鑄造工藝流程介紹

”.鑄造生產(chǎn)的工藝流程鑄造生產(chǎn)是一個簡單的多工序組合的工藝過程，它包括以下主要工序：制鑄造工藝圖；生產(chǎn)預備，包括預備熔化用材料、造型制芯用材料和模樣、芯盒、砂箱等工藝裝備；造型與制芯；熔化與澆注；成形原理〕的作用下布滿型腔，冷卻并凝固成鑄件〔或零件〕的一種金屬成形方法。;.”.1鑄造成形過程粗糙度要求，直接作為零件使用。1、型砂的性能〕的主要性能要求有強度、透氣性、耐火度、退讓性、流淌性、緊實率和潰散性等。2、型砂的組成砂、河砂或山砂等。鑄造用粘接劑有粘土〔一般粘土和膨潤土、水玻璃砂、樹脂、合脂油和植物油〔芯〕砂的某2工藝特點的零件毛坯，鑄造幾乎是唯一的加工方法。與其它加工方法相比，鑄造工藝具有以下特點：1〕鑄件可以不受金屬材料、尺寸大小和重量的限制。鑄件材料可以是各種鑄鐵、鑄鋼、鋁合金、銅;.”.以從0．5毫米到1米左右；鑄件長度可以從幾毫米到十幾米。體、葉片、葉輪等。3〕鑄件的外形和大小可以與零件很接近，既節(jié)約金屬材料，又省切削加工工時。鑄件一般使用的原材料來源廣、鑄件本錢低。鑄造工藝敏捷，生產(chǎn)率高，既可以手工生產(chǎn)，也可以機械化生產(chǎn)。鑄件的手工造型手工造型的主要方法砂型鑄造分為手工造型〔制芯〕和機器造型〔制芯。手工造型是指造型和制芯的主要工作均由手工具友介紹手工造型的主要方法：生產(chǎn)。但手工造型生產(chǎn)率低，勞動強度較大。手工造型的方法很多，常用的有以下幾種：1．整模造型如齒輪坯、軸承座、罩、殼等〔2。當鑄件的最大截面不在鑄件的端部時，為了便于造型和起模，模樣要分成兩半或幾局部，這種造型稱為分模造型。當鑄件的最大截面在鑄件的中間時，應承受兩箱分模造型〔圖3，模樣從最大截面處〔用銷釘定位。造型時模樣分別置于上、下砂箱中，分模面〔模樣與模樣間的接合面〕與分型面〔砂型與砂型間的接合面〕位置相重合。兩箱分模造型廣泛用于外形比較簡單的鑄件生產(chǎn)，如水管、軸套、閥體等有孔鑄件。;.”.3套管的分模兩箱造型過程鑄件外形為兩端截面大、中間截面小，如帶輪、槽輪、車床四方刀架等，為保證順當起模，應承受三箱分模造型〔4量，操作較簡單，生產(chǎn)率較低，不適用于機器造型，因此，三箱造型僅用于外形簡單、不能用兩箱造型的鑄件生產(chǎn)。;.”.4三箱分模造型舉例活塊模造型〔如凸臺、筋條等〕做成活塊，用銷子或燕尾構(gòu)造使活塊與模樣主體形成可拆模造型〔圖5。活塊模造型主要用于帶有突出局部而阻礙起模的鑄件、單件小批量、手工造型的場合。假設這類鑄件批量大，需要機器造型時，可以用砂芯形成阻礙起模的那局部輪廓。4．挖砂造型〔如手輪等〕其最大截面不在端部，且模樣又不宜分成兩半時，應將模樣做曲面，造型時為了保證順當起模，必需把砂挖到模樣最大截面處〔圖6。由于是手工挖砂，操作技術要求高，生產(chǎn)效率低，只適用于單件、小批量生產(chǎn)。;.”.6手輪的挖砂造型的工藝過程手工制芯此造芯用的芯砂要比型砂具有更高的強度、透氣性、耐高溫性、退讓性和潰散性。77芯盒制芯示意圖零件、模樣、芯盒與鑄件的關系制作鑄型和型芯。圖1分別表示零件、模樣、芯盒和鑄件的關系。制造模樣和芯盒所選用的材料，批量生產(chǎn)、機器造型時常用金屬材料〔如鋁合金、鑄鐵等〕或硬塑料制作模樣和芯盒。;.”.圖 零件、模樣、芯盒與鑄件的關系鑄造鑄件常見缺陷分析緣由，見表。常見鑄件缺陷及產(chǎn)生緣由缺陷名稱特征產(chǎn)生的主要緣由氣孔在鑄件內(nèi)部或表①爐料不干或含氧化物、雜質(zhì)多；②澆注工具或爐前添加劑未烘干；③型砂含水過多或起模和修型時光滑孔洞注速度太快等縮孔與縮松縮孔多分布在鑄粗糙少砂眼①型砂強度太低或砂型和型芯的孔眼

澆注系統(tǒng)不合理，內(nèi)澆口方向不型腔或澆口內(nèi)散砂未清理干凈粘砂 鑄件外表粗糙，①原砂耐火度低或顆粒度太大粘有一層砂粒型砂含泥量過高耐火度下降；③型未刷涂斜或涂料太薄夾砂 鑄件外表產(chǎn)生的①型砂熱濕拉強度低型腔外表受金屬片狀突起熱烘烤而膨脹開裂砂型局部緊物，在金屬片狀實度過高水分過多水分烘干后突起物與鑄件之型腔外表開裂澆注位置選擇不;.烤而膨脹開裂；④澆注溫度過高，澆注速度太慢烤而膨脹開裂；④澆注溫度過高，澆注速度太慢錯型①模樣的上半模和下半模未對準；鑄件沿分型面有②合箱時上下砂箱錯位；③上下相對位置錯移 緊或上箱未加足夠壓鐵，澆注時產(chǎn)生錯箱冷隔鑄件上有未完全融合的縫隙或洼坑，其交接處是①澆注溫度太低，合金流淌性差；圓滑的澆缺乏鑄件未被澆滿②澆注速度太慢或澆注中有斷流；③澆注系統(tǒng)位置開設不當或內(nèi)澆⑤直澆道〔含澆口杯〕高度不夠；裂紋化膜 各局部收縮不均勻常見鑄件缺陷及其預防措施序序缺陷名缺陷特征稱預防措施，有時覆有一層氧化皮。能順當排出?？s孔及厚斷面和薄斷面交接處的內(nèi)部或時凝固，壁厚大且不均勻的鑄件晶粒粗大。 放置冒口的冷鐵。3縮松間存在很小的孔眼，水壓試驗時滲水。降低澆注溫度和澆注速度。4渣氣孔在鑄件內(nèi)部或外表外形不規(guī)章的孔提高鐵液溫度。降低熔渣粘性。;.砂眼

”.塞著熔渣。 鑄件內(nèi)圓角。在鑄件內(nèi)部或外表有充塞著型砂的嚴格掌握型砂性能 和造型操孔眼。 作，合型前留意清掃型腔?！沧栏裾莆砧F液中的S、P熱裂要是彎曲形的，開裂處金屬表皮氧鑄件壁厚盡量均勻。提高型砂化。 性。澆冒口不應阻礙鑄件收縮。避開壁厚的突然改冷裂粘砂

〔主變。開型不能過早。不能激冷鑄要是直的件。削減砂粒間隙。適當降低金屬的層金屬〔或金屬氧化物與砂〔或涂澆注溫度。提高型砂、芯砂的耐料〕〔化〕合物或一層燒構(gòu)造的火度。型砂，致使鑄件外表粗糙。夾砂片狀物在金屬瘤片和鑄件之間夾有澆注系統(tǒng)，使金屬液流淌平穩(wěn)。一層型砂。 大平面鑄件要傾斜澆注。冷隔

在鑄件上有一種未完全融合的縫隙提高澆注溫度和澆注速度。改善或洼坑，其交界邊緣是圓滑的。 澆注系統(tǒng)。澆注時不斷流。澆不到由于金屬液未完全布滿型腔而產(chǎn)生提高澆注溫度和澆注速度。不要的鑄件缺肉。 斷流和防止跑火。鑄造鑄件金屬液的澆注等缺陷。因此，在保證布滿鑄型型腔的前提下，盡量承受較低的澆注溫度。渣等鑄造缺陷，和造成人身損害。為確保鑄件質(zhì)量、提高生產(chǎn)率以及做到安全生產(chǎn)，澆注時應嚴格遵守以下操作要領：澆包、澆注工具、爐前處理用的孕育劑、球化劑等使用前必需充分烘干，烘干后才能使用。宜過滿，以免在輸送和澆注時溢出傷人。氣體排出；隨后快速澆注，以防止冷隔；快要澆滿前又應緩慢澆注，即遵循慢、快、慢的原則。對于液態(tài)收縮和凝固收縮比較大的鑄件，如中、大型鑄鋼件，澆注后要準時從澆口或冒口補澆。不完全燃燒而損害人體安康和污染空氣。鑄造的坩堝爐熔化常用的鑄造有色金屬有鑄造鋁合金、鑄造銅合金、鑄造鎂合金和鑄造鋅合金等。有色金屬的熔點低，其常用的熔化用爐有坩堝爐和反射爐兩類，用電、油、煤氣或焦碳等作;.”.反射爐熔化，如重油反射爐、煤氣反射爐等。如圖是坩堝爐的示意圖。圖坩堝爐的示意圖熔模鑄造〔如蠟料〕制成模樣并組裝成蠟模組，然后在模注獲得鑄件的一種鑄造方法。熔模鑄造工藝過程。軸承合金、銅合金、鋁合金、鈦合金和球墨鑄鐵等。熔模鑄件的外形一般都比較簡單，鑄件上可鑄出孔的最小直徑可達0.5mm，鑄件的最小壁厚為。在生產(chǎn)中可將一些原來由幾個零件組合而成的部件，通過轉(zhuǎn)變零件的構(gòu)造，設計成為整體零件而直接由熔模鑄造鑄出，以節(jié)約加工工時和金屬材料的消耗，使零件構(gòu)造更為合理。熔模鑄件的重量大多為零點幾十牛〔即幾十克到幾公斤800度要求高、或很難進展其它加工的小型零件，如渦輪發(fā)動機的葉片等。又稱為永久型鑄造或硬模鑄造。金屬型一般用耐熱鑄鐵或耐熱鋼做成。用金屬制成，可以反復使用屢次〔幾百次到幾千次。金屬到鑄造與砂型鑄造比較：在技術上與經(jīng)濟上有很多優(yōu)點。金屬型生產(chǎn)的鑄件，其機械性能比砂型鑄件高。同樣合金，其抗拉強度平均可提高約其抗蝕性能和硬度亦顯著提高；鑄件的精度和外表光滑度比砂型鑄件高，而且質(zhì)量和尺寸穩(wěn)定;鑄件的工藝收得率高，液體金屬耗量削減，一般可節(jié)約15～30％；80～100％；化。金屬型鑄造雖有很多優(yōu)點，但也有缺乏之處。如：;.”.金屬型制造本錢高；金屬型不透氣，而且無退讓性，易造成鑄件洗缺乏、開裂或鑄鐵件白日等缺陷;以及所用的涂料等，對鑄件的質(zhì)量的影響甚為敏感，需要嚴格掌握。任務的期限許可。金屬型鑄件形成過程的特點中有自己的規(guī)律。無透氣性，只要對工藝稍加疏忽，就會給鑄件的質(zhì)量帶來不良影響。壁之間形成了“間隙”。在“鑄件一間隙一金屬型”系統(tǒng)未到達同一溫度之前，可以把鑄件視為在“間隙”中冷卻，而金屬型壁則通過“間隙”被加熱。這是它的又一特點。1〔即工作溫度，隨合金的種類、鑄件構(gòu)造和大小而定，一般通過試驗確定。一般狀況下，金屬型的預熱溫度1500C。金屬型的預熱方法有：〔1〕〔2〕〔3〕承受烘箱加熱，其優(yōu)點是溫度均勻，但只適用于小件的金屬型〔4〕法，只適用于小型鑄型，因它要鋪張一些金屬液，也會降低鑄型壽命。金屬型的澆注過試驗確定。下表中數(shù)據(jù)可供參考。各種合金的澆注溫度鋁錫合金350～450黃銅900～950450～4801100～1150680～7401150～1300鎂合金715～740鑄鐵1300～1370平穩(wěn)。鑄件的出型和抽芯時間;.”.卻時間，也會降低金屬型的生產(chǎn)率。4長，會降低生產(chǎn)率，因此常用強制冷卻的方法。冷卻的方式一般有以下幾種：制造，