精益管理評價體系

經(jīng)典word整理文檔，僅參考，雙擊此處可刪除頁眉頁腳。本資料屬于網(wǎng)絡(luò)整理，如有侵權(quán)，請聯(lián)系刪除，謝謝！()以715104012312345671年235451243重建摩公司為什么要實施JPS精益制造項目？重建摩公司JPS精益制造項目（以下簡稱JPS）的推進(jìn)和實施首先是深入貫先進(jìn)制造與管理模式的要求。2006年，兵裝集團公司黨委書記、總經(jīng)理徐斌提出開展精益生產(chǎn)試點工作。2008年底，徐總又明確指出：“精益生產(chǎn)是落實科學(xué)發(fā)展觀,實施‘124’方針的重要抓手”。2009年是兵裝集團開始全面推進(jìn)精益生產(chǎn)和精益管理的起步之入企業(yè)的戰(zhàn)略目標(biāo)管理體系。解放思想，開拓創(chuàng)新，腳踏實地，苦練內(nèi)功，認(rèn)認(rèn)真真地推進(jìn)此項工作，扎扎實實地向其他管理環(huán)節(jié)拓展。2010年是集團公司實施“211”戰(zhàn)略的第一年，推進(jìn)精益生產(chǎn)和精益管理，是落實“211”戰(zhàn)略的重要抓手。按照集團公司2010年工作會議部署，各工業(yè)企業(yè)要進(jìn)一步加大推進(jìn)精益精益生產(chǎn)和精益管理，精益生產(chǎn)和精益管理評估全面達(dá)到1.5級以上水平，SQDCME（Safety安全,Quality質(zhì)量,Delivery交付，Cost成本,Morale士氣，Environment摩托車整車企業(yè)達(dá)到2.0級以上。外部要求：2008年受世界金融危機爆發(fā)，國內(nèi)宏觀經(jīng)濟形勢急劇變化的影響，2010年摩托車行業(yè)競爭日趨激烈，我們充分感受到了來自市場的巨大壓力。生產(chǎn)和精益管理是全面貫徹落實科學(xué)發(fā)展觀，實施兵裝集團“211”戰(zhàn)略的重要舉措。過程中產(chǎn)品、成本、資金、管理能否滿足發(fā)展需要的壓力等等。這些壓力對公司發(fā)展提出了嚴(yán)峻的課題：怎樣提升我們的核心競爭力，怎樣從內(nèi)部管理降成本、鮮明地把建設(shè)精益集團作為我們當(dāng)前和今后一段時間相當(dāng)重要的戰(zhàn)略目標(biāo)。的應(yīng)變能力和競爭能力，就必須在產(chǎn)品的質(zhì)量、性能、交貨期、價格等方面具有理，在管理方法、模式、手段和工具方面進(jìn)行切實可行的改革。因此，我們更應(yīng)當(dāng)深刻理解推進(jìn)精益生產(chǎn)和精益管理工作的重要性和緊迫性。從管理模式發(fā)展角度看，精益生產(chǎn)和精益管理是適應(yīng)市場變化的最佳選擇。國際國內(nèi)絕大多數(shù)優(yōu)秀企業(yè)事實上的戰(zhàn)略選擇。JPS狠抓落實。要按照精益制造的要求，對生產(chǎn)制造、配套供應(yīng)、物流配送、工藝技好新工廠硬件的效率；確保JOS和協(xié)同辦公平臺順利遷移和正常運行，拓展JOS成信息流、物流和資金流，使供應(yīng)鏈得到系統(tǒng)化改善，真正實現(xiàn)準(zhǔn)時化生產(chǎn)，提高對銷售的滿足度和制造管理的精細(xì)化程度，全面提升運營效率和品質(zhì)保證能力。重建摩公司JPS項目3年發(fā)展規(guī)劃2010年建設(shè)股份結(jié)合工廠實際情況，引入上海華制精益管理咨詢公司從系統(tǒng)設(shè)計、逐步試點推進(jìn)、建立標(biāo)準(zhǔn)、對標(biāo)提升方面入手，協(xié)助公司推動精益生產(chǎn)和精益管理。公司選擇F28箱體機加生產(chǎn)線、JS125-6B車架自動化焊接線、發(fā)動機總裝AB點深化推進(jìn)精益生產(chǎn)，由精益生產(chǎn)向精益管理逐步提升。2010年底建設(shè)股份精益生產(chǎn)和精益管理評估達(dá)到2.0級水平。2011年公司在2010年精益生產(chǎn)和精益管理評估達(dá)到2.0大自主推進(jìn)精益生產(chǎn)和精益管理力度，修改完善JPS文件體系和管控指標(biāo)體系，加強公司精益團隊的建設(shè)，以精益改善課題的方式，在公司內(nèi)持續(xù)有效地推廣，努力打造具有建設(shè)特色的JPS理制度，形成建設(shè)的精益企業(yè)文化。公司達(dá)兵裝評估2.5級水平。2012年開始，在全面實施精益生產(chǎn)基礎(chǔ)上，逐步向精益管理模式轉(zhuǎn)變。向設(shè)計開發(fā)、規(guī)劃、財務(wù)、人力資源、銷售、售后、采購等生產(chǎn)經(jīng)營管理各環(huán)節(jié)延評估達(dá)標(biāo)3.0級。精益生產(chǎn)理念1、什么是精益生產(chǎn)？推進(jìn)精益生產(chǎn)的核心是什么？精益生產(chǎn)的特點是什么？理的延伸和拓展，減少企業(yè)經(jīng)營管理過程中生產(chǎn)、技術(shù)、質(zhì)量、財務(wù)、設(shè)備、安全、人力資源及組織架構(gòu)等不創(chuàng)造價值的環(huán)節(jié)和流程，努力消除人、財、物等一切浪費，從而以最少的成本為企業(yè)和顧客創(chuàng)造最大的價值。精益生產(chǎn)是貫徹以人為中心的思想，通過管理模式、人員組織、制造過程、少一切浪費，使生產(chǎn)系統(tǒng)能很快適應(yīng)用戶需求的不斷變化，降低生產(chǎn)成本,并能最終達(dá)到包括市場供銷在內(nèi)的各方面最好的結(jié)果。推進(jìn)精益生產(chǎn)的核心：消除浪費（七大浪費：搬運、糾錯、庫存、等待、多余的流程、生產(chǎn)過剩、多余動作。）值的崗位及流程。2、推進(jìn)精益生產(chǎn)最終目標(biāo)3JPSJianshemotorProductionSystem,簡稱JPS）是指適用于重慶建設(shè)摩托車股份有限公司下屬各單位，以優(yōu)化配置公為管理對象，以開展生產(chǎn)系列化推進(jìn)整改活動為實現(xiàn)手段的新型管理模式。JPS將行之有效的精益生產(chǎn)模式與公司的實際相結(jié)合，通過全面導(dǎo)入精益生產(chǎn)理念，至徹底消除在人員、物料、空間、設(shè)備及時間等方面的各種浪費，在產(chǎn)品質(zhì)量，運營成本、市場響應(yīng)速度等各方面取得最好的結(jié)果。4、重建摩JPS推進(jìn)的目的推行JPS，就是想從生產(chǎn)制造突破，以精益生產(chǎn)管理體系為基礎(chǔ)管理體系，理順業(yè)務(wù)流程，整體提升質(zhì)量、制造、成本、物流、設(shè)備等管理水平，通過減少浪費、改善決策效果，提高管理效率，實現(xiàn)均衡生產(chǎn)，達(dá)到降低成本，創(chuàng)造價值的目的。5、重建摩JPS推進(jìn)的目標(biāo)：打造建設(shè)的JPS精益生產(chǎn)模式，建立持久的精益管理制度并持續(xù)改進(jìn)。具體地講，就是要：1）改變領(lǐng)導(dǎo)的行為模式，能夠適應(yīng)現(xiàn)代生產(chǎn)的要求；2）實現(xiàn)資源的優(yōu)化配置；3）減少生產(chǎn)過程中的一切浪費；4）降低企業(yè)的運營成本；5）降低庫存量和庫存資金占用；6）提高產(chǎn)品質(zhì)量，確保提交用戶滿意的產(chǎn)品；7）改變員工的行為模式，充分發(fā)揮員工的作用；8）實現(xiàn)安全生產(chǎn)；9）使企業(yè)能夠快速響應(yīng)市場的變化。6、JPS推進(jìn)的原則：以意識轉(zhuǎn)變?yōu)榍疤?；以培?xùn)為保障；以消除浪費為精髓；以班組為基礎(chǔ)；以盡善盡美為目標(biāo)；以持續(xù)改進(jìn)為核心。7、JPS推進(jìn)的策略按照兵裝集團和公司的要求，確定我們的JPS實施策略：推進(jìn)、建立標(biāo)準(zhǔn)、對標(biāo)提升四大方面入手。即：采取全盤導(dǎo)入方式，以兵裝集團JPS理念引導(dǎo)，依據(jù)JPS達(dá)標(biāo)標(biāo)準(zhǔn)按照PDCA循環(huán)原則持續(xù)改進(jìn)并考核評估，要充分發(fā)揮公司JOSJPS體系文件實施變更管理。重建摩公司JPS精益制造項目推進(jìn)組織機構(gòu)為確保JPSJPS8JPS推進(jìn)組織機構(gòu)。JPS副組長；二、重建摩公司層面由精益項目推進(jìn)室負(fù)責(zé)牽頭組織管理，主要負(fù)責(zé)JPS精益生產(chǎn)系統(tǒng)的搭建、JPS標(biāo)準(zhǔn)的制定、精益改善等具體的JPS推進(jìn)工作；8人員負(fù)責(zé)JPS8個專責(zé)組分別是：（1）領(lǐng)導(dǎo)能力、工作小組和形象塑造及行為規(guī)范專責(zé)組：分別由精益項目推進(jìn)室，黨群工作部組成，主要負(fù)責(zé)JPS的業(yè)務(wù)組織、標(biāo)準(zhǔn)制定、管理程序、精益生產(chǎn)標(biāo)志、可視化工廠、行為規(guī)范、持續(xù)改進(jìn)等。（2）安全及環(huán)境管理專責(zé)組：環(huán)境安全保障部、經(jīng)營計劃部，公司辦公室，負(fù)責(zé)JPS的安全環(huán)境（S、E）模塊的管理。（3）質(zhì)量管理專責(zé)組：品質(zhì)保證部、制造部技術(shù)處，負(fù)責(zé)JPS的“質(zhì)量”（Q）模塊的管理。（4）物流及計劃管理專責(zé)組：制造部物流中心、生產(chǎn)管理處，負(fù)責(zé)JPSD）模塊的管理程序、生產(chǎn)計劃管理、企業(yè)物流策略、供應(yīng)物流管理、生產(chǎn)物流管理、銷售物流管理、輔料物流管理、人員培訓(xùn)、成本控制、績效評估、持續(xù)改進(jìn)。（5）成本控制專責(zé)組：經(jīng)營計劃部、財務(wù)部、制造部綜合管理處，負(fù)責(zé)JPS的“成本”（C）模塊的管理程序、管理機制、管理方法、評價考核、持續(xù)改進(jìn)。（6）人員培訓(xùn)專責(zé)組：JPS氣”（M）模塊的管理。主要包括：管理程序、培訓(xùn)需求分析、培訓(xùn)計劃制訂及變更、實施培訓(xùn)、培訓(xùn)記錄、培訓(xùn)效果評估、培訓(xùn)成本控制、持續(xù)改進(jìn)；其中公司工會、精益項目推進(jìn)室負(fù)責(zé)合理化建議管理。（7）設(shè)備及工裝管理專責(zé)組：制造部設(shè)備保全處、精益項目推進(jìn)室，主要負(fù)責(zé)：管理程序、設(shè)備前期管理、設(shè)備中期管理、設(shè)備后期管理、設(shè)備基礎(chǔ)管理、設(shè)備備件管理、工裝管理、成本控制、持續(xù)改進(jìn)。（8）制造工程專責(zé)組：制造部技術(shù)處、精益項目推進(jìn)室。模塊內(nèi)容：管理試生產(chǎn)管理及項目驗收、工位過程控制、成本控制、持續(xù)改進(jìn)。JPS推進(jìn)員”負(fù)責(zé)具體的推進(jìn)工作，公司其它職能部門也分別成立JPS組織機構(gòu)，負(fù)責(zé)本部門和公司專責(zé)組的JPS推進(jìn)；JPSJPS協(xié)調(diào)員和車間JPSJPS建立JPS工作小組。工作小組由現(xiàn)有班組（職能室）及相關(guān)支持人員組成，成員規(guī)模由車間（部門）根據(jù)自身情況決定，工作小組組長由領(lǐng)導(dǎo)指定，并在重建摩JPS辦公室備案。工作小組在主管領(lǐng)導(dǎo)的直接領(lǐng)導(dǎo)下，在技術(shù)、質(zhì)量、安全等相“被動”做事向“主動”做事的轉(zhuǎn)變。JPS項目情況總體介紹一、根據(jù)兵裝達(dá)級評估2.0要求，精益項目推進(jìn)室制定了2010年公司JPS精益體系建設(shè)，一手抓精益改善課題實施，系統(tǒng)地推進(jìn)公司JPS精益項目工作。PDCA管理機制。三、2010年以來公司形成以精益項目推進(jìn)室牽頭組織，公司領(lǐng)導(dǎo)和各職能部門參與的JPS分析、提出問題督促整改。四、公司確立了以F28發(fā)動機箱體機加生產(chǎn)線、JS125-6B車架自動化焊接AB善課題1326作。6張質(zhì)量管理表+2張生產(chǎn)管理表），進(jìn)行目視化管理，項目課題組每日定時、定地在現(xiàn)場針對登錄的新問題進(jìn)行分析、整改、檢查、落實（PDCA），建立現(xiàn)場立即解決問題機制，加強了品質(zhì)控制體系又提高了效率。六、2010年5月13日精益項目推進(jìn)室組織召開了4月JPS月度分析會，總結(jié)分析了4月份公司JPS推進(jìn)工作情況，截止4月：1、公司全員參與意識和各單位參與力度得到提升，由上海華制項目顧問提JPS項目月工作計劃”。各單位已制定本單位具體實施計劃并推進(jìn)。精益領(lǐng)導(dǎo)。2、4個示范區(qū)單位已實施標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)，生產(chǎn)效率得到提升。如：發(fā)動機A線生產(chǎn)效率得到了改善：1）對生產(chǎn)線進(jìn)行測時。2）對作業(yè)內(nèi)容進(jìn)行第一次平衡調(diào)整，使平衡效率由原來的60.3%上升到76.99%。3）對3個瓶頸工位內(nèi)容進(jìn)行再次討論調(diào)整，以及對不合理工位進(jìn)行二次測時，使平衡效率上升到85.56%。其余JPS指標(biāo)繼續(xù)提升。3、項目團隊每周召開了JPS項目周會，會上由各單位對周完成情況進(jìn)行了匯報，公司領(lǐng)導(dǎo)提出了工作要求。4、加強了人員意識轉(zhuǎn)變：分別組織了公司領(lǐng)導(dǎo)、中層干部、段室主任、4JPS精益咨詢項目啟動培訓(xùn)”、“公司高層精益戰(zhàn)略和領(lǐng)導(dǎo)力”、“精益企業(yè)文化建設(shè)”、“價值流分析培訓(xùn)及現(xiàn)場繪制”、“現(xiàn)場7大浪費”、“技術(shù)中心精益生產(chǎn)講座”、“5S和目視化管理”、“時間觀測的培訓(xùn)和現(xiàn)場的實際操作”、“標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)及QC7工具”、“品管圈活動”、“生產(chǎn)線作業(yè)平衡”、“精益改善課題推進(jìn)”、“4why-why分析”等培訓(xùn)。各單位對精益理念的理解和精益生產(chǎn)工具的運用能力得到了提高。5、JPS組織機構(gòu)搭建：1）建立了JPS組織機構(gòu)。2）已分別與JPS專責(zé)組成員和各單位選派的60名JPS內(nèi)培師交流、測評，初步篩選了公司精益生產(chǎn)專業(yè)團隊。6、《JPS4月總體完成情況為：計劃49大項，完成47項，完成率96%。上海華制顧問老師指導(dǎo)，精益項目推進(jìn)室每天對項目計劃進(jìn)行JPS精益項目課題組課題登錄表13個課題推進(jìn)，4月22日項目周會上13個課題組長進(jìn)行了課題匯報。成車總裝車間熊翔負(fù)責(zé)的改善課題“成車總裝一次交驗合格率提升”推進(jìn)得較好。品保部、采購部、信息部推進(jìn)較緩慢，持續(xù)跟蹤，29日周會上又進(jìn)行了發(fā)布，有所進(jìn)展。公司領(lǐng)導(dǎo)提出了工作要求。7、精益項目示范區(qū)的推廣：制定了《制造部效率提升計劃》，明確了各單位重點改善區(qū)域，發(fā)布了26個改善課題，成立改善課題小組，在各生產(chǎn)單元全面展開精益改善。8、班組建設(shè)情況：根據(jù)兵裝和公司要求，結(jié)合制造部管理需要，目前已對5月75月10日已發(fā)布。示范生產(chǎn)班組5月15日已實施，其余生產(chǎn)班組5月底實施。9、匯總了《4月JPS項目存在的問題和對策》進(jìn)行持續(xù)改善。精益生產(chǎn)和精益管理相關(guān)知識料的運輸，生產(chǎn)計劃的制定和安排以及從原材料到產(chǎn)品的物質(zhì)轉(zhuǎn)換過程等。價值流程圖（ValueStreamMapping，VSM）是豐田精實制造（LearnManufacturing）生產(chǎn)系統(tǒng)框架下的一種用來描述物流和信息流的形象VSM可以作為管理人員、工程師、生產(chǎn)制造人員、流程規(guī)劃人員、供應(yīng)商以及顧客發(fā)現(xiàn)浪費、尋找浪費根源的起點。從這點來說，VSM還是一項溝通工具。但是，VSM往往被用作戰(zhàn)略工具、變革管理工具。VSM通過形象化地描述生產(chǎn)過VSM就開始工作了，它貫穿于生產(chǎn)制造的所有流程、步驟，直到終端產(chǎn)品離開倉儲。對生產(chǎn)制造過程中的周期時間、當(dāng)機時間、在制品庫存、原材料流動、信息產(chǎn)流程進(jìn)行指導(dǎo)，朝向理想化方向發(fā)展。VSM通常包括對“當(dāng)前狀態(tài)”和“未來狀態(tài)”兩個狀態(tài)的描摹，從而作為精實制造戰(zhàn)略的基礎(chǔ)。員工精益意識的五個階段——精益意識第一階段組織中的大部分人沒有獲得精益教育。第二階段組織中的所有人員已獲得精益意識和基本培訓(xùn)。第三階段大部分員工已正確理解精益是什么，為什么重要，如何影響他們每個人。第四階段每個人都完全理解精益理念、系統(tǒng)和工具，并在改進(jìn)項目中開始使用它們。第五階段精益和持續(xù)改進(jìn)的語言已成為日常會話的一部分，每個人都能夠講這種語言。管理層對精益理解的五個階段——領(lǐng)導(dǎo)理念第一階段管理層關(guān)注日常運作，沒有認(rèn)識到精益在改進(jìn)運作方式中所起的作用。第二階段管理層將精益看做短期改進(jìn)財務(wù)目標(biāo)或運營績效的解決方案。第三階段管理層認(rèn)為精益僅適用于制造系統(tǒng)，由此將實施24－36月。第四階段管理層認(rèn)識到整個組織文化變革的需要，認(rèn)為精益可以幫助其取得這一目標(biāo)。第五階段管理層認(rèn)為精益是關(guān)于客戶、供應(yīng)商等經(jīng)營方式的根本改變，需經(jīng)過數(shù)十年來發(fā)展組織。近期JPS推進(jìn)重點工作1、繼續(xù)推進(jìn)《JPS》和公司級一階段13個重點改善課題。52、按照《精益咨詢項目培訓(xùn)計劃一覽表》組織各單位培訓(xùn)。3、按照《制造部效率提升小組活動計劃》，推進(jìn)制造部26個改善課題。4、JPS體系文件編寫：1）環(huán)境安全保障部盡快完成JPS體系文件編寫。2）各專責(zé)組持續(xù)改善JPS體系文件。5、星級精益班組的建設(shè)6、5月18日-27JPSJPS推進(jìn)領(lǐng)導(dǎo)小組、重建摩JPS辦公室、公司專責(zé)組組成。）將按計劃開展內(nèi)部達(dá)級評估。7、啟動JPS內(nèi)部培訓(xùn)師培訓(xùn)。精益生產(chǎn)實施方案精益生產(chǎn)方式，把交貨期和產(chǎn)品品質(zhì)提高到世界領(lǐng)先地位時，精益生產(chǎn)才得到完全準(zhǔn)確的描述。精，即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，2、精益生產(chǎn)方式JIT的優(yōu)越性與大批量生產(chǎn)方式相比，精益生產(chǎn)方式JIT的優(yōu)越性主要表現(xiàn)在以下幾個方面：A)生產(chǎn)系統(tǒng)及工廠的其它部門所需人員，最低能減至大批量生產(chǎn)方式下的1/2；B)新產(chǎn)品開發(fā)周期最低可減至l／2或2/3；C)生產(chǎn)過程的在制品庫存最低可減至1／10；D)工廠占用空間最低可減至1/2；E)成品庫存最低可減至1/4；F)產(chǎn)品質(zhì)量可提高3倍。3、精益生產(chǎn)的目標(biāo)A)精益生產(chǎn)方式JIT的基本目標(biāo)幫助企業(yè)最大限度地獲取利潤利潤是精益生產(chǎn)方式的基本目標(biāo)。其核心有兩點：零庫存、快速應(yīng)對市場的變化。a)零庫存一個充滿庫存的生產(chǎn)系統(tǒng)，會掩蓋系統(tǒng)中存在的各種問題。例如，設(shè)備故障造成停機，工作質(zhì)量低造成廢品或返修，橫向扯皮造成工期延誤，計劃不周造成生產(chǎn)脫節(jié)等，都可以動用各種庫存，使矛盾鈍化、問題被淹沒。表面上看，生產(chǎn)仍在平衡進(jìn)行，實際上整個生產(chǎn)系統(tǒng)可能已千瘡百孔，更可怕的是，如果對生產(chǎn)系統(tǒng)存在的各所以，零庫存就成為精益生產(chǎn)方式JIT追求的主要目標(biāo)之一。（:在精益生產(chǎn)方式JIT中，決策權(quán)力是分散下放的，而不是集中在指揮鏈上，它不采用以職能部門為基礎(chǔ)的靜態(tài)結(jié)構(gòu)，而是采用以項目小組為基礎(chǔ)的動態(tài)組織結(jié)構(gòu)。（2:市場需求波動時，要求勞動力也作相應(yīng)調(diào)整。精益生產(chǎn)方式JIT的勞動力是具有多面手技能的多能工，在需求發(fā)生變化時，可通過適當(dāng)調(diào)整操作人員的操作來適應(yīng)短期的變化。（:與剛性自動化的工序分散、固定節(jié)拍和流水生產(chǎn)的特征相反，精益生產(chǎn)方式JIT采用適度的柔性自動化技術(shù)（數(shù)控及物料的非順序輸送的生產(chǎn)組織方式，使精益生產(chǎn)方式JIT在中小批和低成本，同時具有剛性自動化所沒有的靈活性。B)精益生產(chǎn)方式JIT的終極目標(biāo)零浪費為精益生產(chǎn)方式JITPICQMDS七個方面：(1)轉(zhuǎn)型號工時零浪費(Products0多品種混流生產(chǎn))(2)零庫存(Inventory0消減庫存)(3)零浪費(Cost0全面成本控制)零不良(Quality0高品質(zhì))(5)零故障(Maintenance0提高運轉(zhuǎn)率)(6)零停滯(Delivery0快速反應(yīng)、短交期)(7)零災(zāi)害(Safety0安全第一)4、如何實現(xiàn)精益生產(chǎn)實施精益生產(chǎn)方式JIT的六個主要方面和要求分別是：1)、實施精益生產(chǎn)方式JIT的基礎(chǔ)--5S管理（參考咨詢項目）是現(xiàn)場管理的基礎(chǔ)，因其簡單、有效，被認(rèn)為是提升現(xiàn)場管理水平的第一步。在一個沒有5S基礎(chǔ)的企業(yè)中實施精益生產(chǎn)是不可想象的，同樣，不采用IE（工業(yè)工程）技術(shù)，無法排除現(xiàn)場中存在的浪費，推行精益生產(chǎn)不可能取得很好的效果。2)-JIT生產(chǎn)系統(tǒng)--在顧客需要的時候，按顧客需要的量，提供需要的產(chǎn)品。通過持續(xù)不斷的現(xiàn)場改善使企業(yè)實現(xiàn)準(zhǔn)時化生產(chǎn)3)、質(zhì)量管理原則--在精益生產(chǎn)方式中將品質(zhì)管理貫徹于產(chǎn)品開發(fā)和生產(chǎn)全過程，實現(xiàn)提高品質(zhì)與降低成本的一致性，在生產(chǎn)中導(dǎo)入以下機制：操的質(zhì)量責(zé)任、操主動停線的工作概念、防錯系統(tǒng)技術(shù)、5個為什么（4)、團隊合作--發(fā)揮員工的主觀能動性是精益企業(yè)的基本運行方式。要鼓勵團隊精神，推倒企業(yè)各部門之間的墻壁。5)、目視管理。不僅是管理者，而且要讓所有員工對公司的狀況一目了然。信息充分溝通，最好的辦法是把所有的過程都擺在桌面上，使之可視化。6)、不斷追求完美。企業(yè)管理理念和員工的思想非常關(guān)鍵，縱然永遠(yuǎn)達(dá)不到理想1、何謂現(xiàn)場改善(GembaKaizen)?現(xiàn)場意指工作場所，即指產(chǎn)生附加價值的地方。所有的企業(yè)，都要從事三項直接與賺取利潤有關(guān)的主要活動：開發(fā)、生產(chǎn)及銷售。若缺少這些活動，公司是無法存在的。因此就廣義而言，現(xiàn)場指的是這三項主要活動的場所。然而就狹義而言，現(xiàn)場指的是制造產(chǎn)品或提供服務(wù)的地方。率等。也包含每一位管理人員及作業(yè)人員，要以相對較少的費用來改進(jìn)工作方法。雖然改善的步伐是一小步一小步、階梯式的，但隨著時間的推移，它會帶來戲劇性的重大成果。2、改善與創(chuàng)新a)解決問題的方式有兩種：第一種是創(chuàng)新-應(yīng)用最新、最高成本的科技，例如，發(fā)展中的電腦和其它工具，以及投資大筆的金錢。歐美的管理界人士崇尚創(chuàng)新：借科技上的突破、最新的管理思想或最新穎的生產(chǎn)技術(shù)，來進(jìn)行大步伐的革命性改變。創(chuàng)新所帶來的是一個充滿戲劇性、令人矚目、感受到實質(zhì)的成果。b)第二種現(xiàn)場改善，他們利用常識性的工具、檢查表及技巧，及不須花費多少金錢的改善手法，即能確保階梯式的持續(xù)進(jìn)步。長期而言，所累積的大成果足以獲得回報。改善也是一種低風(fēng)險的方式，因為在改善的過程中，如果發(fā)覺有不妥之處，管理人員隨時都可以回復(fù)到原來的工作方法，而不需耗費大成本。3、為什么企業(yè)需要現(xiàn)場改善？a)如果現(xiàn)場無法使其流程做得很短、有彈性有效率、沒有不合格品以及沒有機器死機，那就沒有指望來降低物料和零件的庫存水準(zhǔn)，也沒有指望變得有足夠的彈性，以符合今天苛刻的顧客對高質(zhì)量、低成本和準(zhǔn)時交貨的需求?，F(xiàn)場改善可以作為這3項范圍的改進(jìn)起始點。b)不夠可靠及健全的現(xiàn)場，是無法支撐諸如產(chǎn)品開發(fā)及流程設(shè)計、采購、營銷及業(yè)務(wù)部門的改善的。換言之，借著實施現(xiàn)場改善以及顯現(xiàn)確定在現(xiàn)場的問題，可以確認(rèn)出其它支援部門的缺點所在。c)現(xiàn)場改善有助于暴露出在源流管理層面上的缺陷?，F(xiàn)場是一面鏡子，可以反映出公司管理制度的質(zhì)量，也是一個窗口，使我們可以看到管理的真正實力。4、主要的改善觀念為實現(xiàn)改善策略，管理層必須推行一些基本的觀念和體系：a)改善與管理：在改善的范疇里，管理具有兩項主要的功能：維持與改進(jìn)。維持是指從事于保持現(xiàn)有技術(shù)、管理及作業(yè)上標(biāo)準(zhǔn)的活動，以及支持這些標(biāo)準(zhǔn)所需的訓(xùn)練和紀(jì)律。而改進(jìn)則是以改進(jìn)現(xiàn)有標(biāo)準(zhǔn)為目標(biāo)的活動，可再區(qū)分為改善和創(chuàng)新。因此可以濃縮為一句話：維持標(biāo)準(zhǔn)和改進(jìn)標(biāo)準(zhǔn)。b)過程與結(jié)果：改善是著重在過程為導(dǎo)向的思考模式上，要改進(jìn)結(jié)果，必須先改進(jìn)過程。c)遵循PDCA/SDCA循環(huán)：PDCA的目的是提高過程的水準(zhǔn)而SDCA的目的是標(biāo)準(zhǔn)化和穩(wěn)定現(xiàn)有的過程。d)品質(zhì)第一：不管價格和交期的條件對顧客有多大的吸引力，若是產(chǎn)品或服務(wù)缺少了質(zhì)量，仍無法競爭。e)用數(shù)據(jù)說話：沒有確實的資料，就去嘗試解決一個問題，與憑借感覺及預(yù)感沒什么兩樣，這并不是科學(xué)或客觀的方法。f)下一過程就是顧客：公司內(nèi)的每一位員工，應(yīng)當(dāng)承諾絕不將不合格品或不正確信息，往下一過程傳送。5、主要的改善活動從制造現(xiàn)場層面來展開的成本降低改善活動包括：a)改進(jìn)質(zhì)量：主要是指現(xiàn)場的資源管理（5M1E管理人員及員工的工作過程的質(zhì)量改善。b)改進(jìn)生產(chǎn)力：以較少的資源投入，生產(chǎn)出相同的產(chǎn)品產(chǎn)出，或以相同的投入，生產(chǎn)出較多的產(chǎn)出來提升生產(chǎn)力。c)降低庫存：庫存占用空間，延長了生產(chǎn)交期，產(chǎn)生了搬運和儲存的需求，而且吞食財務(wù)資產(chǎn)。d)縮短生產(chǎn)線：越長的生產(chǎn)線需要越多的作業(yè)員，越多的在制品以及越長的生產(chǎn)交期。生產(chǎn)線上的人越多，表示越多的錯誤，會導(dǎo)致質(zhì)量的問題。e)減少機器停機時間：機器停機會中斷生產(chǎn)活動，影響交期。不可靠的機器就須以批量來生產(chǎn)，以致過多的在制品、過多的庫存以及過多的修理工作，質(zhì)量也受