精益管理系統(tǒng)題庫10.26

實用文檔一、填空題（共 33題）1、6S指的是整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)、安全。2、區(qū)分工作場所內(nèi)的物品為“要的”和“不要的”是屬于 6S中的 整理。3、物品亂擺放屬于 6S中的整頓要處理的范圍。4、團結(jié)同事，與大家友好溝通相處是 6S中素養(yǎng)的要求。5、豐田生產(chǎn)方式的兩大支柱是準(zhǔn)時化和 自動化。6、精益質(zhì)量的三不原則：不接受不良品，不制造不良品、 不流出不良品。7、精益思想的5項原則有定義價值、價值流、流動、拉動、盡善盡美。8、企業(yè)生產(chǎn)活動中不為我們創(chuàng)造價值但是卻消耗資源的現(xiàn)象稱為浪費。9、精益生產(chǎn)七大浪費中最大的是生產(chǎn)過剩的浪費 ,其他六大浪費是指：等待的浪費，搬運的浪費，不良品的浪費，動作的浪費，庫存的浪費 ,管理的浪費。10、改善的3S是簡單化，標(biāo)準(zhǔn)化，專門化。11、精益生產(chǎn)要實現(xiàn)的目標(biāo)主要有高質(zhì)量、低成本、短交期。12、準(zhǔn)時化的主要思想是在需要的時間按照需要的數(shù)量提供需要的產(chǎn)品。13、TPM，即全員生產(chǎn)維修。14、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)三要素是節(jié)拍、作業(yè)順序、標(biāo)準(zhǔn)在制品。15、6S中的整理簡單的來說，就是區(qū)分需要的與不需要的物品、物料、工具等，保留需要的，丟掉不需要的，目的是騰出空間，作業(yè)空間更加靈活使用、防止誤用、誤送提高生產(chǎn)效率。文案大全實用文檔16、6S中的素養(yǎng)是針對人“質(zhì)”的提升而提出的，也是6S運動的最終目標(biāo)，目的是培養(yǎng)具有好習(xí)慣、遵守規(guī)則的員工，提高員工文明禮貌水準(zhǔn)，營造團體精神。17、機器設(shè)備應(yīng)隨時保持干凈清潔，崗位周圍的環(huán)境也應(yīng)定期清掃。18、改善的4個原則：取消，合并，重排，簡化。19、用戶為上帝，以人為中心，以精簡為手段，團隊合作，準(zhǔn)時供貨方式是精益生產(chǎn)的主要特征。20、全面質(zhì)量管理的基本要求是全面，全過程，全員，多方法。21、精益生產(chǎn)的經(jīng)營思想基礎(chǔ)來源于利潤主義 ，即保持利潤不變，降低成本。22、精益生產(chǎn)的三現(xiàn)原則是 現(xiàn)場，現(xiàn)實，現(xiàn)物。23、精益生產(chǎn)的三定原則是 定點，定容，定量。24、物料在運至使用地之前在指定區(qū)域的固定位置存放稱為 臨時物料存儲區(qū)。25、拉動系統(tǒng)是用戶基于消耗量要求以明確的時間、 地點和數(shù)量交付某種產(chǎn)品的補給系統(tǒng)26、精益生產(chǎn)的核心是追求零庫存、 快速應(yīng)對市場變化、企業(yè)內(nèi)外環(huán)境的和諧統(tǒng)一、人本位主義、庫存是“禍根”。27、生產(chǎn)要素的5MQS分別指：人、機器、物料、作業(yè)方法 、管理、品質(zhì)、安全。28、精益生產(chǎn)方式采用拉式 控制系統(tǒng)。文案大全實用文檔29、請列舉四個現(xiàn)場改善經(jīng)常用到的精益工具： 6S、減少生產(chǎn)準(zhǔn)備時間、培養(yǎng)多能工 、防錯設(shè)計。（TPM、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)、 均衡生產(chǎn)、 價值流 、生產(chǎn)線布局優(yōu)化）30、無廢品 、零庫存 、低成本和產(chǎn)品多樣化 是精益生產(chǎn)方式追求的無止境的盡善盡美的目標(biāo)。31、6σ在統(tǒng)計上表示一個流程或產(chǎn)品在一百萬次使用機會中只出現(xiàn)3.4個缺陷。32、在計算出控制圖的上下控制限后， 可以比較上下控制限與上下公差限的數(shù)值。這兩個限制范圍的關(guān)系是：上下控制限的范圍與上下公差限的范圍一般不能比較33、六西格瑪項目包括五個階段，分別是定義（define）、測量（measure）、分析（analysis）、改善（improve）、控制（control ）。二、選擇題（共 56題）1、精益生產(chǎn)線布置時對設(shè)備的要求描述錯誤的是（ D）A.小型化的設(shè)備B. 設(shè)備的管線要整齊并有柔性C.物品在加工時的出入口要一致化 D. 設(shè)備要落腳生根2、精益生產(chǎn)的經(jīng)營思想是（ D）A.成本中心型B. 售價中心型C. 服務(wù)中心型D. 利潤中心型3、一個流生產(chǎn)是指將作業(yè)（ A）合理配置，使產(chǎn)品在生產(chǎn)時，每個工序最多只有一個在制品或成品，即各工序只有一個工件在流動， 使工序從毛坯到成品的加工過程始終處于不停滯、不堆積、不超越的流動狀態(tài)，是一種工序間在制品向零挑戰(zhàn)的生產(chǎn)管理方式，其思想是改善型的。通過追求“一個流”，使各種問題、文案大全實用文檔浪費和矛盾明顯化，迫使人們主動解決現(xiàn)場存在的各種問題， 實現(xiàn)人盡其才、物盡其用、時盡其效。A.場地、人員、設(shè)備 B. 場地、人員C. 人員、設(shè)備D. 場地、設(shè)備4、控制生產(chǎn)速度的指標(biāo)是（ B）A.設(shè)備B. 生產(chǎn)節(jié)拍C. 庫存D.材料5、以下不是精益生產(chǎn)特征的是（ B）。A.拉動式生產(chǎn)B. 推動式生產(chǎn)C. 最大限度的減少庫存 D. 實現(xiàn)準(zhǔn)時化生產(chǎn)6、下面的不是“一個流”生產(chǎn)的要點的是（ A）。A.經(jīng)濟批量B. 按節(jié)拍進行生產(chǎn) C. 培養(yǎng)多能工D.U型布置7、下列不屬于動作浪費的是（ C）A.走動B. 左右手交換C. 庫存D.單手空閑8、生產(chǎn)工位按順序安排，在一個生產(chǎn)單元中產(chǎn)品從一個工位移至下一個，工位之間沒有在制品作為緩沖，這種技術(shù)是（ C）A.連續(xù)流B. 順序流C. 單件流D. 快速流9、“拉動”一詞是指（ B）A.上工序帶動下工序 B. 下工序帶動上工序C.上、下工序同步進行 D. 以上皆不是10、流動思想的最終目標(biāo)是實現(xiàn)（ D）A.零庫存B. 拉動式生產(chǎn)C. 單個流D. 完全消滅整個生產(chǎn)過程中的停頓11、下面不屬于七大浪費的是（ C）。文案大全實用文檔A.等待浪費B.動作浪費C.時間浪費D.加工本身浪費12、長距離搬運在制品，缺乏效率的運輸，進出倉庫或在流程之間搬運原材料、零部件或最終產(chǎn)品，此種浪費稱為（ A）。A.不必要的搬運B.不必要的動作C.庫存D.多余的加工13、以下那一項不是小批量的好處（ B）。A.在制品庫存量低 B.每種產(chǎn)品的生產(chǎn)頻次低 C.維持庫存費低D.檢查和返工的成本低E.物料流動快14、有關(guān)精益生產(chǎn)正確的說法是（ B）。A.精益生產(chǎn)是QR戰(zhàn)略在生產(chǎn)領(lǐng)域的延續(xù)B.精益生產(chǎn)是在日本豐田 JIT生產(chǎn)的基礎(chǔ)上提出來的新的生產(chǎn)方式C.精益生產(chǎn)追求的是對定制化需求的快速反應(yīng)D.精益生產(chǎn)是大規(guī)模定制的另一種說法15、幫助公司轉(zhuǎn)變?yōu)榫嫫髽I(yè)的訣竅是（ A）。先從做中學(xué)習(xí)，再施以訓(xùn)練使用價值流程圖以建立未來愿景，并幫助員工學(xué)習(xí)如何觀察C.通過改進研討會來教導(dǎo)，并促成快速變革D.根據(jù)價值流程來架構(gòu)管理工作16、將價值流程圖張貼于“精益現(xiàn)狀布告欄”上，是一種（ D）顯示方法，用以讓全體員工了解目前的進展情況。A.直接B.感覺C.間接D.視覺17、可以起到防止缺貨，提高服務(wù)水平的庫存，稱為（ A）。文案大全實用文檔A.安全庫存B.周轉(zhuǎn)庫存C.運輸庫存D.預(yù)期庫存18、JIT系統(tǒng)以何為出發(fā)點？（A）A.準(zhǔn)時生產(chǎn)B.適量生產(chǎn)C.大量生產(chǎn)D.質(zhì)量第一19、JIT是按照什么方式組織生產(chǎn)的？（ B）A.推動式B.拉動式C.移動式D.流動式20、JIT方式的基本目標(biāo)是（B）徹底消除無效勞動所造成的浪費降低成本C.徹底清除無效勞動造成的不良品D.大量推銷社會所需要的產(chǎn)品21、實現(xiàn)生產(chǎn)過程同步化的基礎(chǔ)是什么？（ D）A.大量生產(chǎn)B.批量生產(chǎn)C.安全生產(chǎn)D.均衡生產(chǎn)22、PDCA循環(huán)是十分重要的，其中 C的含義為（B）A.保證B.檢查C.處理D.改進23、實現(xiàn)JIT生產(chǎn)的重要工具是（B）。A.自動化機器B.看板C.時間測定D.工作分析24、不精益的流程，會使流程與流程之間（ C）A.暢通B.更協(xié)調(diào)C.缺乏協(xié)調(diào)D.節(jié)約時間25、下列術(shù)語不屬于精益思想的是（ A）經(jīng)濟批量B.拉動生產(chǎn)C.消除浪費D.準(zhǔn)時化生產(chǎn)26、價值只能由（C）決定。文案大全實用文檔A.雇主B.生產(chǎn)者C.客戶D.供應(yīng)商27、為使員工能隨時看到和了解生產(chǎn)運作的每個方面和狀況，需引入（ D）A.專業(yè)技能B.全面生產(chǎn)維護C.錯誤預(yù)防D、可視化控制28、生產(chǎn)作業(yè)人員的操作依據(jù)是（ B）A.檢驗規(guī)范B.作業(yè)指導(dǎo)書C.作業(yè)流程圖D.檢查表29、制造型企業(yè)的主要增值環(huán)節(jié)是（ B）A.搬運B.加工C.銷售D.質(zhì)量控制30、必需品與非必需品的區(qū)別方法（ A）A.物品的使用頻率 B.物品的使用類別C.物品的使用期限 D.報廢品與非報廢物品31、物品的擺放一般先根據(jù)（ A）進行擺放。A、物品的常用程度 B、物品的形狀分類 C、物品的數(shù)量D、物品的顏色32、有關(guān)看板管理，錯誤的說法是（ D）。A、看板是后道工序向前道工序取貨的依據(jù) B、看板具有改善的機能C、實際生產(chǎn)管理中使用的看板形式多種多樣； D、沒有看板不能生產(chǎn)，但能運送33、動作經(jīng)濟的原則不包括下面哪一個（ C）A、減少動作數(shù)量 B、同時動作C、彎腰動作D、輕松動作34、誰應(yīng)該對產(chǎn)品質(zhì)量負(fù)責(zé)？ （D）A質(zhì)量部長B.質(zhì)檢人員C.班組長D.每個員工35、防錯的類型有過程防錯和（ C）兩類。文案大全實用文檔A.檢驗防錯B.制造防錯C.設(shè)計防錯D.抑制36、質(zhì)量的出發(fā)點是（ C）A.產(chǎn)品質(zhì)量特性B.產(chǎn)品裝配文件C.客戶需求D.國家法規(guī)和標(biāo)準(zhǔn)37、看板的三大作用不包括（ C）A.傳遞生產(chǎn)信息B.保證生產(chǎn)現(xiàn)場的標(biāo)準(zhǔn)操作 C. 識別浪費控制生產(chǎn)系統(tǒng)動態(tài)的自我完善38、不是實施精益生產(chǎn)的具體手法的是（ C）A.生產(chǎn)同步化B. 生產(chǎn)均衡化C. 生產(chǎn)人性化D. 生產(chǎn)柔性化39、以下不屬于看板分類的是（ A）A.管理看板B. 傳送看板C. 生產(chǎn)看板D. 臨時看板40、推行設(shè)備Ｕ型布置的要點包括設(shè)備布置的流水線化、 站立式作業(yè)、（A）、人與設(shè)備分離。A.培養(yǎng)多能工B. 單能工C. 生產(chǎn)節(jié)拍D. 生產(chǎn)任務(wù)41、以下不是U型線的原則的是（ C）A.立式作業(yè)的原則 B. 步行的原則C. 多個流原則D. 作業(yè)公平原則42、D是救活觸電者的首要因素。A.請醫(yī)生急救B.送往醫(yī)院C.向上級報告D.使觸電者盡快脫離電源43、行業(yè)規(guī)定人體安全電壓為（C ）V，安全電流為（ ）mA。A.24V，10mAB.24V,15mAC.36V,10mAD.36V,15mA44、下面不創(chuàng)造產(chǎn)品質(zhì)量特性的一類人員是（ C）。A.產(chǎn)品設(shè)計人員B.產(chǎn)品制造人員C.產(chǎn)品檢驗人員D.設(shè)備保證人員文案大全實用文檔45、三線電纜中的紅線代表（ B）。A.零線B.火線C.地線46、地面上的絕緣油著火，應(yīng)用（ C）進行滅火。A.水B.二氧化碳滅火器 C.干砂D.泡沫滅火器47、不良浪費是指（ A）A.為了滿足顧客的要求而對產(chǎn)品或服務(wù)進行返工B.任何不增加產(chǎn)品或服務(wù)價值的人員和設(shè)備的動作C.對最終產(chǎn)品或服務(wù)不增加價值的過程D.任何超過加工必須的物料供應(yīng)48、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)三要素是（D ）A.節(jié)拍時間、制作工序、標(biāo)準(zhǔn)手持B.看板管理、作業(yè)順序、標(biāo)準(zhǔn)手持C.節(jié)拍時間、作業(yè)順序、改善作業(yè)D.節(jié)拍時間、作業(yè)順序、標(biāo)準(zhǔn)手持49、全員品質(zhì)管理“三不”原則是（ C）不接受不良品、不制造不良品、不執(zhí)行無效文件不接受不良品、不亂擺放工具、不流出不良品C.不接受不良品、不制造不良品、不流出不良品D.不浪費時間、不制造不良品、不流出不良品50、產(chǎn)品標(biāo)識卡至少需填寫什么內(nèi)容？（ C）首檢、自檢、巡檢、專檢、終檢中發(fā)現(xiàn)的質(zhì)量問題文案大全實用文檔產(chǎn)量、設(shè)備利用率，換模時間，線末庫存產(chǎn)品名稱，產(chǎn)品數(shù)量，生產(chǎn)日期，生產(chǎn)者，狀態(tài)D.現(xiàn)場發(fā)生的安全問題、設(shè)備故障、供應(yīng)問題51、質(zhì)量管理大師戴明先生在其著名的質(zhì)量管理十四條中指出停止依靠檢驗達成質(zhì)量的做法”，這句話的含義是 (B)企業(yè)雇傭了太多的檢驗人員，對經(jīng)營來說是不經(jīng)濟的。質(zhì)量是設(shè)計和生產(chǎn)出來的，不是檢驗出來的。C:在大多數(shù)情況下，應(yīng)該由操作人員自己來保證質(zhì)量，而不是靠檢驗員保證。D:人工檢驗的效率和準(zhǔn)確率較低，依靠檢驗是不能保證質(zhì)量的52、下面內(nèi)容中，不適合成為六西格瑪 DMAIC改進項目的是（D）沒有進行管理，偶爾發(fā)生，但引起大的損失的問題很長時間沒有解決的頑固問題為實現(xiàn)戰(zhàn)略目標(biāo)需解決的問題D:成果指標(biāo)可測量的問題53、在某檢驗點對1000個某零件進行檢驗，每個零件上有 10個缺陷機會,結(jié)果共發(fā)現(xiàn)16個零件不合格,合計32個缺陷,則DPMO為（B）A.0.0032B.3200C.32000D.1600文案大全實用文檔54、下列說法錯誤的是: （B）界定階段包括界定項目范圍,組成團隊.測量階段主要是測量過程的績效,即Y,在測量前要驗證測量系統(tǒng)的有效性,找到并確認(rèn)影響Y的關(guān)鍵原因.分析階段主要是針對Y進行原因分析,找到并驗證關(guān)鍵原因.改進階段主要是針對關(guān)鍵原因X尋找改進措施,并驗證改進措施.55、六西格瑪項目團隊在明確項目范圍時,應(yīng)采用以下什么工具（B）因果圖SIPOC圖PDPC法頭腦風(fēng)暴法56、一個過程由三個工作步驟構(gòu)成 ,每個步驟相互獨立,每個步驟的一次合格率FTY分別是:FTY1=99%FTY2=97%;FTY3=96%.則整個過程的流通合格率為（A）92.2%99%96%97.3%三、判斷題（共 55題）1、必需品是指經(jīng)常使用的物品，一個月使用一次左右的物品可稱為必需品。（×）文案大全實用文檔2、工作崗位的物品過多，就可以增加工作臺。（×）3、工作完后手套隨手放在工具車上。（×）4、必需品與非必需品的區(qū)分在于物品的使用價值。（√）5、貴重的物品就是必需品。（×）6、定置管理太耽誤時間，趕不上過去隨意取放方便、省時。 （×）7、整理工作必須在定置、標(biāo)識工作前完成。（ √）8、企業(yè)擺放物品的區(qū)域如果不夠， 要及時增蓋臨時倉庫，保證6S工作順利進行。（×）9、必需品就必須放在工位臺上。（ ×）10、不合格品可以暫時與合格品放在一起。（ ×）11、增加場地前，必須先進行整理。（ √）12、質(zhì)量控制的最好方法是檢驗。（×）13、操作所需的質(zhì)量檢查要求不需要編入標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)中。（×）14、標(biāo)準(zhǔn)檢驗流程是保證在制造工藝中，標(biāo)準(zhǔn)被100%執(zhí)行的一種工具。（√）15、前工序的產(chǎn)品質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)不能比后工序更嚴(yán)格。（×）16、標(biāo)準(zhǔn)化操作單（SOS）中必須包含有產(chǎn)品質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。（√）17、防錯裝置系統(tǒng)應(yīng)當(dāng)進行驗證，其驗證的時間間隔應(yīng)能 98％以上保證設(shè)備的正常運作。（×）18、產(chǎn)品的返修需要返修人員依據(jù)產(chǎn)品的關(guān)鍵特性要求進行確認(rèn)。（×）19、返修是增值工作。（×）文案大全實用文檔20、如果存在“質(zhì)量風(fēng)險”（如新項目啟動，流程改進等），立刻相應(yīng)加強檢查或者添加臨時檢查項。（√）21、報警流程用于尋求管理層的幫助， 當(dāng)問題很難解決時，依據(jù)問題的嚴(yán)重度和頻次上報。（√）22、返修可以消除制造缺陷，因此返修工作可以降低產(chǎn)品質(zhì)量風(fēng)險。（×）23、驗證崗位是一個使我們集中注意制造質(zhì)量的過程。（√）24、標(biāo)準(zhǔn)檢驗流程是保證在產(chǎn)品設(shè)計制造工藝中，標(biāo)準(zhǔn)被 100%執(zhí)行的一種工具。（×）25、文件、程序、方法和管理評估都應(yīng)與質(zhì)量體系標(biāo)準(zhǔn)相適應(yīng)。（√）26、過程控制的級別隨著風(fēng)險級別增加而降低。（×）27、防錯的目標(biāo)是產(chǎn)品離開工位時發(fā)現(xiàn)缺陷。（×）28、價值只能由最終客戶確定。 （√）29、精益生產(chǎn)之品質(zhì)目標(biāo)是不產(chǎn)生不良品。 （√）30、控制生產(chǎn)速度的指標(biāo)是生產(chǎn)節(jié)拍。 （√）31、只有不增加價值的活動，才是浪費。 （×）32、實施精益生產(chǎn)方式的基礎(chǔ)是 6S管理。（√）33、節(jié)拍時間即周期時間。 （×）34、精益生產(chǎn)方式采用推動式控制系統(tǒng) （×）35、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)主要包括標(biāo)準(zhǔn)節(jié)拍時間、標(biāo)準(zhǔn)工作順序和標(biāo)準(zhǔn)在制品庫存。（√）36、精益生產(chǎn)的品質(zhì)管理強調(diào)事前預(yù)防不合格品的發(fā)生。 （√）文案大全實用文檔37、連續(xù)流生產(chǎn)的核心是多個流。 （×）38、安全生產(chǎn)管理，堅持“安全第一、預(yù)防為主”的方針。 （√）39、生產(chǎn)經(jīng)營單位按規(guī)定委托工程技術(shù)人員提供安全生產(chǎn)管理服務(wù)的，保證安全生產(chǎn)的責(zé)任就由受委托的工程技術(shù)人員負(fù)責(zé)。 （×）40、使用砂輪研磨時，應(yīng)戴防護眼鏡或裝設(shè)防護玻璃。（√）41、從事兩種特種作業(yè)的人員，只要參加其中一種的特種作業(yè)培訓(xùn)與考核，即可上崗操作兩種特種作業(yè)。 （×）42、生產(chǎn)經(jīng)營單位應(yīng)當(dāng)在有較大危險因素的生產(chǎn)經(jīng)營場所和有關(guān)設(shè)施、設(shè)備上，設(shè)置明顯的安全警示標(biāo)志。 （√）43、精益核心理念：零容忍浪費、及時化生產(chǎn)、拉動的生產(chǎn)模式。 （√）44、精益基本思想：顧客第一、成本是有自己的手創(chuàng)造出來的、尊重員工的勞動成果。（√）45、精益目的：降低成本、改善質(zhì)量、縮短交期。 （√）46、精益生產(chǎn)就是及時制造，消滅故障，消除一切浪費，向零缺陷、零庫存進軍。它是美國麻省理工學(xué)院在一項名為“國際汽車計劃”的研究項目中提出來的。 （√）47、精益生產(chǎn)方式的基本思想可以用一句話來概括，即： JustInTimeJIT）翻譯為中文是“旨在需要的時候，按需要的量，生產(chǎn)所需的產(chǎn)品”。（√）48、有些管理專家也稱精益生產(chǎn)方式為 JIT生產(chǎn)方式、準(zhǔn)時制生產(chǎn)方式、適時生產(chǎn)方式或看板生產(chǎn)方式。 （√）文案大全實用文檔49、精益生產(chǎn)方式兩大核心：第一，追求零庫存。第二，追求快速反應(yīng)，即快速應(yīng)對市場的變化。（√）50、精益生產(chǎn)是一種追求無庫存生產(chǎn)，或使庫存達到極小的生產(chǎn)系統(tǒng)，為此而開發(fā)了包括“看板”在內(nèi)的一系列具體方式，并逐漸形成了一套獨具特色的生產(chǎn)經(jīng)營體系。 （√）51、為了快速應(yīng)對市場的變化，精益生產(chǎn)者開發(fā)出了細(xì)胞生產(chǎn)、固定變動生產(chǎn)等布局及生產(chǎn)編程方法。 （√）52、企業(yè)中普遍存在的七大浪費涉及：過量生產(chǎn)、等待時間、運輸、庫存、過程（工序）、動作以及產(chǎn)品缺陷。 （√）53、拉動式準(zhǔn)時化生產(chǎn)：以最終用戶的需求為生產(chǎn)起點，強調(diào)物流平衡，追求零庫存，要求上一道工序加工完的零件立即可以進入下一道工序。（√）54、精益生產(chǎn)又稱精良生產(chǎn)，其中“精”表示精良、精確、精美；“益”表示利益、效益等等。（√）55、六西格瑪管理僅是適合于制造過程質(zhì)量改進的工具（×）四、簡答題（共 13題）1、為什么要推行6S，6S的作用有哪些？答：6S八大目的：改善和提高企業(yè)形象、促成效率提高、改善零件在庫周轉(zhuǎn)率、減少直至消除故障、保障企業(yè)安全生產(chǎn)、降低生產(chǎn)成本、改善員工的精神面貌、縮短作業(yè)周期，確保交貨文案大全實用文檔6S八大作用：虧損為零——6S是最佳推銷員；不良為零—— 6S是品質(zhì)零缺陷的護航者；浪費為零—— 6S是節(jié)約能手；故障為零—— 6S是交貨期的保證；切換產(chǎn)品時間為零——6S是高效率的前提；事故為零——6S是安全的軟件設(shè)備；投訴為零——6S是標(biāo)準(zhǔn)化的推動者；缺勤為零—— 6S可以創(chuàng)造出快樂的工作崗位（虧損、不良、浪費、故障、切換產(chǎn)品時間、事故、投訴、缺勤等 8個方面都為零，有人稱之為“八零工廠”。）2、精益生產(chǎn)方式認(rèn)為生產(chǎn)現(xiàn)場的浪費主要有哪些？答：不良品的浪費、加工的浪費、動作的浪費、搬運的浪費、庫存的浪費、制造過多（早）的浪費、等待的浪費、管理的浪費。3、什么是TPM？TPM活動中的自主保全指的是什么？答：TPM（TotalProductiveMaintenance ）是一種全員參與的生產(chǎn)維修方式，其主要點就在“生產(chǎn)維修”及“全員參與”上，通過建立一個全系統(tǒng)員工參與的生產(chǎn)維修活動，使設(shè)備性能達到最優(yōu)。自主保全指的是以自己操作的設(shè)備進行自我管理為目的，要求操作者對設(shè)備進行清掃、點檢、加油、部件交替、簡單維修和精度檢查等相關(guān)的設(shè)備保全活動4、什么是素養(yǎng)？答：素養(yǎng)是指人人養(yǎng)成好習(xí)慣，依規(guī)定行事，培養(yǎng)積極進取精神。素養(yǎng)是6S的核心，也是6S活動的最終目的。所以，抓“ 6S”活動，要始終著眼于提高人的素質(zhì)。5、目視管理的三個目的和三個水準(zhǔn)？文案大全實用文檔答：目的：以視覺信號為基本手段，以公開化為基本原則，盡可能地將 管理者的要求和意圖讓大家都看得見，借以推動看得見的管理、自主管理、自我控制。⑴視覺化——大家都看得見； ⑵公開化——自主管理，控制；⑶普通化——員工、領(lǐng)導(dǎo)、同事相互交流。水準(zhǔn)（1）初級水準(zhǔn)：有表示、能明白當(dāng)前的狀態(tài)；（ 2）中級水準(zhǔn)：誰都能判斷是否異常； （3）高級水準(zhǔn)：管理方法、異常處置一目了然。6、簡述精益生產(chǎn)的七大任務(wù)七大任務(wù)；P生產(chǎn)D交期C成本Q質(zhì)量E環(huán)境S士氣M紀(jì)律7、精益生產(chǎn)的十大改善原則——拋棄原有的固定思維模式；——想想新的方法如何可以工作；——不要接受借口，全面否定現(xiàn)狀；——不要尋求完美，如果立即執(zhí)行 50%的改進是可以接受的；——立即改正發(fā)現(xiàn)的問題；——不可以在改進方面花太多的錢；——問題給了你一個鍛煉大腦的機會；——對某個問題至少要問五次為什么，直到你發(fā)現(xiàn)根源問題為止；——10個人的力量肯定大于1個人，所以要組織改善團隊；——改善無止境。8、什么是FIFO？文案大全實用文檔FIFO（先進先出）是根據(jù)物料生產(chǎn)或供應(yīng)的先后順序，依次使用，這就可以減少庫存量，減少占地空間，避免物料浪費。9、分別說出下列4種安全警示圖標(biāo)所表示的意思10、結(jié)合實際工作談?wù)勀愕墓ぷ鳜F(xiàn)場存在哪些浪費，并說說你的改善建議？答：（略）11、中國企業(yè)在實施精益生產(chǎn)體系過程當(dāng)中常常出現(xiàn)的八大問題點：①管理人員同作業(yè)人員的觀念沒改變。 相關(guān)主要執(zhí)行者的觀念沒改變， 配合上不到位，難以達到精益生產(chǎn)的預(yù)期目的②急功近利。那種要求“立竿見影” 短期內(nèi)就 “大見成效”，發(fā)生大的轉(zhuǎn)變的思想是不符合精益生產(chǎn)不斷改進的原則的③沒找到好的切入點。找到一個好的導(dǎo)入精益生產(chǎn)的切入點， 以最容易做到，最明顯的改善成果來讓每一個人都感受到新工作方式的好處， 從此改變意識，建立信心。④樣板區(qū)先行。制定詳細(xì)的試行計劃，以樣辦區(qū)的形式先行作業(yè)，并將樣辦作業(yè)時所出現(xiàn)的問題點均改善后，再推廣到全廠。⑤現(xiàn)場 “6S”作業(yè)沒做好。“6S”所要求的素養(yǎng)等等觀念沒執(zhí)行好，不養(yǎng)成一個好的工作態(tài)度，難以實施精益生產(chǎn)⑥實施過程遇到困難就停滯不前?！叭齻€臭皮匠，勝過諸葛亮” 要集思廣益，準(zhǔn)備多個解決方案。打開心胸，吸取不同意見，不要解釋不能做的理由，要想出做下去的辦法。不要等到十全十美，有五分把握就可以動手文案大全實用文檔⑦投入資金太多。改善要以不花錢為原則，不要一碰到問題點就想到投入新設(shè)備、新技術(shù)，應(yīng)該盡量避免投入大量資金， 能在現(xiàn)有的設(shè)施或基礎(chǔ)上給以改進也是最好的方案。⑧缺乏整體配合。認(rèn)為精益生產(chǎn)方式的實施只是 IE工程師的責(zé)任，與其它的單位無關(guān)，例如：采購、物流、工程等單位不能充分協(xié)作的話，就算是有好的方案，也只是“曇花一現(xiàn)”，無法持續(xù)發(fā)揮精益的效能。12、精益生產(chǎn)十大工具①6S與目視控制“6S”是整理(Seiri) 、整頓(Seiton) 、清掃(Seiso) 、清潔(Seikeetsu)和素養(yǎng)(Shitsuke) 、安全（safety）這6個詞的縮寫 ”6S”，起源于日本。6S是創(chuàng)建和保持組織化，整潔和高效工作場地的過程和方法， 可以教育、啟發(fā)和養(yǎng)成良好“人性”習(xí)慣。目視管理可以在瞬間識別正常和異常狀態(tài)，又能快速、正確的傳遞訊息。②準(zhǔn)時化生產(chǎn)(JIT)準(zhǔn)時生產(chǎn)方式是起源于日本豐田汽車公司， 其基本思想是“只在需要的時候，按需要的量生產(chǎn)所需的產(chǎn)品” 。這種生產(chǎn)方式的核心是追求一種無庫存的生產(chǎn)系統(tǒng)，或使庫存達到最小的生產(chǎn)系統(tǒng)。③看板管理（ Kanban）Kanban是個日語名詞，表示一種掛在或貼在容器上或一批零件上的標(biāo)簽或卡片，或流水線上各種顏色的信號燈、 電視圖象等?？窗迨强梢宰鳛榻涣鲝S內(nèi)生產(chǎn)管理文案大全實用文檔信息的手段?？窗蹇ㄆ喈?dāng)多的信息并且可以反復(fù)使用。 常用的看板有兩種：生產(chǎn)看板和運送看板。④全面生產(chǎn)維護（ TPM）TPM起源于日本，是以全員參與的方式，創(chuàng)建設(shè)計優(yōu)良的設(shè)備系統(tǒng)，提高現(xiàn)有設(shè)備的利用率，實現(xiàn)安全性和高質(zhì)量，防止故障發(fā)生，從而使企業(yè)達到降低成本和全面生產(chǎn)效率的提高。⑤運用價值流圖來識別浪費生產(chǎn)過程中到處充斥著驚人的浪費現(xiàn)象，價值流圖 (ValueStreamMapping)是實施精益系統(tǒng)、消除過程浪費的基礎(chǔ)與關(guān)鍵點。⑥生產(chǎn)線平衡設(shè)計由于流水線布局不合理導(dǎo)致生產(chǎn)工人無謂地移動， 從而降低生產(chǎn)效率；由于動作安排不合理、工藝路線不合理，導(dǎo)致工人三番五次地拿起或放下工件。⑦拉系統(tǒng)與補充拉系統(tǒng)所謂拉動生產(chǎn)是以看板管理為手段，采用“取料制”即后道工序根據(jù)“市場”需要進行生產(chǎn)，對本工序在制品短缺的量從前道工序取相同的在制品量， 從而形成全過程的拉動控制系統(tǒng)，絕不多生產(chǎn)一件產(chǎn)品。 JIT需要以拉動生產(chǎn)為基礎(chǔ)，而拉系統(tǒng)操作是精益生產(chǎn)的典型特征。精益追求的零庫存，主要通過拉系統(tǒng)的作業(yè)方式實現(xiàn)的。⑧降低設(shè)置時間 (SetupReduction)為了使停線等待浪費減為最少，縮短設(shè)置時間的過程就是逐步去除和減少所有的非增值作業(yè)，并將其轉(zhuǎn)變?yōu)榉峭＞€時間完成的過程。 精益生產(chǎn)是通過不斷消文案大全實用文檔除浪費、降低庫存、減少不良、縮短制造周期時間等具體要求來實現(xiàn)的，降低設(shè)置時間是幫助我們達到這一目標(biāo)的關(guān)鍵手法之一。⑨單件流JIT是精益生產(chǎn)的終極目標(biāo)，它是通過不斷消除浪費、降低庫存、減少不良、縮短制造周期時間等具體要求來實現(xiàn)的。 單件流是幫助我們達到這一目標(biāo)的關(guān)鍵手法之一。⑩持續(xù)改善(Kaizen)當(dāng)開始精確地確定價值，識別價值流，使為特定產(chǎn)品創(chuàng)造的價值的各個步驟連續(xù)流動起來，并讓客戶從企業(yè)拉動價值時，奇跡就開始出現(xiàn)了。13、精益生產(chǎn)方式的主要特征表現(xiàn)為：品質(zhì)——尋找、糾正和解決問題；柔性——小批量、單件流；投放市場時間——把開發(fā)時間減至最?。划a(chǎn)品多元化——縮短產(chǎn)品周期、減小 規(guī)模效益影響；效率——提高生產(chǎn)率、減少浪費；適應(yīng)性——標(biāo)準(zhǔn)尺寸總成、協(xié)調(diào)合作；學(xué)習(xí)——不斷改善。五、論述題（共 2題）1、論述豐田精益屋（參考答案）（豐田精益屋）文案大全實用文檔⑴地基基礎(chǔ)：圖中的底層建筑，標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)、持續(xù)改善、 6S、目視管理等，這個最為基礎(chǔ)，也是奠基房屋牢固的設(shè)施保障， 主要通過標(biāo)準(zhǔn)流程方式 SOP去改變和提升現(xiàn)有中基層管理層以及一線作業(yè)員的思想認(rèn)識、 行為準(zhǔn)則、過程操作和思考方式。其中標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)是以生產(chǎn)現(xiàn)場穩(wěn)定為基礎(chǔ)的，人員、設(shè)備、工藝流程和布局規(guī)劃等等，并在此基礎(chǔ)上通過不斷改善修訂和更新的標(biāo)準(zhǔn)和作業(yè)方式達到提升標(biāo)準(zhǔn)化程度。⑵房子支柱：房屋中的兩個墻柱體， JIT準(zhǔn)時制和JIDOKA自働化。PULL物料拉動系統(tǒng)的目的是使整個生產(chǎn)過程成為連續(xù)的、 流動的生產(chǎn)過程，利用KANBAN在原材料、在制品和成品庫及客戶之間形成最小單位的庫存量設(shè)計和控制， 在正確的時間以正確的方式按正確的路線把正確的物料送到正確的地點， 充分暴露生產(chǎn)過程中存在的問題并及時快速解決，消除各種現(xiàn)場的和隱形的浪費，達到 JIT的目標(biāo)。而設(shè)備的 JIDOKA自働化，特別之處在于這個“働”字，意味著給予設(shè)備更多的“智力”，不需要人員連續(xù)的監(jiān)控自動設(shè)備的作業(yè)，也指通過設(shè)備的重新設(shè)計、優(yōu)化和改造，使設(shè)備能自主的防錯，出現(xiàn)異?；虿涣计窌r能夠代替員工自動的停止生產(chǎn)并響動報警。⑶精益屋頂：經(jīng)濟效益的體現(xiàn)以產(chǎn)品質(zhì)量、成本降低和客戶交貨滿意度得以保障，此外還有人員的安全和士氣，通過產(chǎn)品、服務(wù)和交貨的供應(yīng)鏈管理和控制，提升整體運營水平，實現(xiàn)企業(yè)經(jīng)營能力的跨越。2、論述精益生產(chǎn)中的企業(yè)文化及實施（參考答案）文案大全實用文檔任何一種成功的管理模式的背后均有著自己獨特的文化支撐， 精益生產(chǎn)方式也不例外，它的文化是豐田公司在幾十年來長期生產(chǎn)管理實踐中致力于研究企業(yè)與社會環(huán)境、市場、顧客以及企業(yè)內(nèi)部各環(huán)節(jié)部門之間的關(guān)系， 不斷地摸索提煉出來的。我們企業(yè)在學(xué)習(xí)、借鑒精益生產(chǎn)方式時一定要結(jié)合國情、 企情，先學(xué)其精髓，并通過不斷地實踐、強化，使得全體員工有形地、無形地接受這些經(jīng)營理念，逐步形成行為習(xí)慣，建立起這種特有的文化，然后才能運用自如。（一）、精益生產(chǎn)方式中的企業(yè)文化以人為本，尊重員工豐田之所以會如此強大，和它的無形資產(chǎn)的經(jīng)營——提高員工的思考能力有關(guān)。企業(yè)要在不斷變化的經(jīng)營環(huán)境中生存，只有靠人的智慧，人是創(chuàng)造財富的財富。豐田提倡員工自主管理，鼓勵員工自己思考、自己發(fā)現(xiàn)問題、解決問題。鼓勵員工提出合理化建議為了最大限度地發(fā)揮職工的積極性和能動性， 降低成本，提高效益，豐田公司實行了提建議制度。公司積極鼓勵每位職工提出生產(chǎn)經(jīng)營管理方面的合理化建議，然后對每項建議進行認(rèn)真研究，只要能提高公司的經(jīng)濟效益，公司都積極采納。崇尚行動豐田鼓勵員工去干、去試、去體驗，在嘗試中學(xué)習(xí)。豐田認(rèn)為人的智慧是無盡的，但通常只有在最困難、最緊急的時候才會突然閃現(xiàn)。 因此，在企業(yè)非常規(guī)的創(chuàng)新活動中，豐田鼓勵員工首先去干干看，去試試看，在嘗試中、在混亂中突發(fā)靈感，解決問題，實現(xiàn)創(chuàng)新。（二）、精益文化的實施文案大全實用文檔完善企業(yè)文化，轉(zhuǎn)變觀念，培養(yǎng)新的價值觀作為一種先進的制造系統(tǒng)，精益生產(chǎn)方式是企業(yè)內(nèi)人、技術(shù)和經(jīng)營思想的高度集成和統(tǒng)一。精益生產(chǎn)方式與企業(yè)理念之問有著廣泛的內(nèi)在聯(lián)系。 精益生產(chǎn)方式本身就是“逆向思維”的結(jié)果。它將是企業(yè)戰(zhàn)略觀念的根本性變革。精益生產(chǎn)是一個系統(tǒng)的工程，涉及企業(yè)生產(chǎn)活動的各個環(huán)節(jié)， 需要全體員工的高度重視與共同參與。要通過教育、培訓(xùn)，使全體員工樹立這樣一種理念：即浪費是最大的“敵人”。要通過教育、培訓(xùn)，使各層級的員工掌握精益生產(chǎn)的基本理論與方法。強化規(guī)范，樹立遵章守紀(jì)、以“人”為中心、漸進式的企業(yè)文化第一，學(xué)習(xí)和推行精益生產(chǎn)方式只有理念和意識是遠遠不夠的。還必須有一些強制機制。在精益生產(chǎn)方式中，為了實現(xiàn)準(zhǔn)時化生產(chǎn)