活塞工藝課設(shè)說(shuō)明書(shū)

中北大學(xué)課程設(shè)計(jì)說(shuō)明書(shū)目錄TOC\o"1-3"\h\u1.序言 12.零件分析 22.1零件結(jié)構(gòu)分析 22.2零件樣圖分析 22.3零件工藝分析 32.4產(chǎn)品的生產(chǎn)綱領(lǐng)和生產(chǎn)類型 33.選擇毛坯,確定毛坯尺寸，設(shè)計(jì)毛坯圖 33.1毛坯選擇 33.2確定毛坯的尺寸公差及機(jī)械加工余量 44.選擇加工方法，制定工藝路線 54.1定位基準(zhǔn)的選擇原則 54.2粗基準(zhǔn)和精基準(zhǔn)的選擇 54.3零件表面加工方法的確定 64.4加工工序的安排 74.5工藝路線的確定 84.6熱處理工序的安排： 95.工序設(shè)計(jì) 105.1選擇加工設(shè)備與工藝設(shè)備 105.1.1機(jī)床的選擇 105.1.2夾具的選擇 105.1.3刀具的選擇 105.1.4量具的選擇 116確定工序尺寸 126.1活塞加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 127.確定切削用量及基本時(shí)間 157.1確定切削用量及基本工時(shí) 15（1）粗車止口 15（2）粗鏜銷孔至 17（3）粗車外圓頂面環(huán)槽 17（4）銑直橫槽 19（5）鉆油孔 20（6）精車止口打中心孔： 20(7)精車環(huán)槽 21(8)精車外圓 21（9）精鏜銷孔 23(10)切鎖環(huán)槽 24(11)精磨外圓 24（12）精車頂面 248.夾具設(shè)計(jì) 258.1夾具體的毛坯結(jié)構(gòu) 258.2夾具體外形尺寸的確定 268.3夾具體的排屑結(jié)構(gòu) 268.4粗鏜銷孔夾具工作原理 268.5定位基準(zhǔn)的選擇 268.6切削力以及夾緊力的計(jì)算 268.7定位誤差分析 278.9夾具設(shè)計(jì)及操作的簡(jiǎn)要說(shuō)明 279.總結(jié) 2810.參考文獻(xiàn) 29序言本課題基本內(nèi)容是某活塞機(jī)械加工工藝及其夾具設(shè)計(jì)，要研究的主要內(nèi)容有：1）設(shè)計(jì)開(kāi)始的過(guò)程中，我們應(yīng)該認(rèn)真分析零件圖，了解要加工零件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)和相關(guān)的技術(shù)要求，對(duì)活塞的每一個(gè)細(xì)節(jié)，都應(yīng)仔細(xì)的分析，如活塞加工表面的平行度、同軸度、粗糙度等，特別是要注意各部分自身精度（同軸度、圓度、粗糙度）和它們的相互位置精度（軸線之間的平行度、垂直度以及軸線與平面之間的平行度、垂直度等要求），該加工零件的各孔的尺寸是整個(gè)設(shè)計(jì)加工的關(guān)鍵，必須弄懂其每個(gè)尺寸的意義。我們采用AutoCAD軟件和Soildwork繪制零件圖，一方面增加對(duì)零件的了解認(rèn)識(shí)，另一方面增加我們對(duì)AutoCAD軟件的熟悉。2）活塞的加工工藝過(guò)程是整個(gè)設(shè)計(jì)的重點(diǎn)內(nèi)容，在設(shè)計(jì)過(guò)程中，我們必須嚴(yán)格地選擇毛坯、制訂工藝規(guī)程、確定加工余量、計(jì)算工藝尺寸、計(jì)算工時(shí)定額以及定位誤差的分析，為了與實(shí)際加工相吻合，我們還必須對(duì)加工設(shè)備、切削用量、加工裝備等進(jìn)行選擇和設(shè)計(jì)，這個(gè)階段內(nèi)容較多，涉及的范圍也比較廣，為了設(shè)計(jì)的參數(shù)合理，我們必須廣泛查閱相關(guān)的書(shū)籍，達(dá)到設(shè)計(jì)的合理性和實(shí)用性。3）為了工件定位準(zhǔn)確和夾緊的快速，提高效率和降低工人的勞動(dòng)強(qiáng)度，提高零件加工精度和安裝找正方便，我們要采用專用的夾具。在夾具設(shè)計(jì)過(guò)程中，我們統(tǒng)一采用以端面和止口為主要定位面來(lái)進(jìn)行加工。因?yàn)槲覀兾磳W(xué)習(xí)過(guò)夾具的設(shè)計(jì)和計(jì)算。所以工作量大大地增加了，只有通過(guò)在實(shí)習(xí)過(guò)程中對(duì)夾具的感性認(rèn)識(shí)和夾具設(shè)計(jì)參考書(shū)以及夾具圖冊(cè)來(lái)進(jìn)行設(shè)計(jì)和計(jì)算。所以，夾具的設(shè)計(jì)是整個(gè)設(shè)計(jì)的重點(diǎn)，也是一個(gè)難點(diǎn)。4）夾具的設(shè)計(jì)必須要保證夾具的定位準(zhǔn)確和機(jī)構(gòu)合理，考慮夾具的定位誤差和安裝誤差。我們將通過(guò)對(duì)工件與夾具的認(rèn)真分析，結(jié)合一些夾具的具體設(shè)計(jì)事例，查閱相關(guān)的夾具設(shè)計(jì)資料，聯(lián)系在工廠看到的一些活塞加工的夾具來(lái)解決這些問(wèn)題。零件分析2.1零件結(jié)構(gòu)分析活塞頂面用于承受高溫氣體的壓力,在活塞外圓表面上有三個(gè)環(huán)槽，離頂面最遠(yuǎn)的一個(gè)環(huán)槽是油環(huán)槽，槽內(nèi)裝有油環(huán)，將氣缸壁上多余的潤(rùn)滑油刮去，第一環(huán)為氣環(huán)槽，用于安裝氣環(huán)，密封燃燒工質(zhì)，第二環(huán)為扭曲環(huán)?；钊h(huán)上部分稱為頭部，其余部分稱為活塞裙部。活塞采用鋁合金材料鑄造，它由頂部、頭部、裙部三部分組成。頭部呈圓錐體，裙部呈橢圓，頂部為ω形；頭部有三道環(huán)槽，上面兩道安裝氣環(huán)，下面一道安裝油環(huán)；油環(huán)底部分布著兩排回油孔，油槽下面還有一排油孔；活塞頭部從上至下呈圓錐體，裙部呈橢圓，內(nèi)腔復(fù)雜，壁厚較均勻。圖1活塞簡(jiǎn)圖2.2零件樣圖分析（1）該零件軸段的加工精度要求較高，要有較高的形位公差，表面粗糙度最高達(dá)到了0.4μm。零件的中心軸是設(shè)計(jì)基準(zhǔn)和加工工藝基準(zhǔn)。（2）零件的外圓柱面對(duì)軸心線的同軸度不大于。（3）頂面平面度不大于0.02；頂面與止口端面的平行度不大于0.025（4）銷孔軸心線與裙部軸心線的對(duì)稱度不大于0.035/100mm。（5）活塞環(huán)槽入口倒角為0.2,止口倒角為2。（6）該零件環(huán)槽側(cè)面的表面粗糙度要求較高為0.4。（7）該零件材料為鋁合金HB95~HB140，采用鑄造工藝形成毛坯。（8）由于鑄件易形成應(yīng)力集中等缺陷，因此，毛坯還需經(jīng)過(guò)時(shí)效處理。2.3零件工藝分析（1）由于是批量生產(chǎn)，因此，毛坯采用鑄件，并且進(jìn)行時(shí)效處理消除內(nèi)部應(yīng)力。（2）該零件為旋轉(zhuǎn)體，因此，大部分工藝采用車削。（3）該零件的位置精度要求較高，并且又是批量生產(chǎn)，因此可在中間生產(chǎn)環(huán)節(jié)采用專用夾具，提高生產(chǎn)效率。2.4產(chǎn)品的生產(chǎn)綱領(lǐng)和生產(chǎn)類型生產(chǎn)綱領(lǐng)是企業(yè)在計(jì)劃期內(nèi)應(yīng)當(dāng)生產(chǎn)的包括備品和廢品在內(nèi)的年產(chǎn)量。可按下式計(jì)算:上式中：——零件的年生產(chǎn)綱領(lǐng)（件／年）；——產(chǎn)品的年產(chǎn)量（臺(tái)／年）；——每臺(tái)產(chǎn)品中，該零件的數(shù)量（件／臺(tái)）；——備品率；——廢品率；根據(jù)零件易磨損和損壞的程度，備用率取10%，此活塞屬于機(jī)械零件，一般廢品率取1%。故：N＝10000×1×（1+10%）+（1+1%）＝11110（件/年）生產(chǎn)類型是企業(yè)生產(chǎn)專業(yè)化程度的分類，一般分為大量生產(chǎn)、成批生產(chǎn)和單件生產(chǎn)三種類型。其中成批生產(chǎn)又可以分為大批生產(chǎn)、中批生產(chǎn)和小批生產(chǎn)。根據(jù)《機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)簡(jiǎn)明手冊(cè)》中查得：本產(chǎn)品屬于輕型機(jī)械，此活塞的生產(chǎn)屬于大批量生產(chǎn)。3.選擇毛坯,確定毛坯尺寸，設(shè)計(jì)毛坯圖3.1毛坯選擇從生產(chǎn)批量來(lái)看，此零件屬于大批量生產(chǎn)，宜采用精度和生產(chǎn)率高的毛坯制造方法，以減少材料消耗和機(jī)械加工工作量?？煽紤]用金屬鑄造、熔模鑄造、模鍛、精鍛等方法獲得毛坯，由任務(wù)書(shū)要求可知該零件使用材料為鋁合金HB95~HB140.由于鋁有較好的可鑄性，用金屬型鑄型，在重力下澆注成型。對(duì)鋁合金鑄件有細(xì)化組織的作用，生產(chǎn)率高，因此，毛坯直接采用鑄件，進(jìn)行各項(xiàng)機(jī)加工之前必須對(duì)零件進(jìn)行時(shí)效處理。適用于成批大量的生產(chǎn)。3.2確定毛坯的尺寸公差及機(jī)械加工余量鑄鍛件的機(jī)械加工余量按GB3735-85確定，確定時(shí)，根據(jù)估算的鍛件的重量、加工精度及鍛件形狀的復(fù)雜系數(shù)對(duì)于鍛件的公差及機(jī)械加工余量按GBT12362-2003 確定。要確定毛胚尺寸的公差尺寸及機(jī)械加工余量，應(yīng)確定如下各項(xiàng)因素。確定毛坯類型及制造方法。由常用毛坯類型及制造方法確定其制造方法為離心鑄造。確定最小壁厚。由于材料選定為鋁合金，鑄件輪廓尺寸小于200x200，故選擇最小壁厚為5mm。確定砂型鑄造時(shí)的臨界壁厚。由于材料選定鋁合金，鑄件質(zhì)量在2.5kg~10kg之間故臨界壁厚為6mm。鑄件的最小鑄出孔尺寸。由于大批量生產(chǎn)鑄件能鑄出的最小孔徑為30~50，故銷孔，油孔等小于30mm的孔無(wú)法鑄造，只能后續(xù)加工。確定鑄件尺寸公差等級(jí)CT由于鋁合金屬于輕金屬合金，在離心鑄造的的方法下選擇CT等級(jí)為7。鑄件尺寸公差數(shù)值由于毛胚鑄件基本尺寸在100~160之間，鑄件尺寸公差等級(jí)CT為7，則鑄件尺寸公差數(shù)值為1.2mm確定機(jī)械加工余量等級(jí)由于加工方法為離心加工，鑄件材料為鋁合金，選擇余量等級(jí)為D級(jí)。鑄件機(jī)械加工余量最大尺寸在100~160之間，加工余量等級(jí)為F級(jí)，故選擇雙邊機(jī)械加工余量為3.00mm。起模斜度測(cè)量面高度大于100~160之間，經(jīng)查表得起模斜度，α=°25′，a=1.2mm3.3鑄造圓角及半徑表3鑄造圓角鑄造方法鑄造圓角計(jì)算公式最小圓角半徑（mm）鋁合金鎂合金銅合金鋅合金黑色金屬金屬型鑄造122—2(1)鑄件壁部連接處的內(nèi)轉(zhuǎn)角應(yīng)有鑄造圓角。(2)依照鑄造圓角計(jì)算公式算出數(shù)值后，應(yīng)選取與其接近的機(jī)械制造業(yè)常用的標(biāo)準(zhǔn)尺寸（詳見(jiàn)GB2822—81）。為便于制造，半徑應(yīng)盡可能統(tǒng)一。在此，對(duì)于金屬型鑄件一般統(tǒng)一便用R3或R5。4.選擇加工方法，制定工藝路線4.1定位基準(zhǔn)的選擇原則定位基準(zhǔn)的選擇一般原則:選最大尺寸表面為安裝面，選最長(zhǎng)距離的表面為導(dǎo)向面，選最小尺寸的表面為支承面。首先考慮保證空間位置精度，再考慮保證尺寸精度。應(yīng)盡量選擇零件的主要表面為定位基準(zhǔn)。4.2粗基準(zhǔn)和精基準(zhǔn)的選擇根據(jù)上述的選擇粗基準(zhǔn)的基本原則，綜合以上各個(gè)原則并考慮活塞的實(shí)際情況選擇加工粗基準(zhǔn)如下：以活塞毛坯內(nèi)腔為粗基準(zhǔn)加工外圓和端面,再以外圓為基準(zhǔn)加工精基準(zhǔn)止口。因?yàn)榇周嚭蟮耐鈭A面是加工余量小、較準(zhǔn)確的、光潔的、面積較大的平面，而且它也是一個(gè)重要的表面，它的余量比較均勻。直接以活塞毛坯外圓和端面為粗基準(zhǔn)加工精基準(zhǔn)止口,由于活塞的毛坯加工是采用金屬型鑄造，其鑄造精度較高，加工余量小且余量均勻，以其作為粗基準(zhǔn)同樣可以滿足加工要求。那么根據(jù)以上的各個(gè)原則，結(jié)合實(shí)際情況對(duì)精基準(zhǔn)的選擇如下：活塞是一個(gè)薄壁零件,在外力作用下很容易產(chǎn)生變形?；钊饕砻娴某叽缇群托挝痪鹊囊蠖己芨?因此希望以一個(gè)統(tǒng)一基面定位來(lái)加工這些要求高的表面。目前生產(chǎn)活塞的工廠大多采用止口和端面做為統(tǒng)一基準(zhǔn)。止口是專門為加工活塞而設(shè)置的輔助基準(zhǔn)面，在結(jié)構(gòu)上和功能上沒(méi)有任何作用。在精加工時(shí),除精車外圓等少數(shù)工序用止口處的錐面和頂面上的中心孔定位,其余工序都采用止口和端面定位。4.3零件表面加工方法的確定表1加工方法的擬訂加工步驟加工方法活塞外圓柱面活塞裙部外圓的精度要求為IT6級(jí)，材料為鋁合金HB95~HB140，這樣對(duì)于活塞外圓的加工選用：粗車——精車——粗磨——精磨。這樣可以達(dá)到的粗糙度為Ra=0.4～0.1μm。端面的加工端面的精度要求為IT8級(jí)、材料為鋁合金，故采用兩次車削完成，這樣能達(dá)到的精度等級(jí)為IT8～I(xiàn)T10，粗糙度為Ra=6.3～3.2μm滿足要求。止口的加工這個(gè)部分表面是為了加工出精基準(zhǔn)而加工的，粗糙度要求不是很高，精度要求為IT8，故可采用兩次車削完成，即采用粗車——精車的加工方法,這樣能達(dá)到的精度等級(jí)為IT8～7，粗糙度為=6.3～3.2μm滿足要求。銷孔的加工銷孔的表面的精度要求為IT8，要求較高，粗糙度Ra3.2～1.6μm，故考慮采用粗鏜——精鏜的加工方法，這樣可以達(dá)到的精度等級(jí)為IT7，粗糙度為Ra=1.6μm滿足精度要求。油孔的加工油孔的表面粗糙度也為Ra小于等于12.5μm，它的精度要求并不高，且孔徑也小于10mm，故它的加工方法也可以直接采用鉆來(lái)實(shí)現(xiàn)，精度為IT12。環(huán)槽的加工位置精度要求較高，而尺寸精度要求不是很高，故可以考慮采用粗車——精車完成。精度等級(jí)為IT8，粗糙度為Ra=0.4μm滿足要求。頭部外圓的加工精度要求為IT8，而外圓開(kāi)始已經(jīng)進(jìn)行一次粗車，故可以用一次精車就可以達(dá)到要求，這樣可以達(dá)到的精度等級(jí)為IT7～I(xiàn)T8，粗糙度為Ra=3.2μm滿足要求?；钊行目椎募庸び捎阼T造時(shí)應(yīng)形成大概的輪廓，且使用時(shí)精度無(wú)需過(guò)高，故可以用一次普通車床鏜孔就可以達(dá)到要求，精度等級(jí)和粗糙度無(wú)具體要求滿足尺寸要求即可。切鎖環(huán)槽的加工位置精度要求較高，而尺寸精度要求不是很高，故可在銷孔精鏜后采用車削完成。精度等級(jí)為IT8，粗糙度為Ra=6.3μm滿足精度要求。加工階段加工要求粗加工階段主要是去除各加工表面的余量，并作出精基準(zhǔn)，因此這一階段關(guān)鍵問(wèn)題是提高生產(chǎn)率半精加工階段在半精加工階段減小粗加工中留下的誤差，使加工面達(dá)到一定的精度，為精加工作好準(zhǔn)備精加工階段在精加工階段，應(yīng)確保尺寸、形狀和位置精度達(dá)到圖紙規(guī)定的精度要求以及表面粗糙度要求表2各加工階段的加工要求4.4加工工序的安排(1）先加工基準(zhǔn)面，再加工其它表面。(2）一般情況下，先加工平面，后加工孔。(3）先加工主要表面，后加工次要表面。(4）先安排粗加工工序，后安排精加工工序。4.5工藝路線的確定表1加工路線的擬訂工序編號(hào)工序名稱加工過(guò)程01鑄造按鑄造工藝進(jìn)行02澆注冒口清砂去冒口03時(shí)效處理按活塞時(shí)效工藝處理04粗車止口普通車床夾毛坯外圓，粗車止口至mm，深度10，Ra6.3；倒角0.5x45°，倒角Ra12.5μm05粗鏜銷孔夾緊工具，銷孔直徑mm銷孔上母線到止口端面距離為63.24±0.05mm，并使銷孔軸心線與裙部軸心線的對(duì)稱度不大于0.2mm。06粗車外圓頂面和環(huán)槽夾具夾毛培外圓，加工頂面和環(huán)槽加工三個(gè)槽，槽寬各為2.2±0.03mm，三環(huán)岸寬3.8加減0.03mm，頂面mm，頂面加工時(shí)要預(yù)留出高為5mm，的梯形臺(tái)階，在加工時(shí)活塞外圓時(shí)用雙向頂尖加工至mm。07銑橫直槽止口座夾緊工具，銑直槽寬1.5±0.12mm，橫槽寬3±0.12mm，弦長(zhǎng)74.6±0.4mm。08鉆油孔在距離止口底面79.37mm距離處鉆的8個(gè)油孔，去毛刺，油孔必須在環(huán)槽中央處。09精車止口打中心孔以外圓mm定位夾緊，精車止口，留余量1mm，按圖樣尺寸加工mm至，打中心孔深度不大于4.8mm，倒角。10精車環(huán)槽具體部分尺寸見(jiàn)工序簡(jiǎn)圖卡片，調(diào)頭裝夾，粗糙度上下側(cè)面Ra0.80μm地面Ra3.2μm；側(cè)面對(duì)裙部軸心線的垂直度不大于0.07mm，側(cè)面裙部軸心線圓跳動(dòng)不大于0.05mm。11精車外圓以內(nèi)孔定位，使用芯軸定位夾緊，精車外圓mm，裙部錐度不大于0.04，大端在下，外圓對(duì)軸心線的同軸度不大于，用銼刀進(jìn)行倒環(huán)槽尖角。12精鏜銷孔用止口座夾緊工件，加工銷孔直徑為，圓角不大于0.005，素線平行度不大于0.01，銷孔上母線到止口端面距離為63.5±0.025mm，銷孔軸心線與裙邊軸心線的垂直度不大于0.035mm。13切鎖環(huán)槽止口座夾緊工件，在已經(jīng)鏜好的孔內(nèi)用切槽刀加工槽，使槽寬為，底徑為；鎖環(huán)槽底圓對(duì)銷孔的同軸度不大于。14精磨外圓以端面為基準(zhǔn)用硬化硅砂輪精磨外圓，使得與銷孔軸心線垂直之長(zhǎng)軸mm，橢圓長(zhǎng)軸與短軸之差不大于0.08~0.13，橢圓長(zhǎng)軸的角度偏差不大于±5°，裙部錐度為0.03~0.06，大端在下。15打字按產(chǎn)品圖紙規(guī)定打字16成品檢驗(yàn)17入庫(kù)4.6熱處理工序的安排：時(shí)效處理：為了消除殘余應(yīng)力，對(duì)于尺寸大、結(jié)構(gòu)復(fù)雜的鑄件，需在粗加工之前、后各安排一次時(shí)效處理；對(duì)于一般鑄件在鑄造后或粗加工后安排一次實(shí)效處理；對(duì)于精度高、鋼度低的零件，在粗車、粗磨、半精磨后需要各安排一次實(shí)效處理。鋁合金熱處理安排在機(jī)加工前，鋁活塞毛坯在機(jī)械加工前要切去冒口，并進(jìn)行時(shí)效處理，消除鑄造時(shí)因冷卻不均勻而帶來(lái)的內(nèi)應(yīng)力。時(shí)效處理是將活塞加熱至180～200攝氏度，保溫6～8h后，自然冷卻?；钊?jīng)過(guò)時(shí)效處理后還能增加強(qiáng)度和硬度。4.7其它輔助工序的安排：檢查、檢驗(yàn)工序、去毛刺、平衡、清洗工序等也是工藝規(guī)程的重要組成部分。檢查、檢驗(yàn)工序是保證產(chǎn)品質(zhì)量合格的關(guān)鍵工序之一，每個(gè)操作過(guò)程中和操作結(jié)束以后都必須自檢。在工藝規(guī)程中，下列情況下應(yīng)安排檢查工序：零件加工完畢之后；從一個(gè)車間到另一個(gè)車間的前后；工時(shí)較長(zhǎng)或重要的關(guān)鍵工序前后。故根據(jù)以上原則，在零件加工完畢后安排一次終驗(yàn)工序。在工藝過(guò)程的適當(dāng)之處安排去毛刺處理。在工藝過(guò)程的最后一般安排清洗工序?？紤]到此活塞零件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)和技術(shù)要求、以及工廠機(jī)床設(shè)備、工人技術(shù)水平等條件，本設(shè)計(jì)采用工序相對(duì)集中的原則，也就是每個(gè)工序所包含的內(nèi)容相對(duì)較多，所使用的工藝設(shè)備與裝備少，同時(shí)選擇合理的切削用量，減少了工件的搬運(yùn)、裝夾等輔助時(shí)間，它的設(shè)備數(shù)量少，加工過(guò)程中大量使用組合夾具、刀具和機(jī)床，生產(chǎn)效率高，廠房占地面積小，總投資少，但該加工方式對(duì)工人的技術(shù)水平要求相對(duì)較高，不利于產(chǎn)品快速更新?lián)Q代，總體考慮還是適合此活塞零件的生產(chǎn)加工的。5.工序設(shè)計(jì)5.1選擇加工設(shè)備與工藝設(shè)備5.1.1機(jī)床的選擇工序4粗車止口選用C618型車床，工序6粗鏜銷孔和工序13切鎖環(huán)槽選用普通車床，工序7選用銑直橫槽，工序8鉆油孔選用Z12形臺(tái)鉆，工序9請(qǐng)車止口打中心孔選用鏜孔機(jī)床，工序10精車環(huán)槽選用C620型車床，工序11精車外圓選用C11D型車床，工序12精鏜銷孔選用專用鏜床，工序14精磨外圓選用橢圓磨床，工序15精車頂面及倒角選用普通車床。5.1.2夾具的選擇本設(shè)計(jì)的夾具均為隨床夾具或使用組合夾具，并且自成系列。5.1.3刀具的選擇刀具選擇包括刀具的類型、構(gòu)造和材料的選擇。主要應(yīng)根據(jù)加工方法、工序應(yīng)達(dá)到的加工精度、粗糙度、工件的材料、生產(chǎn)率、和經(jīng)濟(jì)性等因素加以考慮，原則上盡量采用標(biāo)準(zhǔn)刀具，必要時(shí)采用各種高生產(chǎn)率的復(fù)合刀具。故此根據(jù)零件的實(shí)際情況，并依據(jù)《簡(jiǎn)明機(jī)械加工工藝手冊(cè)》選擇如下所示：工序四：YG8車刀工序五：YG8專用鏜刀（GB1436-85）工序六：YG8毛環(huán)槽切刀（GB1436-85）工序七：片銑刀，片銑刀工序八：鉆頭工序九：YG8普通外圓車刀、中心鉆工序十：YG8光環(huán)槽切刀工序十一：YG8普通外圓車刀工序十二：YG8專用鏜刀工序十三：專用切槽刀（GB1115-85）工序十四：碳化硅砂輪（GB1115-85）工序十五：YG8普通外圓車刀車刀部分參數(shù)：主偏角Kr：系統(tǒng)剛性好（L/D﹤6），加工盤套之類的工件可取30度～45度。當(dāng)切深較小，走刀量大時(shí)可取10度～30度。副偏角Kr′：精車5°～10°；粗車10°～15°；粗鏜15°～20°。刃傾角：精車、精鏜0°～40°；粗車、粗鏜-5°～-10°。5.1.4量具的選擇（1）量具選擇的原則量具的選擇應(yīng)做到量具的精度應(yīng)與零件的加工精度相適應(yīng)。量具的量程應(yīng)與被測(cè)零件的尺寸大小相適應(yīng)。量具的類型應(yīng)與被測(cè)表面的性質(zhì)、生產(chǎn)類型、生產(chǎn)方式相適應(yīng)。同時(shí)按量具的極限尺寸選擇量?jī)x時(shí)還與被測(cè)尺寸的公差值，測(cè)量精度系數(shù)，測(cè)量工具和測(cè)量方法的極限誤差有關(guān)，以下列出工序中所用量規(guī)。工序四：毛止口量規(guī)工序五：毛銷孔量規(guī)工序六：環(huán)槽到端面止口距離卡規(guī)工序九：光止口塞規(guī)工序十：光環(huán)槽量規(guī)工序十一：外徑千分尺工序十二：光銷孔塞規(guī)工序十三：槽寬塞規(guī)工序十四：千分尺工序十五：專用測(cè)量?jī)x6確定工序尺寸6.1活塞加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定完成某工序所需切除的材料層的厚度稱為工序余量，從毛坯到成品的整個(gè)工藝過(guò)程中所切除的材料層的厚度稱為總余量。加工總余量的大小取決于加工過(guò)程中各個(gè)工序所切除的金屬厚度的總和。每一工序所切除的金屬層厚度稱為工序余量。本設(shè)計(jì)主要以《簡(jiǎn)明機(jī)械加工工藝手冊(cè)》為依據(jù)來(lái)確定加工余量。應(yīng)用時(shí)再結(jié)合加工實(shí)際情況進(jìn)行修正。由于加工工序相對(duì)集中，故對(duì)各加工部位的加工余量，工序尺寸及毛坯的尺寸、公差、表面粗糙度就毛坯的尺寸確定如下：1)止口的加工止口尺寸Ф95mm，Ra為3.2um，公差為0.03mm，精度等級(jí)IT8，所以所選加工方法為：粗車止口→精車止口。表6-1加工止口各工序間及毛坯尺寸工序名稱工序間余(mm)表面粗糙度Ra（um）經(jīng)濟(jì)度工序尺寸(mm)精車止口0.33.2IT7粗車止口3.96.3IT12毛坯——12.5——2)頂面加工頂面尺寸為101.68mm,粗車后的加工經(jīng)濟(jì)度為IT12,Ra為12.5um（零件的設(shè)計(jì)要求）。表6-2加工頂面各工序間及毛坯尺寸工序名稱工序間余量(mm)表面粗糙度Ra（um）經(jīng)濟(jì)度（mm）工序尺寸(mm)粗車頂面312.5IT12毛坯——12.5——3)端面的加工端面尺寸為102.4mm，粗車后的經(jīng)濟(jì)度為IT12,Ra為12.5um（零件的設(shè)計(jì)要求），所以所選加工方法為：粗車端面。表6-3加工端面各工序間及毛坯尺寸工序名稱工序間余量(mm)表面粗糙度Ra（um）經(jīng)濟(jì)度（mm）工序尺寸(mm)粗車端面312.5IT12毛坯——12.5——4)外圓的加工外圓的尺寸為：頭部mm、裙部外圓mm,Ra為0.4um，公差為0.02m精度等級(jí)IT6，所以所選加工方法為粗車外圓精車外圓精磨外圓表6-4加工外圓各工序間及毛坯尺寸工序名稱工序間余量(mm)表面粗糙度Ra（um）工序公差（mm）工序尺寸(mm)精磨外圓0.081.6IT6精車外圓0.725IT7粗車外圓2.212.5IT12毛坯3.0————5)銷孔的加工銷孔的尺寸為mm，Ra為0.1um，精度等級(jí)IT7，所以所選加工方法為：粗鏜銷孔→精鏜銷孔。表6-5加工銷孔各工序間及毛坯尺寸工序名稱工序間余量(mm)表面粗糙度Ra（um）工序公差（mm）工序尺寸(mm)精鏜銷孔1.00.1IT8粗鏜銷孔2.06.3IT12毛坯3.012.5——6)環(huán)槽的加工環(huán)槽的粗糙度Ra為0.4um，等級(jí)精度為IT6，所以所選加工方法為：粗車環(huán)槽精車環(huán)槽。表6-6加工第一環(huán)槽第二環(huán)槽第三環(huán)槽各工序間及毛坯尺寸工序名稱工序間余量(mm)表面粗糙度Ra（um）工序公差（mm）工序尺寸(mm)精車環(huán)槽0.83.2IT7粗車環(huán)槽11.012.5IT10毛坯11.812.5——表3-6加工第四環(huán)槽各工序間及毛坯尺寸工序名稱工序間余量（mm）表面粗糙度Ra（um）工序公差（mm）工序尺寸(mm)精車環(huán)槽0.86.3IT7粗車環(huán)槽1212.5IT10毛坯12.8————7.確定切削用量及基本時(shí)間7.1確定切削用量及基本工時(shí)正確的選用切削用量，對(duì)保證產(chǎn)品質(zhì)量，提高切削效率和經(jīng)濟(jì)效益，具有重要的作用。切削用量選擇主要依據(jù)工件材料，加工精度和表面粗糙度的要求，還應(yīng)考慮刀具合理的耐用度，工藝系統(tǒng)剛度急機(jī)床功率等條件。其基本原則是：應(yīng)首先選擇一個(gè)盡可能大的切削深度；其次選擇一個(gè)較大的進(jìn)給量；最后在刀具和機(jī)床功率允許條件下選擇一個(gè)合理的切削速度。切削用量的選擇方法有：計(jì)算法和查表法，本設(shè)計(jì)基本上采用查表法。考慮以上因素并查《簡(jiǎn)明機(jī)械加工工藝手冊(cè)》確定如下：粗車止口工件材料為鋁合金,時(shí)效處理，＝390~420MPa。加工要求：粗車止口，表面粗糙度Ra＝0.4μm,使用機(jī)床：C618型車床，工件安裝在三抓卡盤上。所選刀具為TG8車刀，由于車床中心高200mm，故選擇車刀刀桿及刀片尺寸為，刀片厚度4.5mm，選擇車刀形狀為卷屑槽倒棱型前刀面，前角，后角，主偏角，副偏角，刀尖圓弧角。確定背吃刀量：確定雙邊余量故選擇=2mm。確定進(jìn)給量：由《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》可查得＝0.6~0.9mm/r，初步選定＝0.65mm/r。確定的進(jìn)給量需要滿足車床進(jìn)給機(jī)構(gòu)強(qiáng)度要求，故需進(jìn)行校驗(yàn)。根據(jù)《切削用量簡(jiǎn)明手冊(cè)》可得，C620-1車床進(jìn)給機(jī)構(gòu)允許的進(jìn)給力為。根據(jù)本書(shū)中的切削過(guò)程力的計(jì)算公式得，當(dāng)材料＝390~420MPa時(shí)，求得進(jìn)給力為，根據(jù)切削力修正系數(shù)得實(shí)際進(jìn)給力為：,所給進(jìn)給量＝0.65mm/r可用。選擇車床磨鈍標(biāo)準(zhǔn)和耐用度：根據(jù)本書(shū)中的查表法確定切削余量中的車刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及其耐用度的內(nèi)容，車刀后刀面最大磨損量取1mm，可轉(zhuǎn)位刀耐用度T=60min計(jì)算切削速度按《切削手冊(cè)》表1.27，切削速度的計(jì)算公式為（壽命選T=60min）。其中：cv=262，xv=0.12，yv=0.5，m=0.2。修正系數(shù)kv見(jiàn)《切削手冊(cè)》表1.28，即kmv=1.56，ksv=0.8，kkv=1.18，kκrv=0.81。所以4.確定機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速=1000/=1000×157÷π÷90=555（r/min）按機(jī)床說(shuō)明書(shū)（見(jiàn)《工藝手冊(cè)》表4.2-8），與555r/min相近的機(jī)床轉(zhuǎn)速為600r/min。所以實(shí)際切削速度v=48.3m/min。5.確定切削工時(shí)切削工時(shí)，按《工藝手冊(cè)》表6.2-1，?。捍昼M銷孔至車床選擇普通車床C620-1，選擇YG8專用鏜刀，根據(jù)毛培尺寸，鏜刀直徑選擇16mm，根據(jù)鏜孔長(zhǎng)度為80mm，單邊余量為Z=1.0mm,一次鏜取全部余量，，由查表法確定切削余量中的表15—8，硬質(zhì)合金鏜刀加工鑄鋼件，取進(jìn)給量0.3~1mm/r，取，故取50/計(jì)算切削速度按《切削手冊(cè)》表1.27，切削速度的計(jì)算公式為（壽命選T=60min）。確定機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速=1000/=1000×50÷π÷28=568（r/min）按機(jī)床說(shuō)明書(shū)（見(jiàn)臥式車床主軸轉(zhuǎn)速表8-4），與555r/min相近的機(jī)床轉(zhuǎn)速為600r/min。所以實(shí)際切削速度v=52.7m/min.確定切削工時(shí)切削工時(shí)，按《工藝手冊(cè)》表6.2-1，?。海?）粗車外圓頂面環(huán)槽1）粗車頂面。A.確定最大加工余量。已知毛培長(zhǎng)度方向的加工余量為2mm，考慮到α=°25′的起模斜度則毛培長(zhǎng)度方向的最大加工余量3.4mm，但實(shí)際上，由于以后要在頂面上加工凸臺(tái)，因此頂面不必全部加工，可以留出一個(gè)，高5mm的凸臺(tái)，待精車頂面時(shí)去掉。故以左端面止口處為基準(zhǔn)加工右頂面，背吃刀量分兩次加工。B.確定進(jìn)給量。根據(jù)《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》可查得刀桿尺寸1625，，故在工件直徑為102.4時(shí)，＝0.8~1.2mm/r，初步選定＝0.8mm/r。C.計(jì)算切削速度。計(jì)算切削速度按《切削手冊(cè)》表1.27，切削速度的計(jì)算公式為（壽命選T=60min）。其中：cv=262，xv=0.12，yv=0.5，m=0.28。修正系數(shù)kv見(jiàn)《切削手冊(cè)》表1.28，即kmv=0.8，，ksv=0.,9，kkv=1.0，kκrv=0.9。D.確定機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速=1000/=1000×44.4÷π÷102.4=138.02（r/min）按機(jī)床說(shuō)明書(shū)（見(jiàn)臥式車床主軸轉(zhuǎn)速表8-4），與138.02r/min相近的機(jī)床轉(zhuǎn)速為150r/min。所以實(shí)際切削速度v=169.56m/min.E.計(jì)算工時(shí)2）粗車外圓A.背吃刀量：?jiǎn)芜呌嗔縕=1.5mm，可一次切除，故。進(jìn)給量：根據(jù)《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》中的查表法確定切削用量部分可查得，選用=0.5mm/r.B.計(jì)算切削速度：將上述有關(guān)數(shù)據(jù)代入公式進(jìn)行計(jì)算C.確定主軸轉(zhuǎn)速：=1000/=1000×253÷π÷102.4=786（r/min）按機(jī)床說(shuō)明書(shū)（見(jiàn)臥式車床主軸轉(zhuǎn)速表8-4），與786r/min相近的機(jī)床轉(zhuǎn)速為760r/min。所以實(shí)際切削速度v=252.8m/min.E.確定工時(shí)：粗車環(huán)槽選用YG8毛環(huán)槽切刀，由于槽寬2.2mm，單邊槽深5.5mm，故選擇刀寬為2mm，刀頭長(zhǎng)度為15mm，進(jìn)給量，故取，，兩次走刀。具體查表步驟見(jiàn)之前所述工序，將上述有關(guān)數(shù)據(jù)進(jìn)行查表，。A.確定主軸轉(zhuǎn)速：=1000/=1000×59÷π÷92.8=202（r/min）按機(jī)床說(shuō)明書(shū)（見(jiàn)臥式車床主軸轉(zhuǎn)速表8-4），與202r/min相近的機(jī)床轉(zhuǎn)速為230r/min。所以實(shí)際切削速度v=67m/min.B確定工時(shí)：銑直橫槽選用片銑刀，片銑刀，用專業(yè)銑槽機(jī)來(lái)銑削該槽。確定其切削深度為1mm，基本工時(shí)為60s。鉆油孔選用Z12型臺(tái)鉆，選用鉆頭，由查表法確定切削余量中的表15-16可得，鉆頭直徑在2~4mm間，鋁合金硬度在200的進(jìn)給量0.11~0.13，故選擇0.12mm/r。計(jì)算切削速度及時(shí)間：n=，取n=195r/st=（6）精車止口打中心孔：1）精車止口確定單邊余量為ap=0.15，0.2，則車床主軸轉(zhuǎn)速n=r/min;取車床主軸轉(zhuǎn)速n=300r/min;此時(shí)切削速度為m/s;則切削工時(shí)t=2）打中心孔用中心鉆進(jìn)行打孔，由于打孔深度為4.8mm直徑為，由查表法確定切削余量中的表15-17得：0.5~0.6，故0.5。由于鉆孔尺寸，機(jī)床的選擇以及主軸轉(zhuǎn)速切削速度與以上工序相同，故得出加工時(shí)間以及切削工時(shí)為t=(7)精車環(huán)槽選用YG8光環(huán)槽切刀，由于槽寬3mm，單邊槽深與粗車時(shí)又切去0.8mm，故選擇刀寬為3mm，刀頭長(zhǎng)度為20mm，進(jìn)給量，故取，，一次走刀。具體查表步驟見(jiàn)之前所述工序，將上述有關(guān)數(shù)據(jù)進(jìn)行查表，，第四個(gè)槽選擇刀寬以及參數(shù)與前三道槽相同。A.確定主軸轉(zhuǎn)速：=1000/=1000×150÷π÷92=518（r/min）=1000/=1000×87÷π÷91=304（r/min）按機(jī)床說(shuō)明書(shū)（見(jiàn)臥式車床主軸轉(zhuǎn)速表8-4），與518r/min相近的機(jī)床轉(zhuǎn)速為600r/min。所以實(shí)際切削速度v=173m/min.B.確定工時(shí)：故(8)精車外圓1）精車外圓至直徑為￠101.68mmA.背吃刀量：?jiǎn)芜呌嗔縕=0.36mm，可一次切除，故。B.進(jìn)給量：根據(jù)《切削用量簡(jiǎn)明手冊(cè)》中的查表法確定切削用量部分可查得，選用=0.075~0.15mm/r.故。由表1.15查得切削速度C.確定主軸轉(zhuǎn)速：=1000/=1000×300÷π÷101.68=930（r/min）按機(jī)床說(shuō)明書(shū)（見(jiàn)臥式車床主軸轉(zhuǎn)速表8-4），與930r/min相近的機(jī)床轉(zhuǎn)速為955r/min。所以實(shí)際切削速度v=305m/min.D.確定工時(shí)：2）精車中間兩環(huán)外圓A.背吃刀量：?jiǎn)芜呌嗔縕=0.3mm，可一次切除，故。B.進(jìn)給量：根據(jù)《切削用量簡(jiǎn)明手冊(cè)》中的查表法確定切削用量部分可查得，選用=0.075~0.15mm/r.故。由表1.15查得切削速度C.確定主軸轉(zhuǎn)速：=1000/=1000×280÷π÷101.08=880.1（r/min）按機(jī)床說(shuō)明書(shū)（見(jiàn)臥式車床主軸轉(zhuǎn)速表8-4），與880.1r/min相近的機(jī)床轉(zhuǎn)速為900r/min。所以實(shí)際切削速度v=286m/min。D.確定工時(shí)：精車頂環(huán)環(huán)外圓A.背吃刀量：?jiǎn)芜呌嗔縕=0.39mm，可一次切除，故。B.進(jìn)給量：根據(jù)《切削用量簡(jiǎn)明手冊(cè)》中的查表法確定切削用量部分可查得，選用=0.075~0.15mm/r.故。由表1.15查得切削速度C.確定主軸轉(zhuǎn)速：=1000/=1000×280÷π÷100.89=883.4（r/min）按機(jī)床說(shuō)明書(shū)（見(jiàn)臥式車床主軸轉(zhuǎn)速表8-4），與883.4r/min相近的機(jī)床轉(zhuǎn)速為900r/min。所以實(shí)際切削速度v=285m/min。D.確定工時(shí)：精車第三道環(huán)外圓A.背吃刀量：?jiǎn)芜呌嗔縕=0.55mm，可一次切除，故。B.進(jìn)給量：根據(jù)《切削用量簡(jiǎn)明手冊(cè)》中的查表法確定切削用量部分可查得，選用=0.075~0.15mm/r.故。由表1.15查得切削速度C.確定主軸轉(zhuǎn)速：=1000/=1000×280÷π÷100.58=886.1（r/min）按機(jī)床說(shuō)明書(shū)（見(jiàn)臥式車床主軸轉(zhuǎn)速表8-4），與883.4r/min相近的機(jī)床轉(zhuǎn)速為900r/min。所以實(shí)際切削速度v=284m/min。D.確定工時(shí)：（9）精鏜銷孔選擇YG8專用鏜刀，單邊余量Z=0.5mm，一次全部鏜取。取進(jìn)給量，根據(jù)《簡(jiǎn)明制造工藝手冊(cè)》中的硬質(zhì)合金鏜刀鏜孔的切削用量表15-28，確定切削速度v=80m/min。則：=1000/=1000×80÷π÷28=909（r/min）選擇T740金剛鏜床進(jìn)給量和主軸轉(zhuǎn)速均為無(wú)級(jí)變速，故以上進(jìn)給量和切削速度，主軸轉(zhuǎn)速均可以作為加工時(shí)直接使用。由于(10)切鎖環(huán)槽選擇專用切槽刀，單邊切削深度Z=1.25，故選擇切槽刀寬度為10mm，刀頭長(zhǎng)度為20mm，刀桿截面為，進(jìn)給量，由（表15-7切斷及車槽的切削速度）可得m/min。則：=1000/=1000×53÷π÷30.5=553（r/min）按機(jī)床說(shuō)明書(shū)（見(jiàn)臥式車床主軸轉(zhuǎn)速表8-4），與553r/min相近的CA6140機(jī)床轉(zhuǎn)速為560r/min。所以實(shí)際切削速度v=53.6m/min。確定加工切鎖環(huán)槽的加工時(shí)間為：(11)精磨外圓選擇碳化硅砂輪，大端單邊磨削余量為Z=0.04mm，選擇橢圓磨床，砂輪磨料為白剛玉，其尺寸為。選擇砂輪轉(zhuǎn)速為n=1500r/min。軸向進(jìn)給量f=20mm。切削工時(shí)為5.76（min），從大端到77.4mm處，錐度按0.03~0.06進(jìn)行磨削。（12）精車頂面選擇YG8普通車刀，加工余量為Z=1mm，選擇，分兩次走刀，根據(jù)《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》可查得刀桿尺寸1625，，故在工件直徑為102.4時(shí)，＝0.8~1.2mm/r，初步選定＝0.8mm/r。計(jì)算切削速度按《切削手冊(cè)》表1.27，切削速度的計(jì)算公式為（壽命選T=60min）。=1000/=1000×111.8÷π÷101.6=350.2（r/min）按機(jī)床說(shuō)明書(shū)（見(jiàn)《工藝手冊(cè)》表4.2-8），與350.2r/min相近的機(jī)床轉(zhuǎn)速為370r/min。所以實(shí)際切削速度v=118m/min.故確定切削工時(shí):夾具設(shè)計(jì)8.1夾具體的毛坯結(jié)構(gòu)在選擇夾具體的毛坯結(jié)構(gòu)時(shí)，應(yīng)以結(jié)構(gòu)合理性、工藝性、經(jīng)濟(jì)性、標(biāo)準(zhǔn)化的可能性以及工廠的具體條件為依據(jù)綜合考慮。根據(jù)夾具的工作條件和受力情況，本夾具的毛坯采用鑄造結(jié)構(gòu)可滿足要求。1、M20螺栓2、M20螺母3、壓板4、銷5、支撐柱6、M16螺栓7、M16螺母8、底座9工件10、定位塊8.2夾具體外形尺寸的確定夾具制