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文檔簡介

軋輻失效的原因及防治措施軋輻的損壞形式多種多樣，典型形式及失效原因如下：1、軋輻磨損分三類：機械磨損是由軋輻表面與軋件摩擦引起的；熱磨損是由高溫作用使其表層軟化、熔化或蒸發(fā)引起的；腐蝕磨損是由軋輻表面水分的化學(xué)作用、電化學(xué)作用、氧化作用等引起表面材料損失和遷移。2、軋輻裂紋軋制中發(fā)生堆鋼、卡鋼、追尾等事故，致使其局部溫度急劇升高，產(chǎn)生的熱應(yīng)力和組織應(yīng)力超過極限，形成熱裂紋；軋制延伸形成舌頭，其溫度低于中部軋件，會產(chǎn)生熱應(yīng)力以及軋制應(yīng)力突變，形成沖擊裂紋；軋制中，由于氧化鐵皮疊軋，導(dǎo)衛(wèi)劃痕等原因也會形成裂紋。3、軋輻剝落裂紋的形成和擴展加快，到達一定長度和深度后，會導(dǎo)致剝落。4、軋輻斷裂1）短軸鑄造缺陷軋輻離心鑄造中，因離心震動產(chǎn)生成分和組織層狀偏析，形成裂紋迅速擴展，造成軋輻斷裂。2）軋輻組織缺陷化學(xué)成分不合格、冷卻速度不當(dāng)會導(dǎo)致成分偏析、滲碳體過高等缺陷，只是機械性能下降，最終導(dǎo)致斷裂。3）加工工藝軋輻在鍛造時壓力過小或變形不合理造成軋輻芯部未鍛透,形成穿晶裂紋。其防治措施為：1、軋輯選用耐磨又抗熱裂紋的材質(zhì)，采取相應(yīng)的熱處理及物流化學(xué)處理措施，使組織均化，表面耐磨性增加。2、軋輯在上軋機前進行硬度、超聲波等綜合檢驗，確保其無裂紋等缺陷。3、軋輻車削時，將殘留氧化層及裂紋徹底清除，以減少軋輻表面裂紋及剝落產(chǎn)生。4、合理安排換假周期，選配軋輻，制定詳細的軋輯車修方案，將車修量控制在要求范圍內(nèi)。5、合理布置冷卻水噴射范圍和控制冷卻水量，確保軋輻冷卻溫度控制在正常范圍內(nèi)。6、加強設(shè)備點檢，預(yù)防軋鋼設(shè)備事故，減少導(dǎo)致卡鋼、堆鋼、

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