質(zhì)量檢驗員培訓(制造業(yè))課件

質(zhì)量檢驗員培訓質(zhì)量檢驗員培訓1目

錄不合格品管理檢驗工作的經(jīng)濟性質(zhì)量改進質(zhì)量觀念

前言

質(zhì)量緒論

質(zhì)檢方式的分類

抽樣檢驗目不合格品管理檢驗工作的經(jīng)濟性質(zhì)量改日本奇跡與召回事件思考經(jīng)過短短的25年，飛越成為世界第二經(jīng)濟強國，全面超越英國、法國、德國等西方列強，并保持至今；2次大戰(zhàn)的戰(zhàn)敗國，國內(nèi)一片廢墟，人才缺乏、資源（特別是礦藏與石油）匱乏，日本制=低劣產(chǎn)品；世界企業(yè)500強中占據(jù)約1/4，電子行業(yè)的100強中更占據(jù)半壁江山；oyota更是發(fā)明了至今全世界較推崇的先進的生產(chǎn)方式：精益生產(chǎn)。西方發(fā)明的眾多管理體系卻在日本得以徹底運用并發(fā)揚光大，如：TQM、TPM、IE、SPC；最近豐田汽車召回事件的啟示？前言日本奇跡與召回事件思考經(jīng)過短短的25年，飛越成為世界第二經(jīng)濟32、質(zhì)量緒論質(zhì)量概念質(zhì)量管理的發(fā)展質(zhì)檢與TQM關(guān)系

2、質(zhì)量緒論質(zhì)量概念質(zhì)量管理的發(fā)展質(zhì)檢與TQM關(guān)系

4質(zhì)量概念廣義質(zhì)量概念：“一組固有特性

滿足要求的程度”要求是由不同的相關(guān)方提出與賦予特性對比

符合性質(zhì)量：質(zhì)量意味著對于規(guī)格或要求的符合

——克勞斯比

適用性質(zhì)量：質(zhì)量是產(chǎn)品在使用過程中成功地滿足用戶要求的過程——朱蘭質(zhì)量概念要求是由不同的相關(guān)方提出與賦予特性對比符合性質(zhì)量：5質(zhì)量概念I(lǐng)SO9000：2000檢驗的定義：檢驗包括四個基本要素：1.度量；2.比較；3.判斷；4.處理。通過觀察和判斷,適當時結(jié)合測量、試驗、所進行的符合性評價質(zhì)量概念I(lǐng)SO9000：2000檢驗的定義：檢驗包括四個基6質(zhì)量檢驗階段SQC階段TQC階段TQM階段19世紀末～20世紀40年代40～60年代60～70年代80～90年代質(zhì)量管理的發(fā)展階段質(zhì)量檢驗SQCTQCTQM19世紀末～20世紀40～67質(zhì)量管理的發(fā)展階段—以泰羅為代表的科學管理,在計劃與執(zhí)行職能間增加一檢驗環(huán)節(jié)，產(chǎn)生專人負責，專職部門?！魪U品,100%檢驗,增加檢驗費用；事后檢驗，無法預防和控制；—事前預防（控制圖）—過分強調(diào)質(zhì)量控制統(tǒng)計方法，忽視廣大員工的因素—1961年美國通用公司工程師費根堡姆首先提出并和質(zhì)量管理專家朱蘭等人同時倡導全面質(zhì)量管理，以質(zhì)量為中心，以全員參與為基礎(chǔ)，旨在通過讓顧客和所有相關(guān)方受益而達到長期成功的一種管理途徑。質(zhì)量檢驗階段統(tǒng)計質(zhì)量控制全面質(zhì)量管理質(zhì)量管理的發(fā)展階段—以泰羅為代表的科學管理,在計劃與執(zhí)行職能8檢驗與全面質(zhì)量關(guān)系1.全面質(zhì)量管理不能代替質(zhì)量檢驗

2.工序控制不能代替檢驗

3.質(zhì)量是設(shè)計、制造出來的，檢驗起到重要作用

4.必須不斷提高檢驗工作水平

5.質(zhì)量檢驗的職責不同于管理的職責檢驗與全面質(zhì)量關(guān)系1.全面質(zhì)量管理不能代替質(zhì)量檢驗

2.93、質(zhì)檢方式分類檢驗方式分類按檢驗產(chǎn)品實現(xiàn)過程分類按檢驗的數(shù)量分類

3、質(zhì)檢方式分類檢驗方式分類按檢驗產(chǎn)品實現(xiàn)過程分類按檢驗的數(shù)10質(zhì)檢方式分類供應(yīng)商L/T運送顧客原材料在制品成品合理選擇檢驗方式的原則是：既要保證質(zhì)量，又要利于生產(chǎn)，還要盡可能減少檢驗工作量，節(jié)省檢驗費用，縮短檢驗周期。

對于不同的檢驗對象，在不同的情況和條件下，可以采取不同的檢驗方式。不同的檢驗方式又反映了不同的檢驗精度和要求。質(zhì)檢方式分類供應(yīng)商L/T運送顧客原材料在制品11檢驗分類方法表類別檢驗形式按產(chǎn)品實現(xiàn)過程分進貨檢驗過程檢驗成品檢驗按檢驗地點分固定檢驗巡回檢驗按檢驗的數(shù)量分全數(shù)檢驗抽樣檢驗免檢按檢驗的目的分把關(guān)檢驗預防檢驗考核檢驗按檢驗性質(zhì)分破壞性檢驗非破壞性檢驗按檢驗的內(nèi)容分性能試驗耐久性試驗嚴酷檢驗分析檢驗驗證檢驗按質(zhì)量特性的數(shù)據(jù)性質(zhì)分計量值檢驗計數(shù)值檢驗按檢驗實施方分第一方檢驗（生產(chǎn)方檢驗）第二方檢驗（消費者和買方檢驗）第三方檢驗（國家監(jiān)督檢驗、第三者仲裁檢驗）檢驗分類方法表類別檢驗形式按產(chǎn)品實現(xiàn)過程分進貨檢驗12產(chǎn)品實現(xiàn)過程分類進貨檢驗時機：入庫前目的：防止不合格原材料投入生產(chǎn)人員：企業(yè)專檢人員方式：首次（件）批樣品檢驗、成批進貨檢驗范圍：采購的原材料、外購件、外協(xié)件、配套件、輔助材料、配套產(chǎn)品等產(chǎn)品實現(xiàn)過程分類進貨檢驗范圍：采購的原材料、外購件、外協(xié)件、13過程檢驗范圍──過程產(chǎn)品、工序產(chǎn)品、中間產(chǎn)品等時機──產(chǎn)品形成過程中的各工序間進行目的──保證各工序不合格半成品不得流入下道工序方式──首檢、巡回、完工檢驗產(chǎn)品實現(xiàn)過程分類計劃工序工序工序質(zhì)檢倉庫客戶過程檢驗范圍──過程產(chǎn)品、工序產(chǎn)品、中間產(chǎn)品等產(chǎn)品實現(xiàn)過程分14成品檢驗時機──生產(chǎn)結(jié)束后、產(chǎn)品入庫前目的──保證不合格品不出廠方式──大批量成品采取統(tǒng)計抽樣人員──質(zhì)量檢驗機構(gòu)注意：成品檢驗與出廠檢驗的區(qū)別產(chǎn)品實現(xiàn)過程分類三不主義：不接收不良

不制造不良

不流出不良成品檢驗時機──生產(chǎn)結(jié)束后、產(chǎn)品入庫前產(chǎn)品實現(xiàn)過程分類三不主15例如：高壓電容器的焊縫普通墊圈、小螺帽、螺釘按檢驗的數(shù)量分類選用哪種程度作檢驗，要看被檢產(chǎn)品的具體情況。

怎么選呢？全數(shù)檢驗抽樣檢驗免檢按檢驗的數(shù)量分類選用哪種程度作檢驗，要看被檢產(chǎn)品的具體情況。16定義：對交檢驗的所有產(chǎn)品，都進行檢驗適用范圍：—致命缺陷的檢驗—某些原材料或半成品混有不合格品—全數(shù)檢驗容易，而且檢驗費用較少的情況—價格昂貴的產(chǎn)品—工序能力差，質(zhì)量不穩(wěn)定—用戶退回不合格交檢批局限：不可靠、不經(jīng)濟、不可能百分百放心嗎?全數(shù)檢驗──百分之百檢驗

局限：不可靠、不經(jīng)濟、不可能百分百放心嗎?全數(shù)檢驗──百分之17抽樣檢驗

按事先確定的抽樣方案，從交檢批中抽取規(guī)定的樣品來檢驗。適用范圍：—批量大、自動化程度高、產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定—破壞性檢驗項目—產(chǎn)品的數(shù)量大，允許有少量的不合格品混入場合—希望花費較少檢驗費用的場合—檢驗的項目多或檢驗時間長的場合

—外協(xié)件、外購件大量進貨注意：抽樣要隨機，檢驗對象要可作為批量處理抽樣檢驗按事先確定的抽樣方案，從交檢批中抽取規(guī)定的樣品來18免檢定義:按事前獲得的質(zhì)量信息與技術(shù)信息為依據(jù)，可以不對樣本作測量、試驗就判為合格的一種產(chǎn)品驗收方式。適用范圍：大批量訂購的外協(xié)件或外購件驗收。這是對質(zhì)量高、信譽好的產(chǎn)品制造廠家的一種信任和鼓勵目的是促使企業(yè)更加重視質(zhì)量，保證提供的產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定和不斷提高。注意：檢驗項目涉及安全、不合格品能引起巨額損失不適用免檢定義:按事前獲得的質(zhì)量信息與技術(shù)信息為依據(jù)，可以不194、抽樣檢驗抽檢標準的選擇

抽樣檢驗概念抽樣檢驗的發(fā)展歷程兩類錯誤和風險GB/T2828.1-2003介紹

4、抽樣檢驗抽檢標準的選擇

抽樣檢驗概念抽樣檢驗的發(fā)展歷程兩20抽樣檢驗概念抽樣檢驗流程d不合格品N批產(chǎn)品n樣本隨機抽取全檢43210批產(chǎn)品合格批產(chǎn)品不合格d≤ACd≥Re比較判斷準則（Ac,Re）抽樣檢驗是在全數(shù)檢驗不現(xiàn)實或者沒必要的情況下檢驗產(chǎn)品是否符合標準的一種有效手段。抽樣檢驗概念抽樣檢驗流程dNn隨機抽取全檢4321021抽樣檢驗的發(fā)展歷程

統(tǒng)計抽樣檢驗方法始于本世紀二十年代，奠基人是美國貝爾電話實驗室的道奇1960~1962年，由美、英、加三國抽樣專家共同組成ABC工作組，在全面修訂美國軍用標準MIL-STD-105C的基礎(chǔ)上研制出一個適合這三個國家軍品和民品抽樣檢驗標準。在這三個國家給予不同的代號：美國：MIL-STD-105D

加拿大：105-GD-1（民）、CA-G115（軍）英國：BS-6001（民）、DEF-131-A（軍）

1973年，MIL-STD-105D被IEC（國際電工委員會）采用，命名為IEC410，1974年ISO（國際標準委員會）命名為ISO2859。抽樣檢驗標準化，國際上已有70多年的歷史，我國從1981年開始到現(xiàn)在，已陸續(xù)頒布了20多項抽樣檢驗標準，其中應(yīng)用最多的抽樣檢驗標準是GB/T2828（計數(shù)型）和GB/T6378（計量型）。

抽樣檢驗的發(fā)展歷程統(tǒng)計抽樣檢驗方法始于22抽樣檢驗標準的選擇標準號標準名稱GB/T2828.1-2003計數(shù)抽樣檢驗程序GB/T13263-1991跳批計數(shù)抽樣檢查程序GB/T13264-1991不合格品率的小批計數(shù)抽樣檢查程序及抽樣表GB/T13546-1992挑選型計數(shù)抽樣檢查程序及抽樣表GB/T6378-2002不合格品率的計量抽樣檢驗程序及圖表GB/T13262-1991不合格品率的計數(shù)標準型一次抽樣檢查程序及抽樣表GB/T2829-2002周期檢驗計數(shù)抽樣程序及表（適用于對過程穩(wěn)定性的檢驗）GB/T8051-2002計數(shù)序貫抽樣檢驗程序及表GB/T8053-2002不合格品率的計量標準型一次抽樣檢驗程序及表GB/T13732-1992粒度均勻散料抽樣檢驗通則抽樣檢驗標準的選擇標準號23抽樣檢驗標準的選擇市場情況或生產(chǎn)特征可采用的抽樣標準或方案收貨方可通過反饋促使供貨方改進產(chǎn)品質(zhì)量GB/T2828.1、GB/T13263、GB/T6378、GB/T8051產(chǎn)品被接收后供貨方仍然負責GB/T2828.1、GB/T13263、GB/T6378、GB/T8051容易抽取隨機樣本、檢驗速度快GB/T2828.1的二次或五次方案、GB/T8051接收少量不合格品不能造成重大損失GB/T2828.1、GB/T6378、GB/T8051、GB/T13263沒有供貨方產(chǎn)品質(zhì)量歷史或質(zhì)量歷史不好GB/T2828.1、GB/T6378、GB/T8051的加嚴檢驗隨機抽樣困難或費用大；檢驗時間長、費用大；GB/T2828.1的一次抽樣、GB/T6378檢驗產(chǎn)品費用大；檢驗帶有破壞性；GB/T6378收貨方不能通過反饋影響供貨方改進產(chǎn)品質(zhì)量，孤立的一批或一些批GB/T8051、GB/T13264、GB/T8053、GB/T8054、GB/T13262產(chǎn)品特征的分布是正態(tài)的GB/T6378、GB/T8053、GB/T8054抽樣檢驗標準的選擇市場情況或生產(chǎn)特征24批質(zhì)量好批質(zhì)量差不接收接收正確正確“棄真”錯誤“取偽”錯誤兩類錯誤和風險批質(zhì)量好批質(zhì)量差不接收接收正確正確“棄真”錯誤“取偽”錯誤兩25GB/T2828.1—2003是計數(shù)調(diào)整型抽樣檢驗方案,是以概率論為基礎(chǔ)制訂的抽樣檢驗標準,其目的是:通過批不接收使供方在經(jīng)濟和心理上產(chǎn)生的壓力，促使其將過程平均至少保持在和規(guī)定的接收質(zhì)量限一樣好，而同時給使用方偶爾接收劣質(zhì)批的風險提供一個上限。GB/T2828.1-2003簡介GB/T2828.1-2003簡介26GB/T2828.1-2003適用范圍：主要用于連續(xù)系列批，批的長度足以允許使用轉(zhuǎn)移規(guī)則特點保證長期的質(zhì)量確定了不合格批的處理方法批量和樣本量有一定關(guān)系生產(chǎn)方風險不固定有一次、二次和五次等三種不同次數(shù)的抽樣方案有7個檢驗水平，26個AQL值和17個樣本量AQL值和樣本量均采用優(yōu)先數(shù)主表結(jié)構(gòu)簡單勻稱，使用方便可調(diào)整寬嚴程度pL(p)p1調(diào)整嚴格度來實現(xiàn)是先站在生產(chǎn)方的立場來制定，用加嚴保護使用方，當一貫比AQL好時，使用放寬嚴格度來鼓勵生產(chǎn)方。GB/T2828.1-2003適用范圍：主要用于連續(xù)系列批，27GB/T2828.1-2003符號和縮略語N—批量n—樣本量D—批中的不合格品數(shù)或不合格數(shù)d—從批中抽取的樣本中發(fā)現(xiàn)的不合格品數(shù)或不合格數(shù)Ac—接收數(shù)（樣本中發(fā)現(xiàn)的不合格品（或不合格）數(shù)的上限值，只要樣本中發(fā)現(xiàn)的不合格品（或不合格）數(shù)等于或小于Ac,則判定該批接收）Re—拒收數(shù)（樣本中發(fā)現(xiàn)的不合格品（或不合格）數(shù)的下限值，只要樣本中發(fā)現(xiàn)的不合格品（或不合格）數(shù)等于或大于Re,則判定該批不接收）AQL—接收質(zhì)量限（以不合格品百分數(shù)或每百單位產(chǎn)品不合格數(shù)表示）GB/T2828.1-2003符號和縮略語28GB/T2828.1-2003抽樣程序的實施步驟規(guī)定單位產(chǎn)品的質(zhì)量特性標準規(guī)定不合格的分類規(guī)定接收質(zhì)量限AQL規(guī)定檢驗水平IL選擇抽檢方案類型檢驗批構(gòu)成,確定批量N根據(jù)抽樣表檢索抽檢方案（Ac,Re）抽取樣本n檢驗樣本，確定不合格品數(shù)d根據(jù)初檢結(jié)果，調(diào)整嚴格程度GB/T2828.1-2003抽樣程序的實施步驟規(guī)定單位產(chǎn)品29不合格的分類嚴重不合格品：包括1個或1個以上A類不合格，可能有B類和（或）C類不合格的產(chǎn)品。一般不合格品：包括1個或1個以上B類不合格，可能有C類不合格，但不包含A類不合格。輕微不合格品：包括1個或1個以上C類不合格，不包含A、B類不合格。A類不合格：產(chǎn)品會危及使用者的生命、財產(chǎn)安全，或是產(chǎn)品設(shè)計或制造上的缺點會使產(chǎn)品功能失效B類不合格：產(chǎn)品的使用性能不能達到所期望的目的，或顯著地減低了其使用價值C類不合格：產(chǎn)品的缺失部分不影響本身機能，但會使產(chǎn)品的商品價值降低不合格數(shù)≠不合格品數(shù)不合格品及其類別:具有一個或一個以上不合格的單位產(chǎn)品稱作不合格品。某個不合格品存在致命、嚴重和輕三種不合格，即按最嚴重的計為致命不合格。GB/T2828.1就是采用這種劃分方法。不合格的分類嚴重不合格品：包括1個或1個以上A類不合格，可能30不合格數(shù)不合格品數(shù)A7A7B9B7C8C5合計24合計19例題不合格分類例：某車間從生產(chǎn)線上抽取1000個零件進行檢驗，發(fā)現(xiàn)5個產(chǎn)品有A類不合格，4個產(chǎn)品有B類不合格，2個產(chǎn)品有A、B類不合格，3個產(chǎn)品有A、B、C類不合格，5個產(chǎn)品有C類不合格。不合格數(shù)不合格品數(shù)A7A7B9B7C8C5合計24合計19例31確定接收質(zhì)量限AQLAQL在制定時以產(chǎn)品為核心，并與產(chǎn)品的質(zhì)量特性的重要程度有關(guān)。

1.重要程度：AQL（A類）＜AQL（B類）＜AQL（C類）2.檢驗項目：AQL（少）＜AQL（多）3.AQL（軍用產(chǎn)品）＜AQL（民用產(chǎn)品）4.AQL（電器性能）＜AQL（機械性能）＜AQL（外觀）意義和作用

接收質(zhì)量限（AQL），是當一個連續(xù)系列批被提交驗收抽樣時，可允許的最差過程平均質(zhì)量水平。以符號AQL表示。在GB/T2828.1中，接收質(zhì)量限被作為一個檢索工具。注意：給出AQL值，并不意味著生產(chǎn)方有權(quán)提供已知的不合格品。無論是抽樣檢驗中或其他場合發(fā)現(xiàn)的不合格品，都應(yīng)該逐個剔除。確定AQL值應(yīng)兼顧企業(yè)質(zhì)量有關(guān)的要求和指標。當以不合格品百分數(shù)表示質(zhì)量水平時，AQL值應(yīng)不超過10%不合格品，當以每百單位不合格數(shù)表示質(zhì)量水平時，可使用的AQL值最高可達1000個不合格。確定接收質(zhì)量限AQLAQL在制定時以產(chǎn)品為核心，并與產(chǎn)品的質(zhì)32確定接收質(zhì)量限AQL

AQL在抽樣檢查中,認為可以接收,連續(xù)提交批的過程的平均上限值。其表示方法:不合格品百分數(shù)=不合格品數(shù)/批量×100每百單位產(chǎn)品不合格數(shù)=不合格數(shù)/批量×100確定接收質(zhì)量限AQLAQL在抽樣檢查中,認為可以接收33

一批零件批量為N=10000件,已知其中包含的不合格品數(shù)為D=15件

不合格品百分數(shù)

檢驗一批產(chǎn)品的外觀質(zhì)量,批量N=1000,其中10件每件有兩處(個)不合格,5件各有1處(個)不合格每百單位產(chǎn)品不合格數(shù)=D/N*100=15/10000*100=0.15=批中不合格總數(shù)/批量*100=(10*2+5)/1000*100=2.5練習題=D/N*100=15/10000*100=0.15=批中不34檢驗水平（IL）的選擇檢驗水平（IL）規(guī)定了N與n之間的關(guān)系。

一般檢查水平＞特殊檢查水平IL選擇的原則：a)為保證AQL，使得劣于AQL的產(chǎn)品批盡可能少漏過去，宜選擇高的檢驗水平；b)檢查費用（包括人力、物力、時間等）較低時，選用高的檢驗水平；c)產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定，波動大時，選用高的檢驗水平；d)破壞性檢驗或嚴重降低產(chǎn)品性能的檢驗，選用低的檢驗水平；e)檢驗費用高時，選用低的檢驗水平；f)產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定，差異小時，選用低的檢驗水平；g)歷史資料不多或缺乏的試制品，為安全起見，檢驗水平必須選擇高些；間斷生產(chǎn)的產(chǎn)品，檢驗水平選擇的要高些。特殊水平一般水平S-1S-2S-3S-4ⅠⅡⅡ一般檢查水平＞特殊檢查水平檢驗水平（IL）的選擇檢驗水平（IL）規(guī)定了N與n之間的關(guān)系35抽樣方案類型的選擇

在抽樣檢驗過程中，根據(jù)抽樣方案對批作出判定以前允許抽取樣本的個數(shù)，分為一次、二次、多次和序貫等各種類型的抽樣方案。

抽樣方案類型的選擇：1.平均樣本量：一次＞二次＞多次2.檢驗費用：一次＞二次＞多次3.檢驗的管理：一次簡單，批合格與否的誤判危險性?。欢纬闃臃椒◤碗s，檢驗員須經(jīng)專門培訓。4.心理效果：即使OC曲線相同，合格判定機會越大，心理上越滿意，從此意義上講，二次、多次比一次抽樣心理效果要好。抽樣方案類型的選擇在抽樣檢驗過程中，根據(jù)抽樣方案對批作36抽樣方案類型的選擇只要AQL和IL相同，無論一次、二次或多次抽樣方式，效果基本相同在檢驗單位產(chǎn)品的費用很高，但耗時很短的情況下，優(yōu)先選用多次抽樣方案在檢驗單位產(chǎn)品的費用不高，但耗時長情況下，優(yōu)先選用一次抽樣方案抽樣方案類型的選擇只要AQL和IL相同，無論一次、二次或多次37檢驗批的構(gòu)成

兩條原則:第1條在每批中,那些容易使生產(chǎn)質(zhì)量顯著變化的因素(原材料、設(shè)備、操作人員、生產(chǎn)時間等),應(yīng)在實際可行的限度內(nèi)盡量恒定;第2條在符合上條的前提下,檢驗批應(yīng)盡可能地大。12檢驗批的構(gòu)成兩條原則:第1條在每批中,那些容易使生38練習題N=8000,IL=Ⅱ,AQL=0.04%,正常一次抽樣方案n=315Ac=0Re=1練習題N=8000,IL=Ⅱ,AQL=0.04%,正常一次抽39樣本量字碼樣本量字碼40正常檢驗一次抽樣方案（主表）正常檢驗一次抽樣方案（主表）41接收第一樣本不合格品數(shù)d1d1≤Ac1？d1≥Re1？d1+d2≤Ac2？不接收第二樣本不合格品數(shù)d2是是是否否否二次抽樣方案的判定接收第一樣本不合格品數(shù)d1d1≤Ac1？d1≥Re1？d1+42轉(zhuǎn)移規(guī)則和程序停止檢驗開始當前得分至少是30分；且生產(chǎn)過程穩(wěn)定；且主管質(zhì)量部門同意放寬檢驗一批放寬檢驗不合格；或生產(chǎn)過程不穩(wěn)定；主管質(zhì)量部門認為有必要回到正常檢驗的其它情況；連續(xù)5批合格連續(xù)5批或少于5批中有2批不合格正常檢驗供應(yīng)方改進了質(zhì)量加嚴檢驗加嚴控制時，累計5批不合格轉(zhuǎn)移規(guī)則和程序停止開始當前得分至少是30分；放寬一批放寬檢驗435、不合格品管理不合格品概念及產(chǎn)生原因不合格品控制流程圖

不合格品控制5W1H分析法

5、不合格品管理不合格品概念及產(chǎn)生原因不合格品控制流程圖

不44不合格品概念及產(chǎn)生原因GB/T19000-2008對不合格的定義：未滿足要求

不合格品產(chǎn)生的原因：檢驗員漏檢產(chǎn)生的產(chǎn)品開發(fā)設(shè)計產(chǎn)生工藝編制和控制產(chǎn)生設(shè)備和檢測設(shè)備管理產(chǎn)生生產(chǎn)作業(yè)管理產(chǎn)生不合格品概念及產(chǎn)生原因GB/T19000-2008對不合格的45不合格品控制流程圖不合格品控制流程圖46不合格品控制“三不放過”原則：

不查清不合格原因不放過不查清責任者不放過不落實改進措施不放過標識糾正措施和預防措施處理評審隔離13425不合格品控制“三不放過”原則：標識糾正措施和預防措施處理評審47檢驗標識待檢不合格待處理返工返修報廢合格檢驗標識待檢不合格待處理返工返修報廢合格48不合格品隔離

不合格品隔離管制：

1、不合格品須當時記錄并標識2、加強對現(xiàn)場不合格品的控制3、須及時隔離不合格品4、保證搬運過程中標識物的維護不合格品隔離不合格品隔離管制：49不合格品評審1、不合格品少、原因明顯可授權(quán)檢驗人員做出返工、返修或報廢的處置，操作員執(zhí)行2、發(fā)生性質(zhì)嚴重、批量性、原因不明的不合格品，必須報告主管領(lǐng)導，組織評審確定原因3、對成品出現(xiàn)批量不合格品，必須堅持“三不放過”原則訊息回饋

根據(jù)不合格品的嚴重程度，由經(jīng)授權(quán)的部門或人員對不合格品進行評審，以確定不合格品的處置方式不合格品評審1、不合格品少、原因明顯可授權(quán)檢驗人員做出返工、50不合格品處置不合格品處置方式

①糾正--“為消除已發(fā)現(xiàn)不合格所采取措施?！逼渲兄饕?

a)返工--“為使不合格產(chǎn)品符合要求而對其所采取的措施”

b)降級--“為使不合格產(chǎn)品符合不同于原有要求而對其等級改變”

c)報廢--“為避免不合格產(chǎn)品原有的預期用途而對其采取的措施”

②返修--“為使不合格產(chǎn)品滿足預期用途而對其所采取的措施”③讓步--"對使用或放行不符合規(guī)定要求的產(chǎn)品的許可"

不合格品處置不合格品處置方式51糾正預防措施

不合格品控制除了防止不合格的非預期使用，還有另一個重要目的，就是對產(chǎn)品不合格的原因進行分析，并針對原因采取糾正措施，消除發(fā)生不合格的原因，防止不合格重復發(fā)生。糾正措施的一般實施過程如下：1、確認出現(xiàn)的不合格，并評審不合格；2、確定不合格的原因；3、評價確定糾正措施的需求；4、對糾正措施實施效果進行驗證，記錄實施糾正措施的結(jié)果；

預防措施是企業(yè)質(zhì)量改進的自覺行動，已超出了質(zhì)量檢驗的職能范圍。預防措施實施的過程基本上與糾正措施實施過程相似。糾正預防措施不合格品控制除了防止不合格的非預期使用，還有另525W1H思路WHAT——何事？WHY——為何？WHO——何人？WHEN——何時？WHERE——何地？HOW——如何？5W1H思路WHAT——何事？53問五次“為什么？”－5W1H分析法1．為什么(WHY)。為什么一定要這樣做?為什么會有這樣的需要?是什么理由?2．做什么(WHAT)。做此項工作有什么目的?有哪些工作要做?為達到企業(yè)的目標或解決問題，真正需要的工作內(nèi)容是什么等等3．何地做(WHERE)。這些工作內(nèi)容在什么地方做最適宜?工作順序及地位怎樣?它的前后關(guān)聯(lián)性、協(xié)調(diào)性如何等等4．何時做(WHEN)。這里所指的何時做，主要是對工作時間方面的分析。5．何人做(WHO)。主要是涉及人的方面的各種問題的分析。6．如何做(HOW)。這里是指如何做最好?怎樣做?還有沒有比這更好的做法?問五次“為什么？”－5W1H分析法1．為什么(WH54問五次“為什么？”－5W1H分析法問；“為什么機器停了?”答：“因為超過了負荷，保險絲就斷了?！眴枺骸盀槭裁闯摵赡?”答：“因為軸承的潤滑不夠?！眴枺骸盀槭裁礉櫥粔?”答：“因為潤滑泵吸不上油來?！眴枺骸盀槭裁次簧嫌蛠?”答：“因為油泵軸磨損、松動了。”再問：“為什么磨損了呢?”再答：“因為沒有安裝過濾器，混進了鐵屑等雜質(zhì)。”停機案例

“問五次”并非什么妙則,不過一再追問:“為什么”?就可以避免浮面想法與直接原因,而深入系統(tǒng)成因，并進而可以有更深刻的解答。問五次“為什么？”－5W1H分析法問；“為什么機器556、檢驗工作的經(jīng)濟性檢驗員的考核指標檢驗工作的效果評估6、檢驗工作的經(jīng)濟性檢驗員的考核指標檢驗工作的效果評估56檢驗考核指標產(chǎn)品一次交驗合格率?成品交驗批次合格率?檢驗員的考核指標檢驗考核指標產(chǎn)品一次成品交驗檢驗員的考核指標質(zhì)檢員的考核指標§1、檢驗工作量§2、檢驗準確性和數(shù)據(jù)記錄的正確性§3、完整性和及時性§4、服務(wù)質(zhì)量方面的考核（1）錯檢率=

合格品錯檢為不合格品的數(shù)量檢驗產(chǎn)品數(shù)量

不合格品檢驗為合格品的數(shù)量

檢驗產(chǎn)品數(shù)量（2）漏檢率=質(zhì)量指標：對檢驗工作的考核：質(zhì)檢員的考核指標§1、檢驗工作量合格品錯檢為不合格品58以貨幣為計算尺度來綜合評定檢驗工作經(jīng)濟效果，建議采用如下公式：檢驗工作的效果評估檢驗工作經(jīng)濟效果=檢驗費用總和檢驗成果收入總合－檢驗費用總和以貨幣為計算尺度來綜合評定檢驗工作經(jīng)濟效果，建議采用如下公式597、質(zhì)量改進質(zhì)量改進過程-PDCA循環(huán)統(tǒng)計方法簡介

7、質(zhì)量改進質(zhì)量改進過程-PDCA循環(huán)統(tǒng)計方法簡介

60生命進化的法則——適者生存龐大的身軀—能量負擔低下的神經(jīng)系統(tǒng)—信息反饋遲鈍不適應(yīng)多變的自然環(huán)境滅亡恐龍世界的悲哀：當代海洋霸主、陸地霸主的生存之道？生命進化的法則——適者生存滅亡恐龍世界的悲哀當代615%--正式投訴60%-客戶不表達，放在心上35%--在不同場合表示不滿意顧客投訴的“冰山”模型質(zhì)量改進過程顧客滿意是企業(yè)效益的源泉5%--正式投訴60%-客戶不表達，放在心上35%--在不同62質(zhì)量改進過程PDCA是質(zhì)量改進的基本過程，PDCA循環(huán)的概念最早是休哈特提出，戴明將其介紹到日本的，所以也叫戴明環(huán)。

改善現(xiàn)狀，永無止境。Pplan計劃階段制定方針、目標、活動計劃、提出管理項目等Ccheck檢查階段檢查實施效果。與計劃、目標比較，哪些項目實現(xiàn)順利，存在哪些問題（發(fā)現(xiàn)問題）找出原因Ddo實施階段按制定的計劃去執(zhí)行Aaction處理階段把經(jīng)驗、教訓變?yōu)闃藴?，成功的堅持下來，失敗的變?yōu)榇胧┓乐乖侔l(fā)生，沒有解決的問題，留待下一個循環(huán)去完成PDCA循環(huán)的四個階段

質(zhì)量改進過程PDCA是質(zhì)量改進的基本過程，PDCA循環(huán)的概63AAPCDPDCAPCDAPCD提高維持提高維持質(zhì)量管理體系中PDCA運行模式目標特點口訣：首尾相連；大環(huán)套小環(huán)；環(huán)環(huán)在循環(huán)；循環(huán)上臺階。

1循環(huán)不停地運轉(zhuǎn)2四個階段一個不能少3大圈套小圈，圈中有圈4階梯式或螺旋式上升5PDCA循環(huán)轉(zhuǎn)動不是自發(fā)的，而是靠組織推動的，是各方面工作努力的結(jié)果PDCA循環(huán)AAPPDCAPAP提高維持提高維64PDCA循環(huán)的八個步驟：P步驟應(yīng)用方法1分析現(xiàn)狀找出問題排列圖、頻數(shù)直方圖、控制圖2分析影響產(chǎn)品質(zhì)量的因素因果分析圖3找出主要影響因素1去現(xiàn)場調(diào)查2散布圖3采取表決方式集中多數(shù)人的意見4針對主要影響因素采取措施，措施應(yīng)包括以下內(nèi)容：1）為什么Why2）達到什么目的What3）在哪里Where4）由誰來執(zhí)行Who5）什么時間開始執(zhí)行When6）如何執(zhí)HowD5按措施計劃認真執(zhí)行C6調(diào)查采取措施后的效果A7鞏固成果，進行標準化8遺留問題，到下一期PDCA循環(huán)解決PDCA循環(huán)的八個步驟：步驟應(yīng)用方法1分析現(xiàn)狀找出問題排65序號工具和要求

應(yīng)用A1調(diào)查表系統(tǒng)地收集數(shù)據(jù),以獲取對問題的明確認識使用于非數(shù)字數(shù)據(jù)的工具和技術(shù)A2分布圖將大量的有關(guān)某一特定主題的觀點,意見或想法按組歸類A3水平對比法把一個過程與那些公認的站領(lǐng)先地位的過程進行對比,以識別質(zhì)量改進的機會A4頭腦風暴法識別可能的問題解決辦法和潛在的質(zhì)量改進機會A5因果圖分析和表達因果關(guān)系;通過識別癥狀,分析原因,尋找措施,促進問題的解決A6流程圖描述現(xiàn)有的過程;設(shè)計新過程A7樹圖表示某一主題與某組成要素之間的關(guān)系;適用于數(shù)字數(shù)據(jù)的工具和技術(shù)A8控制圖診斷:評估過程穩(wěn)定性;控制:決定某一過程何時需要調(diào)整及何時需要保持原有狀態(tài);確認:確認某一過程的改進A9直方圖顯示數(shù)據(jù)的波動狀態(tài);直觀地傳達有關(guān)過程情況的信息;決定在何處集中力量進行改進A10排列圖按重要性順序顯示每一項目對總體效果的作用;排列改進的機會A11散布圖發(fā)現(xiàn)和確認兩組相關(guān)數(shù)據(jù)之間的關(guān)系;確認兩組相關(guān)數(shù)據(jù)之間預期的關(guān)系常用的統(tǒng)計方法序號工具和要求66質(zhì)量改進常用的七種工具缺陷采集缺陷分析缺陷搜集表直方圖控制圖排列圖散布圖分層法因果圖???????????????

缺陷數(shù)量1XX###2YYY##3ZZZ####4WW####

XXRRREESSSGGPPDDDBBLLFFNNKKK質(zhì)量改進常用的七種工具缺陷缺陷缺陷搜集表直方圖控制圖排列圖散67第一次就把事情做好,并且將后工程視為客戶,才能真正做到零缺點品質(zhì)（品質(zhì)源于自己的日常工作、作業(yè)決定品質(zhì)）;不可能出問題的地方，也可能出問題;不要認為99％的合格率產(chǎn)品質(zhì)量就一定很好了，也不要認為所有產(chǎn)品都符合規(guī)格就一定質(zhì)量很好了;85%的品質(zhì)問題屬于管理不善,管理者態(tài)度的偏差更甚于作業(yè)人員的懶散;品質(zhì)與公司的每一個人皆相關(guān);品質(zhì)=滿足客戶的需求;（過剩品質(zhì)不可取?。?、樹立正確的質(zhì)量觀念第一次就把事情做好,并且將后工程視為客戶,才能真正做到零缺68謝謝！謝謝！69質(zhì)量檢驗員培訓質(zhì)量檢驗員培訓70目

錄不合格品管理檢驗工作的經(jīng)濟性質(zhì)量改進質(zhì)量觀念

前言

質(zhì)量緒論

質(zhì)檢方式的分類

抽樣檢驗目不合格品管理檢驗工作的經(jīng)濟性質(zhì)量改日本奇跡與召回事件思考經(jīng)過短短的25年，飛越成為世界第二經(jīng)濟強國，全面超越英國、法國、德國等西方列強，并保持至今；2次大戰(zhàn)的戰(zhàn)敗國，國內(nèi)一片廢墟，人才缺乏、資源（特別是礦藏與石油）匱乏，日本制=低劣產(chǎn)品；世界企業(yè)500強中占據(jù)約1/4，電子行業(yè)的100強中更占據(jù)半壁江山；oyota更是發(fā)明了至今全世界較推崇的先進的生產(chǎn)方式：精益生產(chǎn)。西方發(fā)明的眾多管理體系卻在日本得以徹底運用并發(fā)揚光大，如：TQM、TPM、IE、SPC；最近豐田汽車召回事件的啟示？前言日本奇跡與召回事件思考經(jīng)過短短的25年，飛越成為世界第二經(jīng)濟722、質(zhì)量緒論質(zhì)量概念質(zhì)量管理的發(fā)展質(zhì)檢與TQM關(guān)系

2、質(zhì)量緒論質(zhì)量概念質(zhì)量管理的發(fā)展質(zhì)檢與TQM關(guān)系

73質(zhì)量概念廣義質(zhì)量概念：“一組固有特性

滿足要求的程度”要求是由不同的相關(guān)方提出與賦予特性對比

符合性質(zhì)量：質(zhì)量意味著對于規(guī)格或要求的符合

——克勞斯比

適用性質(zhì)量：質(zhì)量是產(chǎn)品在使用過程中成功地滿足用戶要求的過程——朱蘭質(zhì)量概念要求是由不同的相關(guān)方提出與賦予特性對比符合性質(zhì)量：74質(zhì)量概念I(lǐng)SO9000：2000檢驗的定義：檢驗包括四個基本要素：1.度量；2.比較；3.判斷；4.處理。通過觀察和判斷,適當時結(jié)合測量、試驗、所進行的符合性評價質(zhì)量概念I(lǐng)SO9000：2000檢驗的定義：檢驗包括四個基75質(zhì)量檢驗階段SQC階段TQC階段TQM階段19世紀末～20世紀40年代40～60年代60～70年代80～90年代質(zhì)量管理的發(fā)展階段質(zhì)量檢驗SQCTQCTQM19世紀末～20世紀40～676質(zhì)量管理的發(fā)展階段—以泰羅為代表的科學管理,在計劃與執(zhí)行職能間增加一檢驗環(huán)節(jié)，產(chǎn)生專人負責，專職部門。—挑廢品,100%檢驗,增加檢驗費用；事后檢驗，無法預防和控制；—事前預防（控制圖）—過分強調(diào)質(zhì)量控制統(tǒng)計方法，忽視廣大員工的因素—1961年美國通用公司工程師費根堡姆首先提出并和質(zhì)量管理專家朱蘭等人同時倡導全面質(zhì)量管理，以質(zhì)量為中心，以全員參與為基礎(chǔ)，旨在通過讓顧客和所有相關(guān)方受益而達到長期成功的一種管理途徑。質(zhì)量檢驗階段統(tǒng)計質(zhì)量控制全面質(zhì)量管理質(zhì)量管理的發(fā)展階段—以泰羅為代表的科學管理,在計劃與執(zhí)行職能77檢驗與全面質(zhì)量關(guān)系1.全面質(zhì)量管理不能代替質(zhì)量檢驗

2.工序控制不能代替檢驗

3.質(zhì)量是設(shè)計、制造出來的，檢驗起到重要作用

4.必須不斷提高檢驗工作水平

5.質(zhì)量檢驗的職責不同于管理的職責檢驗與全面質(zhì)量關(guān)系1.全面質(zhì)量管理不能代替質(zhì)量檢驗

2.783、質(zhì)檢方式分類檢驗方式分類按檢驗產(chǎn)品實現(xiàn)過程分類按檢驗的數(shù)量分類

3、質(zhì)檢方式分類檢驗方式分類按檢驗產(chǎn)品實現(xiàn)過程分類按檢驗的數(shù)79質(zhì)檢方式分類供應(yīng)商L/T運送顧客原材料在制品成品合理選擇檢驗方式的原則是：既要保證質(zhì)量，又要利于生產(chǎn)，還要盡可能減少檢驗工作量，節(jié)省檢驗費用，縮短檢驗周期。

對于不同的檢驗對象，在不同的情況和條件下，可以采取不同的檢驗方式。不同的檢驗方式又反映了不同的檢驗精度和要求。質(zhì)檢方式分類供應(yīng)商L/T運送顧客原材料在制品80檢驗分類方法表類別檢驗形式按產(chǎn)品實現(xiàn)過程分進貨檢驗過程檢驗成品檢驗按檢驗地點分固定檢驗巡回檢驗按檢驗的數(shù)量分全數(shù)檢驗抽樣檢驗免檢按檢驗的目的分把關(guān)檢驗預防檢驗考核檢驗按檢驗性質(zhì)分破壞性檢驗非破壞性檢驗按檢驗的內(nèi)容分性能試驗耐久性試驗嚴酷檢驗分析檢驗驗證檢驗按質(zhì)量特性的數(shù)據(jù)性質(zhì)分計量值檢驗計數(shù)值檢驗按檢驗實施方分第一方檢驗（生產(chǎn)方檢驗）第二方檢驗（消費者和買方檢驗）第三方檢驗（國家監(jiān)督檢驗、第三者仲裁檢驗）檢驗分類方法表類別檢驗形式按產(chǎn)品實現(xiàn)過程分進貨檢驗81產(chǎn)品實現(xiàn)過程分類進貨檢驗時機：入庫前目的：防止不合格原材料投入生產(chǎn)人員：企業(yè)專檢人員方式：首次（件）批樣品檢驗、成批進貨檢驗范圍：采購的原材料、外購件、外協(xié)件、配套件、輔助材料、配套產(chǎn)品等產(chǎn)品實現(xiàn)過程分類進貨檢驗范圍：采購的原材料、外購件、外協(xié)件、82過程檢驗范圍──過程產(chǎn)品、工序產(chǎn)品、中間產(chǎn)品等時機──產(chǎn)品形成過程中的各工序間進行目的──保證各工序不合格半成品不得流入下道工序方式──首檢、巡回、完工檢驗產(chǎn)品實現(xiàn)過程分類計劃工序工序工序質(zhì)檢倉庫客戶過程檢驗范圍──過程產(chǎn)品、工序產(chǎn)品、中間產(chǎn)品等產(chǎn)品實現(xiàn)過程分83成品檢驗時機──生產(chǎn)結(jié)束后、產(chǎn)品入庫前目的──保證不合格品不出廠方式──大批量成品采取統(tǒng)計抽樣人員──質(zhì)量檢驗機構(gòu)注意：成品檢驗與出廠檢驗的區(qū)別產(chǎn)品實現(xiàn)過程分類三不主義：不接收不良

不制造不良

不流出不良成品檢驗時機──生產(chǎn)結(jié)束后、產(chǎn)品入庫前產(chǎn)品實現(xiàn)過程分類三不主84例如：高壓電容器的焊縫普通墊圈、小螺帽、螺釘按檢驗的數(shù)量分類選用哪種程度作檢驗，要看被檢產(chǎn)品的具體情況。

怎么選呢？全數(shù)檢驗抽樣檢驗免檢按檢驗的數(shù)量分類選用哪種程度作檢驗，要看被檢產(chǎn)品的具體情況。85定義：對交檢驗的所有產(chǎn)品，都進行檢驗適用范圍：—致命缺陷的檢驗—某些原材料或半成品混有不合格品—全數(shù)檢驗容易，而且檢驗費用較少的情況—價格昂貴的產(chǎn)品—工序能力差，質(zhì)量不穩(wěn)定—用戶退回不合格交檢批局限：不可靠、不經(jīng)濟、不可能百分百放心嗎?全數(shù)檢驗──百分之百檢驗

局限：不可靠、不經(jīng)濟、不可能百分百放心嗎?全數(shù)檢驗──百分之86抽樣檢驗

按事先確定的抽樣方案，從交檢批中抽取規(guī)定的樣品來檢驗。適用范圍：—批量大、自動化程度高、產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定—破壞性檢驗項目—產(chǎn)品的數(shù)量大，允許有少量的不合格品混入場合—希望花費較少檢驗費用的場合—檢驗的項目多或檢驗時間長的場合

—外協(xié)件、外購件大量進貨注意：抽樣要隨機，檢驗對象要可作為批量處理抽樣檢驗按事先確定的抽樣方案，從交檢批中抽取規(guī)定的樣品來87免檢定義:按事前獲得的質(zhì)量信息與技術(shù)信息為依據(jù)，可以不對樣本作測量、試驗就判為合格的一種產(chǎn)品驗收方式。適用范圍：大批量訂購的外協(xié)件或外購件驗收。這是對質(zhì)量高、信譽好的產(chǎn)品制造廠家的一種信任和鼓勵目的是促使企業(yè)更加重視質(zhì)量，保證提供的產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定和不斷提高。注意：檢驗項目涉及安全、不合格品能引起巨額損失不適用免檢定義:按事前獲得的質(zhì)量信息與技術(shù)信息為依據(jù)，可以不884、抽樣檢驗抽檢標準的選擇

抽樣檢驗概念抽樣檢驗的發(fā)展歷程兩類錯誤和風險GB/T2828.1-2003介紹

4、抽樣檢驗抽檢標準的選擇

抽樣檢驗概念抽樣檢驗的發(fā)展歷程兩89抽樣檢驗概念抽樣檢驗流程d不合格品N批產(chǎn)品n樣本隨機抽取全檢43210批產(chǎn)品合格批產(chǎn)品不合格d≤ACd≥Re比較判斷準則（Ac,Re）抽樣檢驗是在全數(shù)檢驗不現(xiàn)實或者沒必要的情況下檢驗產(chǎn)品是否符合標準的一種有效手段。抽樣檢驗概念抽樣檢驗流程dNn隨機抽取全檢4321090抽樣檢驗的發(fā)展歷程

統(tǒng)計抽樣檢驗方法始于本世紀二十年代，奠基人是美國貝爾電話實驗室的道奇1960~1962年，由美、英、加三國抽樣專家共同組成ABC工作組，在全面修訂美國軍用標準MIL-STD-105C的基礎(chǔ)上研制出一個適合這三個國家軍品和民品抽樣檢驗標準。在這三個國家給予不同的代號：美國：MIL-STD-105D

加拿大：105-GD-1（民）、CA-G115（軍）英國：BS-6001（民）、DEF-131-A（軍）

1973年，MIL-STD-105D被IEC（國際電工委員會）采用，命名為IEC410，1974年ISO（國際標準委員會）命名為ISO2859。抽樣檢驗標準化，國際上已有70多年的歷史，我國從1981年開始到現(xiàn)在，已陸續(xù)頒布了20多項抽樣檢驗標準，其中應(yīng)用最多的抽樣檢驗標準是GB/T2828（計數(shù)型）和GB/T6378（計量型）。

抽樣檢驗的發(fā)展歷程統(tǒng)計抽樣檢驗方法始于91抽樣檢驗標準的選擇標準號標準名稱GB/T2828.1-2003計數(shù)抽樣檢驗程序GB/T13263-1991跳批計數(shù)抽樣檢查程序GB/T13264-1991不合格品率的小批計數(shù)抽樣檢查程序及抽樣表GB/T13546-1992挑選型計數(shù)抽樣檢查程序及抽樣表GB/T6378-2002不合格品率的計量抽樣檢驗程序及圖表GB/T13262-1991不合格品率的計數(shù)標準型一次抽樣檢查程序及抽樣表GB/T2829-2002周期檢驗計數(shù)抽樣程序及表（適用于對過程穩(wěn)定性的檢驗）GB/T8051-2002計數(shù)序貫抽樣檢驗程序及表GB/T8053-2002不合格品率的計量標準型一次抽樣檢驗程序及表GB/T13732-1992粒度均勻散料抽樣檢驗通則抽樣檢驗標準的選擇標準號92抽樣檢驗標準的選擇市場情況或生產(chǎn)特征可采用的抽樣標準或方案收貨方可通過反饋促使供貨方改進產(chǎn)品質(zhì)量GB/T2828.1、GB/T13263、GB/T6378、GB/T8051產(chǎn)品被接收后供貨方仍然負責GB/T2828.1、GB/T13263、GB/T6378、GB/T8051容易抽取隨機樣本、檢驗速度快GB/T2828.1的二次或五次方案、GB/T8051接收少量不合格品不能造成重大損失GB/T2828.1、GB/T6378、GB/T8051、GB/T13263沒有供貨方產(chǎn)品質(zhì)量歷史或質(zhì)量歷史不好GB/T2828.1、GB/T6378、GB/T8051的加嚴檢驗隨機抽樣困難或費用大；檢驗時間長、費用大；GB/T2828.1的一次抽樣、GB/T6378檢驗產(chǎn)品費用大；檢驗帶有破壞性；GB/T6378收貨方不能通過反饋影響供貨方改進產(chǎn)品質(zhì)量，孤立的一批或一些批GB/T8051、GB/T13264、GB/T8053、GB/T8054、GB/T13262產(chǎn)品特征的分布是正態(tài)的GB/T6378、GB/T8053、GB/T8054抽樣檢驗標準的選擇市場情況或生產(chǎn)特征93批質(zhì)量好批質(zhì)量差不接收接收正確正確“棄真”錯誤“取偽”錯誤兩類錯誤和風險批質(zhì)量好批質(zhì)量差不接收接收正確正確“棄真”錯誤“取偽”錯誤兩94GB/T2828.1—2003是計數(shù)調(diào)整型抽樣檢驗方案,是以概率論為基礎(chǔ)制訂的抽樣檢驗標準,其目的是:通過批不接收使供方在經(jīng)濟和心理上產(chǎn)生的壓力，促使其將過程平均至少保持在和規(guī)定的接收質(zhì)量限一樣好，而同時給使用方偶爾接收劣質(zhì)批的風險提供一個上限。GB/T2828.1-2003簡介GB/T2828.1-2003簡介95GB/T2828.1-2003適用范圍：主要用于連續(xù)系列批，批的長度足以允許使用轉(zhuǎn)移規(guī)則特點保證長期的質(zhì)量確定了不合格批的處理方法批量和樣本量有一定關(guān)系生產(chǎn)方風險不固定有一次、二次和五次等三種不同次數(shù)的抽樣方案有7個檢驗水平，26個AQL值和17個樣本量AQL值和樣本量均采用優(yōu)先數(shù)主表結(jié)構(gòu)簡單勻稱，使用方便可調(diào)整寬嚴程度pL(p)p1調(diào)整嚴格度來實現(xiàn)是先站在生產(chǎn)方的立場來制定，用加嚴保護使用方，當一貫比AQL好時，使用放寬嚴格度來鼓勵生產(chǎn)方。GB/T2828.1-2003適用范圍：主要用于連續(xù)系列批，96GB/T2828.1-2003符號和縮略語N—批量n—樣本量D—批中的不合格品數(shù)或不合格數(shù)d—從批中抽取的樣本中發(fā)現(xiàn)的不合格品數(shù)或不合格數(shù)Ac—接收數(shù)（樣本中發(fā)現(xiàn)的不合格品（或不合格）數(shù)的上限值，只要樣本中發(fā)現(xiàn)的不合格品（或不合格）數(shù)等于或小于Ac,則判定該批接收）Re—拒收數(shù)（樣本中發(fā)現(xiàn)的不合格品（或不合格）數(shù)的下限值，只要樣本中發(fā)現(xiàn)的不合格品（或不合格）數(shù)等于或大于Re,則判定該批不接收）AQL—接收質(zhì)量限（以不合格品百分數(shù)或每百單位產(chǎn)品不合格數(shù)表示）GB/T2828.1-2003符號和縮略語97GB/T2828.1-2003抽樣程序的實施步驟規(guī)定單位產(chǎn)品的質(zhì)量特性標準規(guī)定不合格的分類規(guī)定接收質(zhì)量限AQL規(guī)定檢驗水平IL選擇抽檢方案類型檢驗批構(gòu)成,確定批量N根據(jù)抽樣表檢索抽檢方案（Ac,Re）抽取樣本n檢驗樣本，確定不合格品數(shù)d根據(jù)初檢結(jié)果，調(diào)整嚴格程度GB/T2828.1-2003抽樣程序的實施步驟規(guī)定單位產(chǎn)品98不合格的分類嚴重不合格品：包括1個或1個以上A類不合格，可能有B類和（或）C類不合格的產(chǎn)品。一般不合格品：包括1個或1個以上B類不合格，可能有C類不合格，但不包含A類不合格。輕微不合格品：包括1個或1個以上C類不合格，不包含A、B類不合格。A類不合格：產(chǎn)品會危及使用者的生命、財產(chǎn)安全，或是產(chǎn)品設(shè)計或制造上的缺點會使產(chǎn)品功能失效B類不合格：產(chǎn)品的使用性能不能達到所期望的目的，或顯著地減低了其使用價值C類不合格：產(chǎn)品的缺失部分不影響本身機能，但會使產(chǎn)品的商品價值降低不合格數(shù)≠不合格品數(shù)不合格品及其類別:具有一個或一個以上不合格的單位產(chǎn)品稱作不合格品。某個不合格品存在致命、嚴重和輕三種不合格，即按最嚴重的計為致命不合格。GB/T2828.1就是采用這種劃分方法。不合格的分類嚴重不合格品：包括1個或1個以上A類不合格，可能99不合格數(shù)不合格品數(shù)A7A7B9B7C8C5合計24合計19例題不合格分類例：某車間從生產(chǎn)線上抽取1000個零件進行檢驗，發(fā)現(xiàn)5個產(chǎn)品有A類不合格，4個產(chǎn)品有B類不合格，2個產(chǎn)品有A、B類不合格，3個產(chǎn)品有A、B、C類不合格，5個產(chǎn)品有C類不合格。不合格數(shù)不合格品數(shù)A7A7B9B7C8C5合計24合計19例100確定接收質(zhì)量限AQLAQL在制定時以產(chǎn)品為核心，并與產(chǎn)品的質(zhì)量特性的重要程度有關(guān)。

1.重要程度：AQL（A類）＜AQL（B類）＜AQL（C類）2.檢驗項目：AQL（少）＜AQL（多）3.AQL（軍用產(chǎn)品）＜AQL（民用產(chǎn)品）4.AQL（電器性能）＜AQL（機械性能）＜AQL（外觀）意義和作用

接收質(zhì)量限（AQL），是當一個連續(xù)系列批被提交驗收抽樣時，可允許的最差過程平均質(zhì)量水平。以符號AQL表示。在GB/T2828.1中，接收質(zhì)量限被作為一個檢索工具。注意：給出AQL值，并不意味著生產(chǎn)方有權(quán)提供已知的不合格品。無論是抽樣檢驗中或其他場合發(fā)現(xiàn)的不合格品，都應(yīng)該逐個剔除。確定AQL值應(yīng)兼顧企業(yè)質(zhì)量有關(guān)的要求和指標。當以不合格品百分數(shù)表示質(zhì)量水平時，AQL值應(yīng)不超過10%不合格品，當以每百單位不合格數(shù)表示質(zhì)量水平時，可使用的AQL值最高可達1000個不合格。確定接收質(zhì)量限AQLAQL在制定時以產(chǎn)品為核心，并與產(chǎn)品的質(zhì)101確定接收質(zhì)量限AQL

AQL在抽樣檢查中,認為可以接收,連續(xù)提交批的過程的平均上限值。其表示方法:不合格品百分數(shù)=不合格品數(shù)/批量×100每百單位產(chǎn)品不合格數(shù)=不合格數(shù)/批量×100確定接收質(zhì)量限AQLAQL在抽樣檢查中,認為可以接收102

一批零件批量為N=10000件,已知其中包含的不合格品數(shù)為D=15件

不合格品百分數(shù)

檢驗一批產(chǎn)品的外觀質(zhì)量,批量N=1000,其中10件每件有兩處(個)不合格,5件各有1處(個)不合格每百單位產(chǎn)品不合格數(shù)=D/N*100=15/10000*100=0.15=批中不合格總數(shù)/批量*100=(10*2+5)/1000*100=2.5練習題=D/N*100=15/10000*100=0.15=批中不103檢驗水平（IL）的選擇檢驗水平（IL）規(guī)定了N與n之間的關(guān)系。

一般檢查水平＞特殊檢查水平IL選擇的原則：a)為保證AQL，使得劣于AQL的產(chǎn)品批盡可能少漏過去，宜選擇高的檢驗水平；b)檢查費用（包括人力、物力、時間等）較低時，選用高的檢驗水平；c)產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定，波動大時，選用高的檢驗水平；d)破壞性檢驗或嚴重降低產(chǎn)品性能的檢驗，選用低的檢驗水平；e)檢驗費用高時，選用低的檢驗水平；f)產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定，差異小時，選用低的檢驗水平；g)歷史資料不多或缺乏的試制品，為安全起見，檢驗水平必須選擇高些；間斷生產(chǎn)的產(chǎn)品，檢驗水平選擇的要高些。特殊水平一般水平S-1S-2S-3S-4ⅠⅡⅡ一般檢查水平＞特殊檢查水平檢驗水平（IL）的選擇檢驗水平（IL）規(guī)定了N與n之間的關(guān)系104抽樣方案類型的選擇

在抽樣檢驗過程中，根據(jù)抽樣方案對批作出判定以前允許抽取樣本的個數(shù)，分為一次、二次、多次和序貫等各種類型的抽樣方案。

抽樣方案類型的選擇：1.平均樣本量：一次＞二次＞多次2.檢驗費用：一次＞二次＞多次3.檢驗的管理：一次簡單，批合格與否的誤判危險性小；二次抽樣方法復雜，檢驗員須經(jīng)專門培訓。4.心理效果：即使OC曲線相同，合格判定機會越大，心理上越滿意，從此意義上講，二次、多次比一次抽樣心理效果要好。抽樣方案類型的選擇在抽樣檢驗過程中，根據(jù)抽樣方案對批作105抽樣方案類型的選擇只要AQL和IL相同，無論一次、二次或多次抽樣方式，效果基本相同在檢驗單位產(chǎn)品的費用很高，但耗時很短的情況下，優(yōu)先選用多次抽樣方案在檢驗單位產(chǎn)品的費用不高，但耗時長情況下，優(yōu)先選用一次抽樣方案抽樣方案類型的選擇只要AQL和IL相同，無論一次、二次或多次106檢驗批的構(gòu)成

兩條原則:第1條在每批中,那些容易使生產(chǎn)質(zhì)量顯著變化的因素(原材料、設(shè)備、操作人員、生產(chǎn)時間等),應(yīng)在實際可行的限度內(nèi)盡量恒定;第2條在符合上條的前提下,檢驗批應(yīng)盡可能地大。12檢驗批的構(gòu)成兩條原則:第1條在每批中,那些容易使生107練習題N=8000,IL=Ⅱ,AQL=0.04%,正常一次抽樣方案n=315Ac=0Re=1練習題N=8000,IL=Ⅱ,AQL=0.04%,正常一次抽108樣本量字碼樣本量字碼109正常檢驗一次抽樣方案（主表）正常檢驗一次抽樣方案（主表）110接收第一樣本不合格品數(shù)d1d1≤Ac1？d1≥Re1？d1+d2≤Ac2？不接收第二樣本不合格品數(shù)d2是是是否否否二次抽樣方案的判定接收第一樣本不合格品數(shù)d1d1≤Ac1？d1≥Re1？d1+111轉(zhuǎn)移規(guī)則和程序停止檢驗開始當前得分至少是30分；且生產(chǎn)過程穩(wěn)定；且主管質(zhì)量部門同意放寬檢驗一批放寬檢驗不合格；或生產(chǎn)過程不穩(wěn)定；主管質(zhì)量部門認為有必要回到正常檢驗的其它情況；連續(xù)5批合格連續(xù)5批或少于5批中有2批不合格正常檢驗供應(yīng)方改進了質(zhì)量加嚴檢驗加嚴控制時，累計5批不合格轉(zhuǎn)移規(guī)則和程序停止開始當前得分至少是30分；放寬一批放寬檢驗1125、不合格品管理不合格品概念及產(chǎn)生原因不合格品控制流程圖

不合格品控制5W1H分析法

5、不合格品管理不合格品概念及產(chǎn)生原因不合格品控制流程圖

不113不合格品概念及產(chǎn)生原因GB/T19000-2008對不合格的定義：未滿足要求

不合格品產(chǎn)生的原因：檢驗員漏檢產(chǎn)生的產(chǎn)品開發(fā)設(shè)計產(chǎn)生工藝編制和控制產(chǎn)生設(shè)備和檢測設(shè)備管理產(chǎn)生生產(chǎn)作業(yè)管理產(chǎn)生不合格品概念及產(chǎn)生原因GB/T19000-2008對不合格的114不合格品控制流程圖不合格品控制流程圖115不合格品控制“三不放過”原則：

不查清不合格原因不放過不查清責任者不放過不落實改進措施不放過標識糾正措施和預防措施處理評審隔離13425不合格品控制“三不放過”原則：標識糾正措施和預防措施處理評審116檢驗標識待檢不合格待處理返工返修報廢合格檢驗標識待檢不合格待處理返工返修報廢合格117不合格品隔離

不合格品隔離管制：

1、不合格品須當時記錄并標識2、加強對現(xiàn)場不合格品的控制3、須及時隔離不合格品4、保證搬運過程中標識物的維護不合格品隔離不合格品隔離管制：118不合格品評審1、不合格品少、原因明顯可授權(quán)檢驗人員做出返工、返修或報廢的處置，操作員執(zhí)行2、發(fā)生性質(zhì)嚴重、批量性、原因不明的不合格品，必須報告主管領(lǐng)導，組織評審確定原因3、對成品出現(xiàn)批量不合格品，必須堅持“三不放過”原則訊息回饋

根據(jù)不合格品的嚴重程度，由經(jīng)授權(quán)的部門或人員對不合格品進行評審，以確定不合格品的處置方式不合格品評審1、不合格品少、原因明顯可授權(quán)檢驗人員做出返工、119不合格品處置不合格品處置方式

①糾正--“為消除已發(fā)現(xiàn)不合格所采取措施?！逼渲兄饕?

a)返工--“為使不合格產(chǎn)品符合要求而對其所采取的措施”

b)降級--“為使不合格產(chǎn)品符合不同于原有要求而對其等級改變”

c)報廢--“為避免不合格產(chǎn)品原有的預期用途而對其采取的措施”

②返修--“為使不合格產(chǎn)品滿足預期用途而對其所采取的措施”③讓步--"對使用或放行不符合規(guī)定要求的產(chǎn)品的許可"

不合格品處置不合格品處置方式120糾正預防措施

不合格品控制除了防止不合格的非預期使用，還有另一個重要目的，就是對產(chǎn)品不合格的原因進行分析，并針對原因采取糾正措施，消除發(fā)生不合格的原因，防止不合格重復發(fā)生。糾正措施的一般實施過程如下：1、確認出現(xiàn)的不合格，并評審不合格；2、確定不合格的原因；3、評價確定糾正措施的需求；4、對糾正措施實施效果進行驗證，記錄實施糾正措施的結(jié)果；

預防措施是企業(yè)質(zhì)量改進的自覺行動，已超出了質(zhì)量檢驗的職能范圍。預防措施實施的過程基本上與糾正措施實施過程相似。糾正預防措施不合格品控制除了防止不合格的非預期使用，還有另1215W1H思路WHAT——何事？WHY——為何？WHO——何人？WHEN——何時？WHERE——何地？HOW——如何？5W1H思路WHAT——何事？122問五次“為什么？”－5W1H分析法1．為什么(WHY)。為什么一定要這樣做?為什么會有這樣的需要?是什么理由?2．做什么(WHAT)。做此項工作有什么目的?有哪些工作要做?為達到企業(yè)的目標或解決問題，真正需要的工作內(nèi)容是什么等等3．何地做(WHERE)。這些工作內(nèi)容在什么地方做最適宜?工作順序及地位怎樣?它的前后關(guān)聯(lián)性、協(xié)調(diào)性如何等等4．何時做(WHEN)。這里所指的何時做，主要是對工作時間方面的分析。5．何人做(WHO)。主要是涉及人的方面的各種問題的分析。6．如何做(HOW)。這里是指如何做最好?怎樣做?還有沒有比這更好的做法?問五次“為什么？”－5W1H分析法1．為什么(WH123問五次“為什么？”－5W1H分析法問；“為什么機器停了?”答：“因為超過了負荷，保險絲就斷了?！眴枺骸盀槭裁闯摵赡?”答：“因為軸承的潤滑不夠?！眴枺骸盀槭裁礉櫥粔?”答：“因為潤滑泵吸不上油來?！眴枺骸盀槭裁次簧嫌蛠?”答：“因為油泵軸磨損、松動了。”再問：“為什么磨損了呢?”再答：“因為沒有安裝過濾器，混進了鐵屑等雜質(zhì)?！蓖C案例

“問五次”并非什么妙則,不過一再追問:“為什么”?就可以避免浮面想法與直接原因,而深入系統(tǒng)成因，并進而可以有更深刻的解答。問五次“為什么？”－5W1H分析法問；“為什么機器1246、檢驗工作的經(jīng)濟性檢驗員的考核指標檢驗工作的效果評估6、檢驗工作的經(jīng)濟性檢驗員的考核指標檢驗工作的效果評估125檢驗考核指標產(chǎn)品一次交驗合格率?成品交驗批次合格率?檢驗員的考核指標檢驗考核指標產(chǎn)品一次成