焊接用焊絲的選用原則方法及選用表(詳細資料)

經(jīng)典word整理文檔，僅參考，雙擊此處可刪除頁眉頁腳。本資料屬于網(wǎng)絡整理，如有侵權，請聯(lián)系刪除，謝謝！1焊絲選用的要點(板厚、坡口形狀、焊接位置、焊接條件、焊后熱處理及焊接操作等）、成本等綜合考慮。焊絲選用要考慮的順序如下。①根據(jù)被焊結構的鋼種選擇焊絲對于碳鋼及低合金金高強鋼主要是按“等強匹配”的原則，選擇滿足力學性能要求的焊絲。對于耐熱鋼和耐候鋼，主要是側重考慮焊縫金屬與母材化學成分的一致或相似，以滿足對耐熱性和耐腐蝕性等方面的要求.②根據(jù)被焊部件的質量要求（特別是沖擊韌性）選擇焊絲與焊接條件、坡口形狀、保護氣體混合比等工藝條件有關，要在確保焊接接頭性能的前提下，選擇達到最大焊接效率及降低焊接成本的焊接材料。③根據(jù)現(xiàn)場焊接位置對應于被焊工件的板厚選擇所使用的焊絲直徑，確定所使用的電流值，參考各生產(chǎn)廠的產(chǎn)品介紹資料及使用經(jīng)驗，選擇適合于焊接位置及使用電流的焊絲牌號。焊接工藝性能包括電弧穩(wěn)定性、飛濺顆粒大小及數(shù)量、脫渣性、焊縫外觀與形狀等。對于碳鋼及低合金鋼的焊接（特別是半自動焊），主要是根據(jù)焊接工藝性能來選擇焊接方法及焊接材料。采用實芯焊絲和藥芯焊絲進行氣體保護焊的焊接工藝性能的對比見表1.表1實芯焊絲和藥芯焊絲氣體保護焊的焊接工藝性能的對比2焊接工藝性能CO焊接Ar+CO焊接2熔渣型金屬粉型2操作難易優(yōu)優(yōu)優(yōu)優(yōu)優(yōu)優(yōu)優(yōu)優(yōu)優(yōu)稍差—脫渣性咬邊—稍差優(yōu)優(yōu)優(yōu)2實芯焊絲的選用（1）埋弧焊焊絲都可以選用焊絲和焊劑配合進行埋弧焊接。埋弧焊焊絲的選用既要考慮焊劑成分的影響，又要考慮母材的影響。為了得到不同的焊縫成分和力學性能可以采)與幾種焊絲配合也可以采用一種焊絲與幾種焊劑(主要是燒結焊劑）配合。對于給定的焊接結構變化等進行綜合分析之后,再決定所采用的焊絲和焊劑。1）低碳鋼和低合金鋼用焊絲低碳鋼和低合金鋼埋弧焊常用焊絲有如下三類.H08A）常配合高錳焊劑用于低碳鋼及強度較低的低合金鋼焊接。②中錳焊絲（如H08MnA、H10MnSi）主要用于低合金鋼焊接，也可配合低錳焊劑用于低碳鋼焊接。③高錳焊絲（如H10Mn2、H08Mn2Si）用于低合金鋼焊接。2）低合金高強鋼用焊絲低合金高強鋼用焊絲含Mn1％以上，含Mo0.3％~0.8%，如H08MnMoA、H08Mn2MoA，用于強度較高的低合金高強鋼焊接。此外，根據(jù)低合金高強鋼的成分及使用性能要求，還可在焊絲中加入Ni、Cr、V及RE等元素，提高焊縫性能.強度級別590MPa級的焊縫金屬多采用Mn-Mo系焊絲，如H08MnMoA、H08Mn2MoA、H10Mn2Mo等.強度級別690~780MPa級的焊縫多采用Mn-Cr—Mo系、Mn-Ni-Mo系或Mn-Ni-Cr—MoNi的焊絲，如H08CrNi2MoA等.焊接強度級別690MPa級以下的鋼種時，可采用熔煉焊劑和燒結焊劑。焊接強度級別780MPa級高強度鋼時，為了得到高韌性，除了選用適當?shù)暮附z,最好采用燒結焊劑。埋弧焊實芯焊絲的力學性能、特點和用途見表2。表2埋弧焊實芯焊絲的力學性能、特點和用途號b5SH08MnA2。0～5。8有優(yōu)良的力學性能。用于碳鋼和相應強度級別的410~550≥330低合金鋼(如16Mn等）鍋爐、壓力容器的埋弧焊鍍銅焊絲,配用相應的焊劑可獲得力學性能良）.,電弧穩(wěn)定，抗網(wǎng)壓波動能力強、工藝性能良好。常用于輥壓機擠壓輥表面的堆焊3)不銹鋼用焊絲不銹鋼焊接時，采用的焊絲成分要與被焊接的不銹鋼成分基本一致。焊接鉻不銹鋼時可采用H0Cr14、H1Cr13、H1Cr17等焊絲，焊接鉻、鎳不銹鋼時，可采用H0Cr19Ni9、H0Cr19Ni9Ti等焊絲;焊接超低碳不銹鋼時應采用相應的超低碳焊絲，如H00Cr19Ni9等。焊劑可采用熔煉型或燒結型，要求焊劑的氧化性要小,以減少合金元素的燒損。目前國外主要采用燒結焊劑焊接不銹鋼，我國仍以熔煉焊劑為主，但正在研制和推廣使用燒結焊劑.（2）氣體保護焊用焊絲1）TIG焊焊絲TIG有時加填充焊絲。由于保護氣體為純Ar，無氧化性，焊絲熔化后成分基本不發(fā)生變化，所以焊絲成分即為焊縫成分.也有的采用母材成分作為焊絲成分使焊縫成分與母焊時焊接線能量小，焊縫強度和塑、韌性良好，容易滿足使用性能要求。2）MIG和MAG焊絲MIGAr氣中加入適量O或CO，即成為MAG采用Ar+5％CO可提高焊縫222的抗氣孔能力但焊接超低碳不銹鋼時不能采用Ar+5％COA2r+2%OMIG焊接正在逐步被Ar+20％2CO的MAG焊接所取代.MAG焊接時由于保護氣體有一定的氧化性，應適當提高焊2絲中脫氧元素的含量其他成分可以與母材一致，也可以有若干差別。焊接高強鋼時，焊縫中C的含量通常低于母材,Mn的含量則明顯高于母材，這不僅焊縫中的Si含量不宜過高。3）CO焊焊絲2CO不活性氣體，具有較強的氧化性，因此CO焊所用焊絲必須含有較高的M22焊通常采用C-Mn—Si系焊絲，如2H04Mn2SiTiA20mm屬于細絲CO屬于粗絲CO焊。22H08Mn2SiA焊絲是一種廣泛應用的CO焊焊絲,它有較好的工藝性能，適合于2焊接500MPa（50kgf/mm）級以下的低合金鋼。對于強度級別要求更高的鋼種，2應采用焊絲成分中含有Mo元素的H10MnSiMo等牌號的焊絲。(3）電渣焊焊絲電渣焊適用于中厚板和厚板焊接電渣焊焊絲主要起填充金屬和合金化的作用，低碳鋼和低合金高強鋼電渣焊常用焊絲的牌號見表3.表3H08Mn2Si，H10MN2H10MnSi，H08MnMoAH08MnMoA，H08Mn2MoVAH10Mn2MoVA，H10Mn2Mo15MnV，15MnVCu15MnVN，14MnMoV，18MnMoNb（4）有色金屬及鑄鐵焊絲與焊絲型號的表示方法不同，焊絲牌號前兩個字母“HS”表示有色金屬及鑄鐵焊絲；牌號中第一位數(shù)字表示焊絲的化學組成類型（見表4),牌號中第二、第三位數(shù)字表示同一類型焊絲的不同牌號。表4牌化學組成類型堆焊硬質合金焊絲銅及銅合金焊絲鋁及鋁合金焊絲牌化學組成類型鑄鐵焊絲鎳及鎳合金焊絲HS1××HS2××HS3××－HSCu××—×HSAl××-×HS4××－RZC×-×ErnI××—×1）銅及銅合金焊絲銅及銅合金焊絲常用于焊接銅及銅合金其中黃銅焊絲也廣泛用于釬焊碳鋼、鑄鐵及硬質合金刀具等銅及銅合金的焊接，可以采用多種焊接方法，正確地選擇填充金屬，是獲得優(yōu)質焊縫的必要條件。用氧—乙炔氣焊時應配合氣焊熔劑共同使用。銅及銅合金焊絲的類型及化學成分見表5。常用銅及銅合金焊絲的牌號、型號及用途見表表5銅及銅合金焊絲的類型及化學成分其他元素總量≤0.05－－－＊＊0HSCuAlNi≤1.00。5～3.07.0~9.0≤0。100.5≤2.0注:雜質元素總和包括帶＊號的元素含量之和。表6常用銅及銅合金焊絲的牌號、型號及用途牌號化學成分/％Sn1。1,Si0。4，Mn0.4余為Cu用途用于紫銅氬弧焊及氧-乙炔氣焊時作為填充材料用于紫銅氧—乙炔氣焊及碳弧焊時作為填充材料低磷銅焊絲錫黃銅焊絲用于黃銅的氧—乙炔焊和惰性氣體保護焊鎳合金HS220HS221HSCuZn—1HSCuZn-3860890錫黃銅焊絲Cu60，Sn1,Si0。3，余為Zn黃銅氧—乙炔氣焊及碳弧焊時作填充材料。鐵以及鑲嵌硬質合金刀具等黃銅氧-乙炔氣焊及碳弧焊時作填充材料。及鑲嵌硬質合金刀具等Cu58，Sn0.9，Si0。1,Fe0.8，余為ZnHS222HS224HSCuZn—2HSCuZn—4鐵黃銅焊絲硅黃銅焊絲860905黃銅氧—乙炔氣焊及碳弧焊時作填充材料。也可用于釬焊銅、銅鎳、灰口鑄鐵等Cu62，Si0。5，余為Zn2）鋁及鋁合金焊絲鋁及鋁合金焊絲廣泛應用于鋁合金氬弧焊及氧-乙炔氣焊時作填充材料焊絲的選擇主要根據(jù)母材的種類、對接頭抗裂性能、力學性能及耐蝕性等方面的要求綜合考慮一般情況下，焊接鋁及鋁合金都采用與母材成分相同或相近牌號的焊絲這樣可以獲得較好的耐蝕性；但焊接熱裂傾向大的熱處理強化鋁合金時，選擇焊絲則主要從解決抗裂性入手，這時焊絲的成分應與母材差別很大。鋁及鋁合金焊絲的類型及化學成分見表及用途見表表7鋁及鋁合金焊絲的類型及化學成分其他元素總量0。300。400。400。150。200。600.20－11.0～13.0SAlSi—20.800.300。150.100.20注：除規(guī)定外,單個數(shù)值表示最大值表8常用鋁及鋁合金焊絲的成分及用途熔點℃焊接除鋁鎂合金以外的鋁合金,特別是易產(chǎn)生熱裂紋的熱處理強化鋁合金Si4。5～6。0，F(xiàn)e≤0.6，Al余量580～610Mn1.0～1。6，Si≤0.6，F(xiàn)e≤0.7,Al余量Mg4。7～5.7,Mn0.2～0.6，Si≤0.4,Fe≤0。4,Ti0.05～0.2，Al余量焊接鋁鎂合金和鋁鋅鎂合金，補焊鋁鎂合金鑄件HS331（絲331）638～6603）鑄鐵焊絲鑄鐵焊絲主要用于氣焊焊補鑄鐵。由于氧-乙炔火焰溫度（小于3400℃）比此外氣焊火焰溫度低可減少球化劑的蒸發(fā),有利于保證焊縫獲得球墨鑄鐵組織。目前氣焊用球鐵焊絲主要有加稀土鎂合金和釔基重稀土的兩種由于釔的沸點高，抗球化衰退能力比鎂強，更有利于保證焊縫球化，故近年來應用較多。鑄鐵焊絲的型號及化學成分見表途見表10。表9鑄鐵焊絲的型號及化學成分型號或牌號P3。0～3。80。30～0.80≤0.10≤0。200。04~0。100。04～0。10HS401熱焊焊絲HS401冷焊焊絲HS402重稀土焊絲－－－－－－－－－－－釔基重稀土0.08～0.10稀土鎂3。0～3。60。50～0.80≤0.053.5～3。90。50～0。80≤0。03≤0。50≤0.10輕稀土焊絲3。5~4。00。03~0。04注：鑄鐵焊絲的型號（RZC×-×）及化學成分是根據(jù)GB10044—1988制定；鑄鐵焊絲的牌號(HS4××）及化學成分是根據(jù)《焊接材料產(chǎn)品樣本》編入，沒有牌號的為非標準焊絲。表10常用鑄鐵氣焊焊絲的成分及用途牌號HS401HS402型號RZC—2RZCQ-2的焊補、堆焊，價格低廉C3。8～4.2,Si3.0～3.6，Mn0.5～0。8,RE0.08~0。15用于球墨鑄鐵件焊補及堆焊4）堆焊焊絲目前生產(chǎn)的堆焊用硬質合金焊絲主要有兩類：高鉻合金鑄鐵釘索爾瑪依特)和鈷基（司太立）合金。高鉻合金鑄鐵具有良好的抗氧化性和耐氣蝕性能，硬度高，耐磨性好。而鈷基合金則在650℃的高溫下亦能保持高的硬度和良好的耐蝕性能。其中低碳、低鎢的韌性好；高碳、高鎢的硬度高，但抗沖擊能力差.硬質合金堆焊焊絲可采用氧—乙炔、氣電焊等方法堆焊，其中氧—乙炔堆焊雖然生產(chǎn)效率低，但設備簡單，堆焊時熔深淺，母材熔化量少，堆焊質量高，因此應用較廣泛。常用硬質合金堆焊焊絲的成分、特點及用途見表11。表11常用硬質合金堆焊焊線的成分、特點及用途堆焊層常溫硬度HRC牌號C2.5～3。3,8～4.2，F(xiàn)e余量C3~4,Cr25～32,Co4～6，堆焊層具有優(yōu)良的抗氧化和耐氣蝕性能，硬度高,耐磨性好，但工作溫度不宜超過500℃,否則硬度降低.用于堆焊要求耐磨損、抗氧化或耐氣蝕的場合,如鏟斗齒、泵套、柴油機氣門、排氣葉片等、HS101高鉻鑄鐵堆焊焊絲HS103高鉻鑄鐵堆焊焊絲堆焊層具有優(yōu)良的抗氧化性，硬度高，耐磨性好，但抗沖擊性能差，難以進行切削加工，只能研磨。用于要求強烈耐磨損的場合，如牙輪鉆頭小軸、煤孔挖掘機、破碎機輥、泵框筒、混合葉片等堆焊Co-Cr-W合金中C和W含量最低、韌性最好的一種，能承受冷熱條件下的沖擊，裂紋傾向小，有良好的耐蝕、耐熱和耐磨性.用于要求在高溫工作時能保持良好的耐磨性及耐蝕性的場合，如高溫高壓閥門、熱剪切刀刃、熱鍛模等的堆焊在Co—Cr—W合金中具有中等硬度,耐磨性比HS111好，但,在650℃高溫下仍能保持這些性能。用于高溫高壓閥門、內燃機閥、化纖剪刀刃口、高壓泵軸套和內襯筒套、熱軋輥等的堆焊堆焊層硬度高，耐磨性非常好，但抗沖擊性較差，堆焊時產(chǎn),在650℃高溫轉葉片、粉碎機刃口、螺旋送料機等磨損部件的堆焊鈷基堆焊焊絲（相當HS111于AWSRCoCr-A）鈷基堆焊焊絲（相當HS112于AWSRCoCr—B）高碳Co-Cr—W合金堆焊焊線，耐磨性、耐蝕性好，但抗沖片、牙輪鉆頭軸承、鍋爐旋轉葉片等磨損部件的堆焊用Mo強化的低碳Cr—Mo溫強度好.用于各種閥門、閥座、水輪機葉片、鑄模及擠壓模的堆焊堆焊層有較高的耐磨性和高溫強度,但韌性較差。在硫酸、壓模等堆焊HS116HS11746～50≥53C2。30～2.60,Cr31～34，W16~18，Co余量堆焊層有較強的耐磨料磨損及耐腐蝕性，在800℃高溫也能保持這些特性。用于泵的套筒和旋轉密封環(huán)、磨損面板等鈷基堆焊焊絲3藥芯焊絲的選用藥芯焊絲的焊接具有工藝性能好、焊縫質量好、對鋼材的適應性強等優(yōu)點，有著廣闊的應用前景。藥芯焊絲可用于焊接各種類型的鋼結構包括低碳鋼、低合金高強鋼、低溫鋼、耐熱鋼、不銹鋼及耐磨堆焊等。所采用的保護氣體有CO2和Ar+CO兩種，前者用于普通結構，后者用于重要結構。藥芯焊絲適于自動或2半自動焊接，直流或交流電流均可.（1）低碳鋼及高強鋼用藥芯焊絲低碳鋼及高強鋼用藥芯焊絲的品種多、用量大大多數(shù)為鈦型渣系焊接工藝性好，焊接生產(chǎn)率高，主要用于造船、橋梁、建筑、車輛制造等部門。低碳鋼及低合金高強鋼用藥芯焊絲品種較多（見表14），從焊縫強度級別上看490MPa級和590MPa級的藥芯焊絲已普遍使用；從性能上看，有的側重于工藝性能有的側重于焊縫力學性能和抗裂性能，有的適用于包括向下立焊在內的全位置焊,也有的專用于角焊縫。（2)不銹鋼用藥芯焊絲不銹鋼藥芯焊絲具有工藝性能好、力學性能穩(wěn)定、生產(chǎn)效率高等特點，國外近年來應用于石化、壓力容器、造船和工程機械等行業(yè)。目前不銹鋼藥芯焊絲的品種已有20焊絲直徑有等，可滿足不銹鋼薄板、中板及厚板的焊接需要。所采用的保護氣體多數(shù)為CO，也可采用Ar+（20％~50％）CO的混合氣22體。（3）耐磨堆焊用藥芯焊絲為了增加耐磨性或使金屬表面獲得某些特殊性能，需要從焊絲中過渡一定量的合金元素，但是焊絲因含碳量和合金元素較多對于加工制造。隨