質(zhì)量經(jīng)理高級(jí)研修班五

質(zhì)量經(jīng)理高級(jí)研修班五課程安排第一天第二天第三天質(zhì)量管理與運(yùn)營二十一世紀(jì)的質(zhì)量管理質(zhì)量管理與核心競爭力質(zhì)量經(jīng)理的使命與挑戰(zhàn)質(zhì)量問題的預(yù)防運(yùn)營與風(fēng)險(xiǎn)管理過程質(zhì)量風(fēng)險(xiǎn)評(píng)估現(xiàn)場防錯(cuò)技術(shù)質(zhì)量改進(jìn)與創(chuàng)新改進(jìn)的內(nèi)涵六西格瑪管理Lean與TOC創(chuàng)新思維TRIZ下午質(zhì)量問題的分析與解決基于數(shù)據(jù)的分析方法系統(tǒng)性根源問題的識(shí)別矛盾與沖突的化解Shainin方法過程的監(jiān)控與評(píng)估QMS與過程方法SPC思想與實(shí)施過程能力的衡量與應(yīng)用價(jià)值鏈上的質(zhì)量管理質(zhì)量與顧客關(guān)系管理供應(yīng)商的質(zhì)量管理改進(jìn)的內(nèi)涵流程改善改善的類型漸進(jìn)式突破式漸進(jìn)式的改善3i系統(tǒng)QC小組突破式的改善績效和結(jié)果取得顯著的提升6Sigma流程再造以顧客為關(guān)注焦點(diǎn)、以統(tǒng)計(jì)技術(shù)為基礎(chǔ)、以過程為研究對(duì)象、遵循嚴(yán)謹(jǐn)?shù)倪壿嬄窂健⑼ㄟ^團(tuán)隊(duì)實(shí)施項(xiàng)目的方式尋找問題的根本原因并實(shí)現(xiàn)最佳效果的質(zhì)量管理方法。什么是6Sigma—

通常理解什么是6Sigma

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數(shù)學(xué)角度，針對(duì)效果西格瑪值是一種反映工序能力的統(tǒng)計(jì)度量單位。西格瑪值與單位產(chǎn)品缺陷、百萬機(jī)會(huì)缺陷和故障/錯(cuò)誤發(fā)生的概率等指標(biāo)密切相關(guān)。缺陷減少5倍缺陷減少11倍缺陷減少26倍缺陷減少68倍隨著西格瑪水平的升高，缺陷水平降低工序能力-Z每百萬機(jī)會(huì)的缺陷PPMZSTZLT六西格瑪?shù)奶攸c(diǎn)以顧客為關(guān)注焦點(diǎn)數(shù)據(jù)驅(qū)動(dòng)邏輯嚴(yán)謹(jǐn)從Y到X的思維方式從Y到X的思維方式F(X)Y=6s的視角6Sigma從哪里開始？1982年摩托羅拉公司實(shí)施質(zhì)量改善計(jì)劃。質(zhì)量改善工作表明需要改進(jìn)分析工具。研究出6s工具。1988年摩托羅拉公司贏得美國國家質(zhì)量獎(jiǎng)。通用電氣對(duì)6Sigma不懈的追求；杰克的自傳使國人見識(shí)了6Sigma的魅力和巨大威力Designforsixsigma(DFSS)；Lean&6Sigma(LSS)；6Sigma&TRIZ；6SigmaforServiceIndustry;今天的6SigmaProcessOwner高層領(lǐng)導(dǎo)黑帶黑帶大師所有員工倡導(dǎo)者綠帶組織推行6Sigma的主要流程高層決策選擇倡導(dǎo)者選擇合作伙伴選擇黑帶/綠帶的候選人培訓(xùn)、選擇項(xiàng)目實(shí)施、評(píng)估項(xiàng)目培養(yǎng)黑帶大師進(jìn)入DFSS階段制造業(yè)在今天所面臨的主要問題快速并準(zhǔn)時(shí)交貨需求品種增加，特殊定制不斷改進(jìn)質(zhì)量及降低銷售價(jià)格產(chǎn)品的生命周期越來越短原材料價(jià)格的波動(dòng)勞動(dòng)力成本......用工荒在價(jià)格，成本和利潤的關(guān)系中，有兩種不同的思考方法：傳統(tǒng)的方法銷售價(jià)格=成本+利潤

精益的方法利潤=銷售價(jià)格–成本精益思維和精益生產(chǎn)系統(tǒng)庫存=？資金時(shí)間原材料庫存在制品庫存產(chǎn)成品庫存

從庫存談起倉庫8000件500件A工序B工序1000件C工序1000件倉庫３000件1、每個(gè)工序每小時(shí)能夠加工100件產(chǎn)品；

2、每3000件做為一個(gè)批次向顧客發(fā)貨；問題：1、一件產(chǎn)品從入原材料庫到出成品庫交到顧客手中變成收入要花多長時(shí)間？2、這個(gè)時(shí)間與真正進(jìn)行加工的時(shí)間的比值是多少？庫存所掩蓋的問題交貨問題質(zhì)量問題效率問題維修問題庫存水平通過降庫存暴露問題交貨問題質(zhì)量問題效率問題維修問題通過降庫存暴露問題交貨問題質(zhì)量問題效率問題維修問題庫存水平削減庫存，談何容易！牽一發(fā)而動(dòng)全身生產(chǎn)線均衡設(shè)備保全多功能工培養(yǎng)快速切換生產(chǎn)線小批量生產(chǎn)技術(shù)防錯(cuò)技術(shù)設(shè)備、流水線的布局作業(yè)的標(biāo)準(zhǔn)化......為了能夠削減庫存Craft手工生產(chǎn)Mass大規(guī)模生產(chǎn)Synchronous同步生產(chǎn)Agile敏捷生產(chǎn)Lean精益生產(chǎn)

精益/同步型

組織敏捷型

組織制造系統(tǒng)要點(diǎn)LowvolumeCustomized低產(chǎn)量個(gè)性化LargebatchesofsimilarproductsInflexiblemachineryManufactureofgoodsbyprocess大批量少品種工序式生產(chǎn)設(shè)備大難組合FocusedontotaleliminationofwasteOngoingeffortstoimproveQuality,Productivity,andResponsivenessAttentiontodetailRecognitionofemployeeabilities消除浪費(fèi)不斷改進(jìn)員工參與BuildsonsynchronousmanufacturingEmphasizeonleadtimereductionImproveassetutilizationBuilttocustomerdemand在同步生產(chǎn)的基礎(chǔ)上，強(qiáng)調(diào)縮短生產(chǎn)周期提高資源利用率需求驅(qū)動(dòng)Removeconstraintstorespondtocustomerdemandthroughtheentiresupplypipeline(supplier-customer)Capableplantslinkedtoleanconcepts改善整個(gè)價(jià)值鏈節(jié)點(diǎn)上連著精益工廠通過精益生產(chǎn)可以實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)時(shí)間減少90%庫庫減少90%到達(dá)客戶手中的缺陷減少50%廢品率降低50%與工作有關(guān)的傷害降低50%返工過量生產(chǎn)搬運(yùn)多余動(dòng)作等待庫存過程不當(dāng)消除七種浪費(fèi)

精益實(shí)施之進(jìn)程設(shè)計(jì)目標(biāo)流程和目標(biāo)測定行動(dòng)計(jì)劃

全員參與的文化5S-整理工作場地系統(tǒng)化的解決問題方案拉動(dòng)式進(jìn)度安排;看板持續(xù)改進(jìn)

品質(zhì)改善減少作業(yè)準(zhǔn)備差錯(cuò)預(yù)防TTPM6sigma其它工具和培訓(xùn)(按需要)精益商業(yè)流程設(shè)計(jì)危機(jī)意識(shí)和實(shí)施動(dòng)力管理層培訓(xùn)內(nèi)部組織培訓(xùn)數(shù)據(jù)采集當(dāng)前業(yè)務(wù)指標(biāo)產(chǎn)品/工藝-批量/混線生產(chǎn)-流程圖工作內(nèi)容差距評(píng)估當(dāng)前狀態(tài)未來狀態(tài)平衡生產(chǎn)線;生產(chǎn)線設(shè)計(jì);培訓(xùn)規(guī)劃與準(zhǔn)備項(xiàng)目管理與執(zhí)行約束理論(TheoryofConstraint，TOC)是由以色列物理學(xué)家EliGoldratt提出的，也翻譯為制約理論、限制理論等。20世紀(jì)70年代末期，以色列物理學(xué)家EliGoldratt提出了最優(yōu)生產(chǎn)技術(shù)，后來進(jìn)一步發(fā)展為約束理論(TheoryofConstraint，TOC)。TOC的產(chǎn)生什么是TOCTOC是關(guān)于系統(tǒng)思考、系統(tǒng)改善的思想與方法八個(gè)領(lǐng)域每一個(gè)組織都是有目標(biāo)的。系統(tǒng)全局并不僅僅是其部分的總和。組織績效受到少數(shù)關(guān)鍵變量的限制。現(xiàn)實(shí)中沒有復(fù)雜系統(tǒng)，系統(tǒng)中的因素都是有因果聯(lián)系的。搞清楚了這些因果聯(lián)系，就能找到系統(tǒng)的核心問題。所以，為了改善系統(tǒng)績效，應(yīng)當(dāng)將有限的資源集中在系統(tǒng)的約束條件上。TOC的基本假設(shè)SYSTEMASYSTEMB所以，

TOC認(rèn)為：為了改善系統(tǒng)績效，應(yīng)當(dāng)將有限的資源集中在系統(tǒng)的約束條件上。"IfIcanfindaleveragepoint,Icanmovetheearth"(Archimedes)幾個(gè)概念：瓶頸資源與非瓶頸資源：實(shí)際生產(chǎn)能力小于等于生產(chǎn)負(fù)荷的資源，其它資源則為非瓶頸資源。TOC認(rèn)為，一個(gè)系統(tǒng)只存在一個(gè)或少數(shù)幾個(gè)瓶頸。關(guān)鍵資源網(wǎng)絡(luò)和非關(guān)鍵資源網(wǎng)絡(luò)：由瓶頸工序開始一直到最終裝配工序的線路及其相關(guān)邊緣節(jié)點(diǎn)組成的網(wǎng)絡(luò)稱為關(guān)鍵資源網(wǎng)絡(luò)，其它工序則組成非關(guān)鍵資源網(wǎng)絡(luò)。TOC解決問題的邏輯與步驟FourQuestionsofTOC:WhattoChange?WhattoChangeto?HowtoCausetheChange?WhatCreatesPOOGI?TOC解決問題的五個(gè)步驟:識(shí)別系統(tǒng)的瓶頸；決定如何利用瓶頸；其它所有工作都要服從上述決定；升級(jí)系統(tǒng)瓶頸；如果舊的瓶頸被打破，則重新回到第1步。P&Q練習(xí)產(chǎn)品生產(chǎn)流程:兩個(gè)產(chǎn)品P和Q，每周的需求量為100件P和50件Q。售價(jià)分別為P：90元/件Q：100元/件。有4個(gè)工作中心：A、B、C、D，每個(gè)工作中心都有一臺(tái)機(jī)器。每周工作5天，每天8小時(shí)，即機(jī)器每周運(yùn)行2400分鐘。需要3種原材料，原材料的成本及加工路線見左圖。每周的運(yùn)營費(fèi)用為6000元。假定設(shè)備無故障，換線時(shí)間為0。求解每周利潤最大的生產(chǎn)組合。凈利潤是多少？90元/件100件/周100元/件50件/周D15分鐘/件D5分鐘/件C10分鐘/件C5分鐘/件B15分鐘/件A15分鐘/件B15分鐘/件A10分鐘/件RM120元/件RM220元/件RM320元/件外購件5元/件PQ開拓思維熱身–1神秘的10公斤開拓思維熱身–2火車在五分鐘內(nèi)離開

GenrichAltshuller（根里奇?阿奇舒勒）于1926年10月出生于今烏茲別克共和國首都。阿奇舒勒在海軍專利評(píng)審機(jī)構(gòu)評(píng)審專利期間，研究了成千上萬項(xiàng)發(fā)明專利，他發(fā)現(xiàn)發(fā)明的方法是有規(guī)律的——TRIZ理論。

TRIZ理論——研究發(fā)明原理、發(fā)明的進(jìn)化趨勢和科學(xué)效應(yīng)。TRIZ理論產(chǎn)生1.發(fā)明基本原則：技術(shù)系統(tǒng)根據(jù)發(fā)展的客觀規(guī)律自我發(fā)展,這些客觀規(guī)律是可被認(rèn)識(shí)的，并可利用這個(gè)客觀發(fā)展規(guī)律有意識(shí)地解決發(fā)明問題。2.根據(jù)技術(shù)系統(tǒng)發(fā)展客觀規(guī)律，尋求技術(shù)系統(tǒng)進(jìn)化的法則，是發(fā)明問題理論（TRIZ）的基礎(chǔ)。3、解決技術(shù)和物理矛盾的基本技術(shù)系統(tǒng)進(jìn)化法則、發(fā)明問題的算法和標(biāo)準(zhǔn),是TRIZ理論的基本原理。TRIZ理論的結(jié)構(gòu)矛盾改善技術(shù)系統(tǒng)中的某一個(gè)特性會(huì)引起系統(tǒng)中另外一個(gè)特性的惡化技術(shù)矛盾：改善所引起的矛盾，問題沒有解決而無法達(dá)到目標(biāo)物理矛盾：技術(shù)系統(tǒng)本身或某一部分產(chǎn)生相反的要求技術(shù)矛盾：馬力與引擎重量的矛盾物理矛盾：起降需要有，飛行時(shí)不需要有TRIZ的法則用于解決技術(shù)矛盾的工具和方法經(jīng)典的40法則分離法將一個(gè)物體分成相互獨(dú)立的部分將一個(gè)物體分成若干部分（便于安裝和拆卸）提高一個(gè)物體的可分離行如何預(yù)防釘子扎破輪胎？1、分離法

Принципдробления2、提取法

Принципвынесения3、局部質(zhì)量改善法

Принципместногокачества4、非對(duì)稱法

Принципасимметрии5、組合法

Принципобъединения6、一物多用法

Принципуниверсальности7、套疊法

Принцип"матрешки"8、巧提重物法

Принципантивеса9、預(yù)先反作用法

Принциппредварительного10、預(yù)先作用法

Принциппредварительного

TRIZ法則11、預(yù)置防范法12、等勢法13、逆向運(yùn)作法14、曲線、曲面化法1