蒸汽分配缸的制作第六小組

蒸汽分配缸的制作工藝流程

學(xué)習(xí)小組：六號小組零件的制作④鋼板矯正①審圖②根據(jù)圖紙的標(biāo)注確定購買材料的尺寸③鋼材的復(fù)驗,預(yù)處理。⑤下料、下料檢驗⑥零部件組裝一、審圖二、根據(jù)圖紙的標(biāo)注確定購買材料的尺寸鋼板（Q235B)(2400*3600*10)mm

鋼板（Q235B)(1200*1600*6)mm鋼管（20g）：（鋼管長度*鋼管外徑*壁厚）

1.（6000*108*7)mm2.(6000*159*10)mm3.(6000*57*4)mm根據(jù)法蘭的國際標(biāo)準購買相應(yīng)的法蘭D-法蘭外徑mm

n-螺栓孔個數(shù)mmD1-法蘭螺栓孔中心圓直徑mm

d-螺栓孔直徑mm

PL-板式平焊法蘭PL150D=260D1=225d=18PL100D=205D1=170d=18pL50D=140D1=110D=14成品法蘭法蘭的種類：封頭數(shù)量∶2個公稱直徑Dgmm曲面高度h1mm直邊高度H2mm壁厚Smm內(nèi)表面積F(m2）容積Vm3質(zhì)量Gkg100025040101.210.16297.2成品封頭序號檢驗項目檢驗標(biāo)準檢驗工具檢驗方法1訂貨采購圖樣技術(shù)要求、合格供方訂貨，按采購計劃進行采購。查采購計劃與圖樣技術(shù)要求及有關(guān)標(biāo)準的要求是否符合。2到貨待驗材料入待驗區(qū)，材料質(zhì)量和規(guī)格應(yīng)符合有關(guān)標(biāo)準和技術(shù)條件要求，應(yīng)有材料質(zhì)量證明書。目視、鋼卷尺、測厚儀或理化試驗核對材料質(zhì)量證明書并與實物相符質(zhì)量證明書內(nèi)數(shù)據(jù)不全則應(yīng)做理化試驗。3入庫保管經(jīng)驗收合格的材料入材料庫合格區(qū)。并打上本廠材料標(biāo)記及編號。然后按類別、不同牌號分別存放，不合格材料應(yīng)嚴格隔離。合格材料應(yīng)有材料標(biāo)記與入庫編號，主要受壓元件材料還應(yīng)有檢驗確認標(biāo)記。堆放整齊，不合格材料應(yīng)有紅漆（×）標(biāo)記。用嚴格隔離并及時處理。4領(lǐng)料主要受壓元件材料憑工藝流轉(zhuǎn)卡領(lǐng)料單發(fā)放，發(fā)料前應(yīng)經(jīng)材料檢驗員確認。領(lǐng)料人核對簽字，落料前必須先進行標(biāo)記移植。并經(jīng)確認后才允許分割落料。鋼卷尺，游標(biāo)卡尺查看材料標(biāo)記，核對工藝要求。確認無誤后，在工藝流轉(zhuǎn)卡上簽字。驗證標(biāo)記移植和落料尺寸的正確性5材料代用主要受壓元件材料憑工藝流轉(zhuǎn)卡領(lǐng)料單發(fā)放，發(fā)料前應(yīng)經(jīng)材料檢驗員確認。領(lǐng)料人核對簽字，落料前必須先進行標(biāo)記移植。并經(jīng)確認后才允許分割落料。查看材料代用證明文件，材料代用申請單三、鋼材的復(fù)驗、預(yù)處理⑴對買回來的鋼板（Q235B、20鋼）進行鋼號以及爐號的檢查。⑵對板材分別進行化學(xué)成分和力學(xué)性能的檢查與產(chǎn)品說明進行對比，是否為合格產(chǎn)品。Q235BCSiMn化學(xué)成分（％）0.17-0.240.17-0.370.35-0.65機械性能抗拉強度延伸率硬度≥420MPa≥250MPa≥15620#鋼CSiMnSPCrNiCu化學(xué)成分（％）0.17-0.240.17-0.370.35-0.65≤0.035≤0.035≤0.25≤0.25≤0.25機械性能屈服點抗拉強度V型沖擊吸收功伸長率沖擊韌度δ235S/MPaób/Mpa375—500（縱向）AK/J≥27不小于25％a^K——無鋼材的預(yù)處理第一：除銹等級規(guī)范可以參見GB8923《涂裝前鋼材表面銹蝕和除銹等級》

第二：噴射或拋射除銹，用Sa表示，可以分為四個等級：

1、Sa1級輕度噴砂除銹

表面應(yīng)該沒有可見的污物、油脂和附著不牢的氧化皮、油漆涂層、鐵銹、和雜質(zhì)等。

2、Sa2級徹底的噴砂除銹

表面應(yīng)無可見的油脂、污物、氧化皮、鐵銹、油漆涂層和雜質(zhì)基本清除，殘留物應(yīng)附著牢固。

3、Sa2.5級非常徹底的噴砂除銹

表面沒有可見的油脂、氧化皮、污物、油漆涂層和雜質(zhì)，殘留物痕跡僅顯示條紋狀的輕微色斑或點狀。

4、Sa3級噴砂除銹至鋼材表面潔凈

表面沒有可見的油脂、污物、氧化皮、鐵銹、油漆涂層和雜質(zhì)，表面具有均勻的金屬色澤。

第三：動力工具和手工除銹，用St表示，分為二個等級：

⑴St2徹底手工和動力工具除銹，鋼材表面沒有可見油脂和污垢，沒有附著不牢的氧化皮、鐵銹或油漆涂層等附著物；

⑵St3非常徹底手工和動力工具除銹鋼材表面應(yīng)無可見油脂和污垢，并且無附著不牢的鐵銹、氧化皮或油漆涂層等；并且比St2除銹更徹底，底材顯露部分的表面有金屬光澤。四、金屬材料的矯正鋼板使用平板機矯正矯正標(biāo)準：鋼板（標(biāo)準如下表）允許翹曲度2mm/m，符合標(biāo)準無需矯正.鋼管出現(xiàn)變形禁止。鋼板厚度（mm）3-56-89-1112以上允許饒曲度（mm/m）3.02.52.01.5五、下料下料應(yīng)遵守的原則：按排版圖下料。做到四不四檢，即圖樣不清不下料、材質(zhì)不清不下料、工藝不清不下料、代用材料無代料通知單不下料，檢查圖紙尺寸和下料尺寸，檢查材質(zhì)和規(guī)格，檢查樣板尺寸和形狀，檢查數(shù)量。結(jié)合圖樣尺寸和實際進料，進行排板下料。

排板時應(yīng)滿足下列要求1.筒節(jié)最短長度應(yīng)大于300mm。2.拼板最短長度，應(yīng)不小于300mm。3.在下好的材料上（容器的外表面上），應(yīng)用油漆標(biāo)明施工號、產(chǎn)品名稱、圖號、下料尺寸、材質(zhì)、拼板符號，封頭應(yīng)注明公稱尺寸和件數(shù).底板∶墊板∶腹板∶筋板∶接管:下料方法：板材下料采用數(shù)控火焰切割機下料，管材砂輪切割機切割下料。板材采用數(shù)控火焰切割機切割后相對于檢查線偏差為±1mm。管材采用砂輪機下料后，切割面允許有深度≤1mm的磕痕和厚度≤0.5mm的毛刺。下料檢驗：1.檢查員首先做好下料前的技術(shù)準備，熟悉產(chǎn)品設(shè)計圖樣、結(jié)構(gòu)形式、幾何尺寸及工藝要求。2.依據(jù)排料圖和下料工藝守則及制造卡進行檢查，對受壓元件的材料牌號、幾何尺寸應(yīng)做好記錄和標(biāo)記確認。3.檢查基準線的確定，圖樣和工藝對板材軋制方向、部位有特殊要求時，檢查是否符合要求。4.檢查下料后的幾何形狀和真實尺寸是否符合要求。5.檢查切割面的質(zhì)量及熔渣、毛刺的清理情況。六、零件的組裝1.法蘭與接管的裝配與焊接。2.筒體卷制與焊接。3.封頭與筒體的裝前處理。4.支座的裝配與焊接。1.法蘭與接管接管與法蘭為加工好的成品，首先進行預(yù)處理，接管焊接位置30-50mm清除。將法蘭、接管上的鐵銹、油污、開破口時產(chǎn)生的毛刺進行去除，搓鈍邊（防止燒穿，鈍邊為1mm）開始進行定位、點固、焊接。。法蘭與接管的裝配：在法蘭上畫出基準線，兩線相交，接管管壁畫出四條線，四條線有界面延長垂直相交。然后將管壁四點（A、B、C、D）的對應(yīng)點上，使用直角尺多位置測量垂直度，且進行四側(cè)點固。法蘭與接管的焊接：焊接設(shè)備：CO2氣體保護焊co2焊的設(shè)備型號：焊研威達NB-500選用二氧化碳氣體保護焊管厚mm焊絲/焊絲直徑焊接位置焊接層數(shù)焊接電流A焊接電壓v4H08Mn2siΦ1.2上端與下端2170-18522-237H08Mn2siΦ1.2上端與下端3230-26024-2610H08Mn2siΦ1.2上端與下端3230-26032-34氣流量L/min焊絲伸長度焊接速度15-20焊絲伸長度為焊絲直徑10-20倍，盡量保持在10-20mm40-50Cm/min注意事項∶⑴電源、氣瓶、送絲機、焊槍等連接方式參閱說明書。⑵選擇正確的持槍姿勢。①身體與焊槍處于自然狀態(tài)，手腕靈活帶動焊槍平移或轉(zhuǎn)動。②焊接過程中軟管電纜最小曲率半徑應(yīng)大于300mm焊接時可任意拖動焊槍。③焊接過程中能維持焊槍傾角不變還能清楚地方便觀察熔池。④保持焊槍勻速向前移動，可根據(jù)電流大小、熔池的形狀、工件熔合情況調(diào)整焊槍前移速度，力爭勻速前進。2.筒體的卷制：1.鋼板為2376*3180*10，首先進行打磨，去除鐵銹，油污，殘留的鐵屑。2.進行卷制筒體(卷板機）內(nèi)徑為1000mm。3.墊板的卷制：使用卷板機卷制，墊板卷制弧度120度，為合格。卷板簡圖：卷板過程出現(xiàn)問題，若出現(xiàn)錯邊問題，定位，焊接將無法進行。正確操作卷板機。若在焊接有錯邊可以使用螺旋拉緊器，進行復(fù)位。點固焊接。筒體縱縫兩端加上引弧板和滅弧板。（因為焊接時引弧和熄弧很容易產(chǎn)生焊接缺陷，為提高焊縫質(zhì)量，在焊縫的兩頭使用引、熄弧板，將引弧和熄弧放在焊縫外進行）上圖為卷制筒體時發(fā)生錯邊，使用螺栓拉緊器進行復(fù)位，錯邊量≤1mm，縱縫間隙10mm。符合標(biāo)準。進行定位點固焊接。焊接參數(shù)：焊接使用雙面焊縫埋弧焊機焊絲mm焊劑輸入電源電壓vMZ630H08AФ4HJ431380V/50HZ正面31背面33電流A

等送絲度cm/min焊接速度cm/min正面550-630背面590-670正面30-800背面35-850正面27m/h背面27m/h筒體總裝、焊接完成后，作總體尺寸檢驗，并找出筒體兩端的4條中心線，并核查是否等分，然后檢查筒體兩端心線是否扭曲。將筒體放滾輪架上轉(zhuǎn)動筒體。用吊垂線的方法。筒體劃線筒體擺放在滾胎上開孔劃線，劃線前，須將筒體圓度調(diào)整至合格，必要時進行加固支撐，筒體端口須在同一平面內(nèi)，不平度允差為1mm。采用內(nèi)部劃線開孔時，若環(huán)縫組對時未將外部方位線引入筒體內(nèi)部，劃線前需先用U形管進行找正，再借助角鋼采用中心點吊線墜法，確定筒體正下方中心軸線，然后根據(jù)筒體實際內(nèi)圓周長均分四條方位基準線，并彈出粉線，打上洋沖眼，做出心線標(biāo)記。四條基準線不得扭曲，基準線偏差為±2mm。所有開孔必須用劃規(guī)劃圓，劃出基準線，在基準線及開孔圓周上打上鋼印，并用永久性記號筆標(biāo)出管口號、開孔直徑。筒體開孔樣板：〈方法一〉⒈用2-3mm厚的薄鐵皮制出D=1000mm，長200mm×寬300mm的曲面。個數(shù)三個。⒉將外直徑D=57mm，外直徑D=108mm，外直徑D=159mm的接管，分別接在所制樣板曲面上。⒊沿接管曲面用劃針劃出，及為接管與筒體的接孔。⒋用鐵皮剪剪出圖形?！捶椒ǘ怠瞄_孔時將樣板拓印在所對應(yīng)位置，然后采用手工氧乙炔切割，在進行邊緣修整。環(huán)形撐圓器筒體組裝焊接完成后往往有一定的圓度誤差。使用環(huán)形撐圓器，等輔助工具盒有關(guān)量具矯正、對中、對齊。為后續(xù)進行封頭與筒體的組裝焊接減少圓度誤差。3.封頭與筒體的裝前處理1.JB/T4746-2002《鋼制壓力容器用封頭》標(biāo)準2.檢查外購或外協(xié)封頭的合格證和質(zhì)量證明書。核對封頭表面的材料標(biāo)記及封頭編號，檢查封頭加工單位是否是經(jīng)過合格供方評審的組織。3.檢查封頭的表面質(zhì)量，如母材的腐蝕、劃傷情況。當(dāng)封頭局部過燒時，應(yīng)查清原因，嚴格處理。4.檢查封頭的最小厚度應(yīng)大于等于名義厚度減去鋼板允許偏差。采用超聲波測厚儀進行測厚檢查，測量部位應(yīng)符合JB/T4746-2002標(biāo)準的要求。封頭復(fù)驗，預(yù)處理，清除焊接位置30-50mm，的為總裝做好準備工作。4.支座的制作及支座夾具支座裝配點固焊接：裝配工具定位焊接1.使用夾具，將底板，筋板，腹板，墊板進行支座的組裝，點固，焊接。2.在夾具中先插入底板，然后分別插入四塊筋板，將底板與筋板點固。4.將腹板與底板，筋板點固。5.最后將墊板推入，與點固好的腹板，底板，筋板相連接。（墊板與腹板，筋板若發(fā)生間隙，曲度不夠則使用螺栓推進，使墊板，底板筋板緊密連接）6.將支座翻轉(zhuǎn)，進行板板焊接。焊接參數(shù)：焊接方法焊絲電流A電壓V焊接速度氣流量Co2保護焊H08Mn2siΦ1.2150-20025-3080mm/min15L/min總裝1.封頭與筒體

2.法蘭接管與筒體3.支座與筒體裝配前做好準備工作，開始總裝過程。裝配順序

蒸汽分配剛總裝工藝圖1.封頭與筒體的裝配∶⒈立裝適合直徑較大而長度不太大的容器，一般在裝配平臺或車間地面上進行，裝配時，先將其筒體吊放在平臺上，在將封頭吊在其上，調(diào)整間隙后，即將四周定位焊。⒉臥裝∶臥裝一般適合于直徑較小而長度較大的容器。臥裝多在滾輪架或V形鐵上進行。先把筒體放在滾輪架上，在徑由推撐器固定好后，必須測量筒體直徑，其誤差為≤0.1mm，目的是在裝配封頭過程中減少錯邊量，方便裝配。封頭與筒體的焊接HZ2000-I罐體自動焊接，是專門針對罐體焊接研發(fā)的自動化設(shè)備，可一臺設(shè)備同時實現(xiàn)環(huán)縫和直縫焊接，是理想的罐體焊接自動化設(shè)備。主要由焊接控制平臺、WSM400脈沖氬弧焊機或NBC250氣保焊機、循環(huán)水冷系統(tǒng)（氬弧焊用）、焊接滾輪架和十字架，送絲機（氬弧焊用）等組成。具備以下特點：01、適用焊接罐體直徑Φ100-Φ2000mm，直縫長度最長2000mm，壁厚1-20mm。

02、焊接控制平臺采用液晶顯示屏，中文菜單，便于顯示和輸入焊接參數(shù)。

03、可存儲100套焊接規(guī)范，可根據(jù)管子規(guī)格直接調(diào)用。

04、可同時適用氬弧焊（TIG）和氣保焊（MAG）。

05、脈沖計數(shù)，整個焊接過程自動完成。05、脈沖計數(shù)，整個焊接過程自動完成。

06、多段焊接區(qū)間內(nèi)焊接速度和送絲速度等參數(shù)方便可調(diào)，并可實現(xiàn)分層焊接。

07、送絲精度高，具有自動反抽絲功能，反抽絲快速可靠。

08、采用氬弧焊焊接時，具有弧長自動調(diào)節(jié)功能，焊接過程弧長穩(wěn)定。

09、具有電弧橫擺功能，橫擺速度、橫擺幅度和坡口邊緣停留時間均可調(diào)。

10、焊接過程中，可實現(xiàn)恒流和脈沖自動切換，可有效提高焊接質(zhì)量。

11、采用氬弧焊焊接時，高頻引弧，保證鎢極長時間可靠工作。

12、采用氬弧焊焊接時，循環(huán)水冷系統(tǒng)確保自動焊接系統(tǒng)長時間可靠運行。2.法蘭接管與筒體的裝配：法蘭接管與筒體的裝配焊接，找出接管直徑分別沿管壁（A’.B’.C’.D’）畫線。（如左圖所示）將筒體放在滾輪架上進行法蘭與接管的裝配。定位，使接管管壁畫的基準線(A’B’C’D’)與筒體開孔處基準線(ABCD)在一條線，并且垂直，伸進長度30mm。使用直角尺測量四點位置垂直度，確認后點固焊接。法蘭接管與筒體的焊接使用方法接管壁厚mm焊接層數(shù)焊絲牌號電壓v電流A焊接速度氣流量單面焊雙面成形42H08MnSiA17~24V150~30080mm/min15L/min（有風(fēng)環(huán)境20L/min）74----15L/min104----15L/min注意：當(dāng)傾角大于25°時，飛濺明顯增大，熔寬增加，熔深減小。所以焊槍傾角應(yīng)當(dāng)控制在10°~25°之間。盡量采取從右向左的方向施焊，焊縫成形好。3.支座與筒體的裝配焊接在筒體底部的中線上找出，支座的安裝位置線，并與筒體兩端環(huán)縫檢查線為基準畫弧形墊板，裝配位置線。檢查鞍座各項尺寸。鞍座底板沿寬度方向的水平度允差為1.5mm。鞍座底板沿長度方向的水平度允差為3mm。鞍座螺栓孔寬度方向的中心距允差為±3mm。鞍座組焊完畢，各部件均應(yīng)平整，不得撓曲。焊縫外觀按外觀標(biāo)準。安裝劃線按設(shè)計圖紙進行鞍座安裝方位劃線，劃出筒體上墊板的安裝位置線，劃出墊板上筋板、腹板的安裝位置線。劃出筒體上筋板、腹板的安裝位置線，方位允差為±1mm。安裝將墊板與筒體點焊在一起，鞍座墊板的圓弧表面應(yīng)能與殼體外壁貼合良好，要求裝配后的最大間隙不應(yīng)超過2mm，將筋板、腹板與墊板點焊在一起，將筋板、腹板與筒體點焊在一起，避免局部較大縫隙。焊接（CO2保護焊，焊接參數(shù)與支座焊接相同）焊接程序：沿墊板周邊對稱焊接墊板和筒體之間角焊縫1遍，焊角高度5mm。對稱交錯焊接筋板、腹板和墊板（或筒體）之間角焊縫1遍，焊角高度5mm。連續(xù)焊接剩余角焊縫，按圖保證焊角高度。焊接采用小規(guī)范多層多道焊。鞍座本體的焊接，均為雙面連續(xù)角焊。鞍座與筒體焊接采用連續(xù)焊。焊縫腰高5mm。焊后處理及檢驗焊接完成后進行除渣，打磨修整。一、外觀檢驗：外觀檢驗要求：焊縫外形均勻，焊道與基本金屬之間過渡平滑，焊渣和飛濺物清楚干凈焊縫外觀質(zhì)量標(biāo)準及尺寸允許誤差A(yù).0.1二級三級焊縫外觀標(biāo)準應(yīng)符合A.0.1的規(guī)定。表A.0.1二級三級焊縫外觀質(zhì)量標(biāo)準（mm）注：表內(nèi)t為連接處較薄板的板厚。A.0.2對接焊縫及完全焊透組合焊縫尺寸允許偏差應(yīng)符合A.0.2的規(guī)定。項目允許偏差缺陷類型二級三級未焊滿（指不足設(shè)計要求）≤0.2+0.02t,且≤1.0≤0.2+0.04t，且≤2.0每100.0焊縫內(nèi)缺陷總長≤25.0根部收縮≤0.2+0.02t，且≤1.0≤0.2+0.04t，且≤2.0長度不限咬邊≤0.05t，且≤0.5連續(xù)長度≤100.0，且焊縫兩邊咬邊總長≤10％焊縫全長≤0.1t，且≤0.1，長度不限弧坑裂紋-允許存在個別長度≤6.0的弧坑裂紋電弧擦傷-允許存在個別電弧擦傷接頭不良缺口深度0.05t，且≤0.5缺口深度1.0t，且≤1.0每1000.0焊縫不應(yīng)超過1處表面夾渣-深≤0.2t，長≤0.5t，且≤20.0二、無損檢測對于不同的焊接位置采用不同的檢測方法。⒈在筒體與封頭處采用X射線無損檢測，定向便攜式X射線機3010型一臺，控制項一臺，電纜線一卷，膠片若干，380V電源，標(biāo)記帶。首先接受委托單，根據(jù)現(xiàn)場情況對設(shè)備參數(shù)進行選擇調(diào)整，對現(xiàn)場環(huán)境進行清理，由于X射線對人體存在危害，需要對射線范圍內(nèi)30-50m進行人員疏散和清理，嚴防生化危害。對需要檢測的工件進行X射線無損檢測，采用單壁單影，電壓為220V，曝光時間為1·5min，X射線探傷結(jié)束后，對膠片進行沖洗，對膠片進行評判，按JB4730-2005標(biāo)準執(zhí)行，如有缺陷，則氣孔直徑不超過2mm且不能多于1個，條形夾渣長度不能超過5mm，不能有未融合、裂紋等缺陷。如有缺陷，則對缺陷位置采用磨光機打磨掉缺陷位置后在進行重新補修焊接直至檢驗合格為止。在法蘭與接管底座處進行超聲波無損檢測。⒈O(jiān)U5500型超聲波探傷儀一臺，直探頭，耦合劑，標(biāo)準試塊。工件的檢驗準備，焊件表面的檢查，指定檢驗人員，了解現(xiàn)場的情況，選擇探傷的方法，儀器、探頭、試塊、調(diào)整儀器。制作距離波幅矯正曲線，進行記錄與標(biāo)記，對探傷儀的靈敏度進行調(diào)試，對需做檢驗的工件進行復(fù)查，在需作檢測區(qū)域涂抹耦合劑，進行粗探傷標(biāo)記缺陷位置。對已標(biāo)記的缺陷位置進行精探傷，對缺陷進行評定按GB11345-89需達到C級標(biāo)準。耐壓試驗：1.耐壓試驗必須在容器經(jīng)過全面檢驗合格后進行，進行耐壓試驗時必須有檢查人員、檢驗責(zé)任師和質(zhì)量技術(shù)監(jiān)督部門的駐廠監(jiān)督檢驗人員同時到場，對試驗全過程進行監(jiān)督檢查。2.耐壓試驗場地應(yīng)有可靠的安全防護措施，安全防護措施須經(jīng)單位技術(shù)負責(zé)人和安全部門檢查認可，耐壓試驗過程中，不得進行與試驗無關(guān)的工作，無關(guān)人員不得在試驗現(xiàn)場停留。3.耐壓試驗必須根據(jù)圖樣規(guī)定的試驗方法和試驗壓力進行試驗。4.耐壓試驗必須用二個量程相同的并經(jīng)過校正的壓力表，壓力表的量程應(yīng)是試驗壓力的兩倍左右為宜，但不得低于1.5倍和高于4倍的試驗壓力，表盤直徑不小于100mm。低壓容器使用的壓力表精度不低于2.5級，中壓容器使用的壓力表精度不低于1.5級的要求，且應(yīng)安裝在容器頂部便于觀察的位置；工裝應(yīng)符合相應(yīng)的標(biāo)準規(guī)定