效模式A潛在的失效模式B等……—功能2潛在的失效模式A潛在的失效模式B等……105例2：項目、功能和失效模式2310624

系統(tǒng)FMEA的范圍一個系統(tǒng)可以看作是由各個子系統(tǒng)組成的。這些子系統(tǒng)往往是由不同的小組設計的。一些典型的系統(tǒng)FMEA可能包括下列系統(tǒng)：底盤系統(tǒng)、傳動系統(tǒng)、內飾系統(tǒng)等。因此，系統(tǒng)FMEA的焦點是要確保組成系統(tǒng)的各子系統(tǒng)間的所有接口和交互作用以及該系統(tǒng)與車輛其他系統(tǒng)和顧客的接口都要覆蓋。

子系統(tǒng)FMEA的范圍一個子系統(tǒng)FMEA通常是一個大系統(tǒng)的一個組成部分。例如，前懸掛系統(tǒng)是底盤系統(tǒng)的一個組成部分。因此，子系統(tǒng)FMEA的焦點就是確保組成子系統(tǒng)的各個部件間的所有的接口和交互作用都要覆蓋。

部件FMEA的范圍部件FMEA通常是一個以子系統(tǒng)的組成部分為焦點的FMEA，例如，螺桿是前懸掛（底盤系統(tǒng)的一個子系統(tǒng)）的一個部件。107系統(tǒng)FMEA的范圍253)設計責任

填入整車廠、部門和小組。如適用，還包括供方的名稱。4)編制者

填入負責編制FMEA的工程師的姓名、電話和所在公司的名稱。5)車型年/項目

填入所分析的設計將要應用和/或影響的車型年/項目（如已知的話）。6)關鍵日期

填入初次FMEA應完成的時間，該日期不應超過計劃的生產設計發(fā)布日期。1083)設計責任267)FMEA日期

填入編制FMEA原始稿的日期及最新修訂的日期（如下圖）。8)核心小組

列出有權確定和/或執(zhí)行任務的責任部門的名稱和個人的姓名（建議所有參加人員的姓名、部門、電話、地址等都應記錄在一張分發(fā)表上。）109第一版第二版第三版原始稿日期最新修訂日期7)FMEA日期27第一版第二版第三版原始稿日期最(9)項目/功能填入被分析項目的名稱和編號。用盡可能簡明的文字來說明被分析項目要滿足設計意圖的功能。項目有多種功能，且有不同的失效模式，應把所有的功能單獨列出。110(9)項目/功能填入被分析項目的名稱和編號。28所謂潛在失效模式是指部件、子系統(tǒng)或系統(tǒng)有可能會未達到或不能實現(xiàn)項目/功能欄中所描述的預期功能的情況（如預期功能失效）。這種潛在的失效模式可能會是更高一級的子系統(tǒng)或系統(tǒng)的潛在失效模式的起因或者是更低一級的部件的潛在失效模式的影響后果。對于特定的項目及其功能，列出每一個潛在的失效模式。前提是這種失效可能發(fā)生，但不一定發(fā)生。推薦將對以往TGW（運行出錯）研究、疑慮、報告和小組頭腦風暴結果的回顧作為起點。只可能出現(xiàn)在特定的運行條件下（如熱、冷、干燥、粉塵等）和特定的使用條件下（如超過平均里程、不平的路面、僅在城市內行駛等）的潛在失效模式應予以考慮。111（１０）潛在失效模式所謂潛在失效模式是指部件、子系統(tǒng)或系統(tǒng)有可能會未達到或不能實112失效模式：盡可能的思考，在所分析的汽車、系統(tǒng)、部件上會出現(xiàn)那些的故障：沒有剎車、空調不冷、照明不亮……。

30失效模式：盡可能的思考，在所分析的汽車、系統(tǒng)、部件上會出典型的失效模式可包括，但不限于：裂紋變形松動泄漏粘結氧化斷裂不傳輸扭矩打滑（不能承受全部扭矩）無支撐（結構的）支撐不足（結構的）剛性嚙合脫離太快信號不足信號間斷無信號潛在失效模式應以規(guī)范化或技術術語來描述，不必與顧客察覺的現(xiàn)象相同。113（１０）潛在失效模式典型的失效模式可包括，但不限于：31（１０）潛在失效模式(11)潛在失效的后果潛在失效的后果定義為顧客感受到的失效模式對功能的影響，包括內外部顧客。典型失效后果：用顧客的感受來描述。典型的失效后果可能是但不限于以下情況：

噪音粗糙工作不正常不起作用外觀不良異味不穩(wěn)定工作減弱運行間歇熱衰變泄漏不符合法規(guī)114(11)潛在失效的后果潛在失效的后果定義為顧客感受到的失效模115失效后果：盡可能的思考，在汽車上出現(xiàn)此失效模式時對顧客有什么影響、會造成什么后果呢？33失效后果：盡可能的思考，在汽車上出現(xiàn)此失效模式時對顧客有116嚴重度是一給定失效模式最嚴重的影響后果的級別。嚴重度是單一的FMEA范圍內的相對定級結果。嚴重度數(shù)值的降低只有通過設計更改或重新設計才能夠實現(xiàn)。打分法：１～１０級評價準則：見下表

(12）嚴重度（S）34嚴重度是一給定失效模式最嚴重的影響后果的級別。嚴重度是單117推薦的DFMEA嚴重度評價準則后果評定準則：后果的嚴重度嚴重度無警告的嚴重危害這是一種非常嚴重的失效形式，它是在沒有任何失效預兆的情況下影響到行車安全或不符合政府的法規(guī)10有警告的嚴重危害這是一種非常嚴重的失效形式，是在具有失效預兆的前提下所發(fā)生的，影響到行車安全和/或違反了不符合政府的法規(guī)

9很高車輛/項目不能運行(喪失基本功能)

8高車輛/項目可運行，但性能下降，顧客非常不滿意

7中等車輛/項目可運行，但舒適性或方便性項目不能運行，顧客不滿意

6低車輛/項目可運行，但舒適性或方便性項目的性能下降，顧客有些有些不滿意

5很低配合和外觀/尖響和卡嗒響等項目不舒服，大多數(shù)顧客(75%以上)能感覺到有缺陷4輕微配合和外觀/尖響和卡嗒響等項目不舒服，50%的顧客能感覺到有缺陷3很輕微配合和外觀/尖響和卡嗒響等項目不舒服，有辯識能力的顧客(25%以下)能感覺到有缺陷2無無可辨別的后果135推薦的DFMEA嚴重度評價準則后果評定準則：后果的嚴重度118定義：指失效模式重要性等級——(特殊特性或關鍵、主要、重要、重點），當顧客不要求時，由小組確定符號。特殊產品或過程特性符號及其使用服從于特定的公司規(guī)定。突出對高優(yōu)先度的失效模式進行工程評定。要注意符號的一致性：DFMEA、PFMEA和控制計劃，工藝文件，作業(yè)指導書，檢驗文件都要標注。

（13）等級36定義：指失效模式重要性等級——(特殊特性或關鍵、主要、重(14）失效的潛在起因/機理所謂失效的潛在起因是指設計薄弱部分的跡象，其結果就是失效模式。盡可能地列出每一失效模式的每一個潛在起因和/或失效機理。起因/機理應盡可能簡明而全面的列出，以便有針對性地采取補救的努力。典型的失效起因可包括但不限于：規(guī)定的材料不正確設計壽命設想不足應力過大119潤滑能力不足維護說明書不充分算法不正確(14）失效的潛在起因/機理所謂失效的潛在起因是指設計薄弱部(14）失效的潛在起因/機理

維護說明書不當軟件規(guī)范不當表面精加工規(guī)范不當行程規(guī)范不足典型的失效機理包括但不限于：屈服化學氧化疲勞電移材料不穩(wěn)定性蠕變磨損腐蝕120規(guī)定的磨擦材料不當過熱規(guī)定的公差不當(14）失效的潛在起因/機理維護說明書不當121導致此失效模式的發(fā)生?A原因？B原因？C原因？D原因？39導致此失效A原因？B原因？C原因？D原因？122定義：指一個具體的失效原因，使失效發(fā)生的可能性大小的評價指標。通過設計更改或過程更改來預防或控制失效模式的起因/機理是可能導致發(fā)生頻度數(shù)降低的唯一途徑。評價方法：１～１０級。評價準則：見下表。(15）頻度（O）40定義：指一個具體的失效原因，使失效發(fā)生的可能性大小的評價123失效模式A原因B原因C原因D原因頻度？頻度？頻度