物料需求計劃MR

1第六章物料需求計劃由來：訂貨點系統(tǒng)及其缺陷MRP原理算法及示例常備性物料的需求計劃所謂的常備性物料，對企業(yè)而言，就是說長期要用或能通用、共用需常備的物料，這類物料通?？蛇\用存量計劃性采購。專用性物料需求計劃所謂專用性（或稱批次生產性）物料，對企業(yè)而言，就是必須有訂單才會去購備的物料，屬具體某一產品的專用料件。這類物料是依據訂單，分別制訂物料需求計劃，通常不保有存量。什么是MRP？從預定日期開始，把產成品特定數量的生產計劃向后轉換成組合零件與原材料需求，用生產提前期及其他信息決定何時訂貨以及訂多少貨。MRP是一種存貨控制方法，也是一種時間進度安排方法。MRP始于最終商品的時間進度安排，再由它轉換為特定時間生產產成品所需的部件、組件及原材料的時間進度安排，它主要回答三各問題：需要什么？需要多少？何時需要？最早的庫存控制方法定貨點系統(tǒng)OPS----OrderPointSystem1.以數量為定貨點的OPS2.以時間為定貨點的OPS把問題歸結于控制材料和在制品一、由來在MRP問世之前，庫存計劃通常采用定貨點法。它是一種使庫存量不得低于安全庫存的庫存補充方法，以次來保證需求。物料逐漸消耗，庫存量逐漸減少，當庫存量降低到某個時刻，剩余的庫存量（假定不動用安全庫存）可供消耗的時間剛好等于定貨所需要的時間（定貨提前期），就要下達定單來補充消耗的庫存，這個時刻的剩余庫存量就稱為定貨點。在穩(wěn)定消費的情況下，定貨點是一個固定值。6當消費加快時，如果保持定貨點不變，就會增大缺貨量。為了維持客戶需求的交貨率，就必須提高定貨點。這樣，定貨點就不再是個固定值了。因此，對需求量隨時間變化的物料，由于定貨點會隨著消費速度的快慢而出現升降，無法設定一個固定的定貨點。所以說，定貨點法只適用于穩(wěn)定均衡消耗的情況，如日用消費品生產或商場的商品補充。7定貨點法治能保證穩(wěn)定均衡消耗情況下不出現短缺，但是不能保證消耗多情況下不出現短缺，也無法起到降低庫存的作用?！安怀霈F短缺”和“降低庫存”是生產中遇到的兩個互相矛盾的對立目標，為了解決這一矛盾，美國的IBM公司的管理專家通過在管理中的實踐，從分析產品結構入手，首先提出了物料需求計劃（MRP）的解決方案。8訂貨點法數量允許最高存量安全庫存量訂貨點訂貨點不變訂貨點升高增加訂貨量訂貨量不變TTT訂貨提前期訂貨提前期訂貨提前期時間均衡消費消費加快訂貨點訂貨點法：使庫存量不得低于安全庫存的庫存補充方法。

訂貨點=單位時區(qū)的需求量×訂貨提前期＋安全庫存量150100

50012345周庫存單位現有庫存量(件)每周消耗量(件)采購提前期(周)100501周庫存存單單位位現有有庫庫存存量量(件)每周周消消耗耗量量(件)采購購提提前前期期(周)100501定貨點最低庫存量(件)2515010050012345周庫存存單單位位現有有庫庫存存量量(件)每周周消消耗耗量量(件)采購購提提前前期期(周)100501最低庫存量(件)25安全全庫庫存存,最低低庫庫存存定貨貨點點=平均均消消耗耗*訂訂貨貨周周期期+安全全庫庫存存15010050012345周庫存存單單位位安全全庫庫存存,最低低庫庫存存理想化化的OPS!15001234510050定貨點點=平均消消耗*訂貨貨周期期+安全庫庫存庫存堆積停工待料周庫存單單位安全庫庫存,最低庫庫存實際的的情況況經常常是:15001234510050訂貨點點法的的缺陷陷傳統(tǒng)的的庫存存控制制方法法是定貨點點法，要根根據物物料的的需求求情況況來確確定訂貨點點和訂訂貨批批量。這類類方法法適合于于需求求比較較穩(wěn)定定的物物料。。然而，，在實實際生生產中中，隨隨著市市場環(huán)環(huán)境發(fā)發(fā)生變變化，，需求求常常常是不不穩(wěn)定定的、、不均均勻的的，在在這種種情況況下使使用訂訂貨點點法便便暴露露出一一些明明顯的的缺陷陷。盲目性性：由由于需需求的的不均均勻以以及對對需求求的情情況不不了解解，企企業(yè)不不得不不保持持一個個較大大數量量的安安全庫庫存來來應付付這種種需求求。這這樣盲盲目地地維持持一定定量的的庫存存會造造成資資金積積壓，，造成成浪費費。高庫存與低低服務水平平：傳統(tǒng)的的訂貨點方方法使得低低庫存與高高服務水平平兩者不可可兼得。服服務水平越越高則庫存存越高，還還常常造成成零件積壓壓與短缺共共存的局面面。形成“塊狀狀”需求：：在制造過過程中形成成的需求一一般都是非非均勻的：：不需要的的時候為零零，一旦需需要就是一一批；產品品的需求率率為均勻的的條件下，，由于采用用訂貨點方方法，造成成對零件和和原材料的的需求率不不均勻，呈呈“塊狀””；“塊狀狀”需求與與“鋸齒狀狀”需求相相比，平均均庫存水平平幾乎提高高一倍，因因而占用更更多的資金金。塊狀需求示示意圖產品原材料零部件二、MRP的基本原理理基本思想:圍繞非獨立立需求的物物料,按需準時生生產.特點:反工藝順序序——后向拉動式式圍繞物料，，以銷定產產準時——上下工序間間保持服務務關系，不不提前完工工，不延遲遲返回MRP主要輸入內內容：總進度計劃劃物料清單存貨記錄MRP主要輸出內容容訂貨計劃時間間安排.訂訂貨免除.變變更業(yè)績控制報告告.計劃報報告.例外外報告存貨處理返回1、MRP概覽設計變更總進度計劃MRP計算機程序物料清單存貨記錄文件件變更訂貨免除訂貨計劃時間安排存貨處理例外報告計劃報告業(yè)績控制報告MRP概覽定單MRP過程MRP的輸輸出出MRP的輸輸入入預測測提取取收貨貨主報報告告二級級報報告告2、MRP的輸輸入入總進進度度計計劃劃也指指主主生生產產進進度度計計劃劃，，主主要要表表明明生生產產哪哪些些最最終終產產品品，，何何時時需需要要，，以以及及以以什什么么數數量量等等。。物料料清清單單是一一張張列列表表，，包包含含著著生生產產每每單單位位產產品品所所需需要要的的所所有有部部件件.組組件件.零零件件與與原原材材料料等等。。存貨貨記記錄錄文文件件總進進度度計計劃劃的的近近期期往往往往以以周周表表示示，，而而遠遠期期則則以以月月或或季季代代表表。。返回回輸入入一一:主生生產產計計劃劃（（MPS）主生生產產計計劃劃（（MPS）：：MPS是MRP的主主要要輸輸入入，，它它是是MRP運行行的的驅驅動動力力量量。。月1月2月3月周123456789101112C型D型R型150040016001500150040016001500225060024002250225060024002250300080032003000300080032003000月產量100001500020000輸入入二二:物料料清清單單物料料清清單單（（產產品品結結構構文文件件，，BOM）在產產品品結結構構文文件件中中，，各各個個元元件件處處于于不不同同的的層層次次。。每每一一層層次次表表示示制制造造最最終終產產品品的的一一個個階階段段。。通通常常，，最最高高層層為為零零層層，，代代表表最終終產產品品項項；第第一一層層代代表表組組成成最最終終產產品品項項的的元元件件；；第第二二層層為為組組成成第第一一層層元元件件的的元元件件……，依此類類推。最低層為為零件和和原材料料?？梢杂卯a品結構構樹直觀地來來表示。。如：例：電話話物料清清單送受話器器外殼1基座外殼殼1聽筒1電線1信號線1電子電路路1插塞1椅子腿部件座位靠背腿(2)橫桿側桿(2)橫桿靠背(2)產品結構構樹（物料清清單）輸入三:庫存狀態(tài)態(tài)庫存狀態(tài)態(tài)文件:庫存狀態(tài)態(tài)文件保保存了每每一種物物料的有有關數據據，MRP系統(tǒng)關于于訂什么么，訂多多少，何何時發(fā)出出訂貨等等重要信信息，都都存貯在在庫存狀狀態(tài)文件件中。產產品結構構文件是是相對穩(wěn)穩(wěn)定的，，而庫存存狀態(tài)文文件卻處處于不斷斷變動之之中。期末現現有數數=期初現現有數數+預計到到貨量量-總需要要量庫存狀狀態(tài)文文件:參數總需要要量：：由上層層元件件的計計劃發(fā)發(fā)出訂訂貨量量決定定。預計到到貨量量：指指在將將來某某個時時間段段某項項目的的入庫庫量。。它來來源于于正在在執(zhí)行行中的的采購購訂單單或生生產訂訂單?！，F有數數（現現有庫庫存））：為相應應時間間的當當前庫庫存量量，它它是倉倉庫中中實際際存放放的可可用庫庫存量量。已分配配量：：指已經經分配配給某某使用用者，，但還還沒有有從倉倉庫中中領走走的物物料數數量。。凈需要要量：：當現有有數和和預計計到貨貨量不不能滿滿足總總需要要量時時，就就會產產生凈凈需要要量。。計劃發(fā)發(fā)出訂訂貨量量：為保證證對零零部件件的需需求而而必須須投入入生產產的物物料數數量。。計劃劃發(fā)出出訂貨貨既要要考慮慮提前前期，，又要要考慮慮安全全庫存存量、、批量量規(guī)則則和損損耗情情況。。3、MRP相關概概念總需求求：不不考慮慮持有有量時時，某某細項項或原原材料料在各各時期期的期期望總總需求求。已在途途訂貨貨：各各期初初始從從賣主主或供供應鏈鏈上其其他地地點接接受的的公開開訂貨貨。計劃持持有量量：各各期初初始期期望的的存貨貨持有有量，，即已已在途途訂貨貨量加加上期期末存存貨。。凈需求：各各期實際需需要量計劃收到訂訂貨：各期期初始顯示示出來的期期望接收量量。計劃發(fā)出訂訂貨：暗指指各期計劃劃訂貨量，，等于抵消消生產提前前期影響后后的計劃收收到訂貨。。三、MRP算法及示例例27MRP方法先用總總進度計劃劃列明最終終產品需求求量，再利利用組件、、部件、原原材料的物物料清單抵抵消生產提提前期，確確定各時期期需求。剖析物料清清單得出的的數量是總總需求，它它尚未考慮慮持有庫存存量與在途途訂貨量等等因素。決定凈需求求是MRP方法的核心心：t期間凈需求求＝t期間總需求求－t期間計劃存存貨＋安全全存貨根據訂貨政政策，計劃劃發(fā)出訂貨貨可以是指指定數量的的倍數，還還可以恰好好等于當時時的需求量量。1、MRP的計算邏輯輯MRP計劃因子MRP計劃因子：：與訂單編編制有關的的幾個參數數在求出凈需需要量后，，要確定計計劃發(fā)出訂訂貨的數量量與時間，，這跟幾個個參數有關關：提前期批量安全庫存提前期（LeadTime）指一個物料料項目從投投料開始到到入庫可供供使用為止止的時間間間隔。采購件的提提前期：從發(fā)出采采購訂單開開始，經供供應商供貨貨、在途運運輸、到貨貨驗收、入入庫所需的的時間。自制件提前前期：從訂單下下達開始，，經過準備備物料，準準備工具、、工作地和和設備，加加工制造，，直到檢驗驗入庫所需需的時間。。提前期是確確定計劃下下達時間的的一個重要要因素。對對一個產品品來說有一一個交貨期期，而對這這個產品的的下一級部部件來說，，完工日期期必須先于于產品交貨貨期，而對對于部件的的下一級零零件來說，，完工日期期又要先于于部件的完完工日期，，如此一級級級往下傳傳。因此，，自制件提提前期是產產品及其零零部件在各各工藝階段段投入的時時間比出產產時間提前前的時間。。提前期（LeadTime）安全庫存：：一般只保保存最終產產品和外購購件的安全全庫存設置安全庫庫存是為了了應付不確確定性，防防止生產過過程產生缺缺料現象，，避免造成成生產或供供應中斷。。盡管MRP處理的是相相關需求，，仍有不確確定性。比比如，不合合格品的出出現，外購購件交貨延延誤，設備備故障，停停電，缺勤勤等。因而而，相關需需求也有安安全庫存問問題。但MRP認為，只有有對產品結結構中最低低層元件或或原材料設設置安全庫庫存才是必必要的。安全庫存的的引入將對對凈需要量量的計算產產生影響。。安全庫存批量規(guī)則（（Lot-sizingrules）在實際生產產中，為節(jié)節(jié)省訂貨費費或設備調調整準備費費，需要確確定一個最最小批量。。也就是說說，在MRP處理過程中中，計算出出的計劃發(fā)發(fā)出訂貨量量不一定等等于凈需要要量。增大批量就就可以減少少加工或采采購次數，，相應地將將減少訂貨貨費或設備備調整費，，但在制品品庫存會增增大，要占占用更多的的流動資金金。而批量量過小，占占用的流動動資金減少少，但增加加了加工或或訂貨費用用。因此，，必須有一一個合理的的批量。批量規(guī)則（（Lot-sizingrules）2、算例生產木制百百葉窗和書書架的某廠廠商收到2份百葉窗訂訂單：一份份要100個，另一一份要150個百葉葉窗。在當當前時間進進度安排中中，100單位的訂訂單應于第第四周開始始時運送，，150單單位的訂單單則于第八八周開始時時運送。每每個百葉窗窗包括4個個木制板條條部分和2個框架。。木制部分分是工廠自自制的，制制作過程耗耗時1周。。框架需要要訂購，生生產提前期期是2周。。組裝百葉葉窗需要1周。第1周（即初初始時）的的已在途的的訂貨數量量是70個個木制部分分。為使送送貨滿足如如下條件，，求解計劃劃發(fā)出訂貨貨的訂貨規(guī)規(guī)模與訂貨貨時間：配套批量訂訂貨（即訂訂貨批量等等于凈需求求）。訂貨批量為320單位框框架與70單單位木制部分分的進貨批量量訂貨解：a.制作總進度計計劃周數12345678數量100150b.制作產品結構構樹百葉窗框架(2)木制部分(4)c.利用總進度計計劃，求解百百葉窗總需求求，然后再計計算凈需求。。假設在配套套批量訂貨條條件下，求解解滿足總進度度計劃的時間間安排的計劃劃收到訂貨與與計劃發(fā)出訂訂貨數量周數12345678數量100150百葉窗：LT=1周總需求100150已在途訂貨計劃持有量凈需求100150計劃收到訂貨100150計劃發(fā)出訂貨100150框架：LT=2周總需求200300已在途訂貨計劃持有量凈需求200300計劃收到訂貨200300計劃發(fā)出訂貨200300木制部分：LT=1周總需求400600已在途訂貨70計劃持有量707070凈需求330600計劃收到訂貨330600計劃發(fā)出訂貨3306002倍4倍4倍2倍配套批量訂貨貨下的MRP時間進度安排排d.在進貨批量訂訂貨條件下，，唯一不同點點就是計劃接接受數量超過過凈需求的可可能性。超過過