某工程m拱頂油罐施工方案

****罐區(qū)擴(kuò)容2000m3拱頂油罐施工方案建設(shè)單位：施工單位：批準(zhǔn)：審核：審核：編制：2005年10月19日****罐區(qū)工藝管線消防管線等工程施工方案工程概況：為滿足擴(kuò)產(chǎn)改造的需要，除新增加2#罐區(qū)4個儲罐和工藝、消防、排污等配管系統(tǒng)外，對原有設(shè)施也作了局部調(diào)整與改造。其內(nèi)容包括：12#罐區(qū)（新建罐區(qū)）工藝管線，消防管線和油污管線安裝，以及相配套的泡沫產(chǎn)生器，消火栓、檢查井、脫水口、雨水渠、操作平臺，過橋支架等。2201—206#罐進(jìn)出口管線以及汽油泵進(jìn)出口管線改造。3201—204#罐重新開口接管，罐頂增加防曬棚，上述工程包含著工藝和金屬結(jié)構(gòu)兩部分。在工藝管線中，輸送介質(zhì)為油品、含油污水，過熱蒸汽，消防泡沫和消防水等，管徑DN32—DN250，除含油污水管線為鑄鐵管外其余均為無縫鋼管。管線極大部分保溫，保溫材料為巖棉管殼，40-50mm厚，外包鍍鋅鐵皮，少部分纏玻璃布刷油。金屬結(jié)構(gòu)主要是4個500m3汽油罐增加防曬棚，結(jié)構(gòu)為角鋼支架，鋼彩板頂。主要工程量1***罐區(qū)工藝配管3000m3拱頂油罐施工方案一、工程概況本工程為***股份有限公司擴(kuò)產(chǎn)改造工程，共擴(kuò)建拱頂油罐2座，其中2000m3罐1座，3000m3罐1座，位于***公司西南角，*****石油勘察設(shè)計研究院設(shè)計。油罐由罐體、盤梯及其附件組成，內(nèi)設(shè)25m2排管加熱器，罐體內(nèi)直徑18.9m，罐體總高13.79m，罐壁厚度6～12mm，罐頂板和底板均為8mm（邊緣板10mm），連同盤梯、加熱器及其附件在內(nèi)總重約86.5t。盛水試驗合格后，外壁除銹防腐，刷底、面漆各兩遍。二、編制依據(jù)1、3000m3拱頂油罐施工圖（94設(shè)—234、235、236和3077設(shè)—G1—3）；2、GBJ128—90《立式圓筒形鋼制焊接油罐施工及驗收規(guī)范》；3、施工合同；4、其他相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)。三、施工方案拱頂罐的施工有中心抱桿倒裝法、氣頂升倒裝法及內(nèi)邊柱倒裝法等。由于內(nèi)邊柱倒裝法具有技術(shù)要求不高，安全可靠，施工手段耗料少，制安速度快，易于調(diào)整和控制等優(yōu)點，故本罐采用此法施工。（一）罐基礎(chǔ)部分土方開挖采用人工開挖，土方隨挖隨運出場外。土方挖至設(shè)計標(biāo)高到原土層，用蛙式打夯機夯實。紗墊層嚴(yán)格按施工圖的設(shè)計要求和施工規(guī)范規(guī)定。分層運至基礎(chǔ)內(nèi)，分層鋪設(shè)，分層搗時，一般可采用平板振搗器振實，每層鋪設(shè)厚度150mm，施工時最佳含水量約為15-20%，每層振搗五遍以上，振動器移動時，每行應(yīng)搭接1/3，以保證振動面積銜接。每層振實后的密實度達(dá)到中密標(biāo)準(zhǔn)，即孔隙比不大于0.65。瀝青砂絕緣層的施工：將砂倒在鐵板上并加熱到105℃-120℃，按配合比要求加入瀝青，（瀝青夏季加熱至160℃-180℃，冬季加熱至180℃-200℃）經(jīng)反復(fù)攪拌均勻，直至砂粒粘滿瀝青為止。若施工時氣溫低于15℃時，可在熱瀝青中摻入煤油稀釋，為避免瀝青焦化，在攪拌過程中火力不宜過旺，一般以不冒黃煙為宜。瀝青砂漿應(yīng)隨拌隨用，厚度為100mm，分兩層鋪設(shè)，每層先虛鋪60mm而后用火滾或小型平板振動器碾壓，振壓三遍，壓實至50mm后。上下兩層瀝青砂漿的接縫應(yīng)錯開至少500mm，接縫處應(yīng)罐瀝青以力結(jié)合，接縫須用火滾或烙鐵燙平。上層面應(yīng)燙平壓光，然后在其上做紅磚墊層及通氣層。瀝青砂漿不得在雨天施工，若施工中遇下雨，應(yīng)加覆蓋。（二）1、提升重量計算罐體重：85536kg罐底重：19594kg最下層壁板重：8166kg盤梯護(hù)欄重：1531kg脹圈及其附件重約：3000kg最大提升重量：85536+1531+3000-19594-8166=62307kg2、內(nèi)邊柱選用及布置內(nèi)邊柱愈多，起吊愈平穩(wěn)，愈容易調(diào)整和控制，有利于對口和降低勞動強度，但過多也造成機具和人力的浪費。根據(jù)油罐的重量和直徑，并結(jié)合以往的施工經(jīng)驗，本油罐采用12個邊柱起吊，吊柱由Φ219×8無縫鋼管制作，柱高3—3.5m，吊板厚度20mm，底板厚為10mm。邊柱均布于罐底邊緣處，為改善罐壁受力狀況，在不妨礙提升的情況下，邊柱盡可能靠近罐壁安裝。3、提升手拉葫蘆噸位確定選用12臺手拉葫蘆，平均每臺承重62307/12=5192kg，考慮實際操作中存在著偏載，乘系數(shù)1.2，實際每臺承重6231kg，此值大于5t，小于10t，故選用12臺10t手拉葫蘆。4、脹圈設(shè)計脹圈可采用槽鋼制作，亦可用鋼板加工，本方案擬采用鋼板加工，沿圓圈分為6段，每段脹圈設(shè)兩根邊柱，其結(jié)構(gòu)見附圖。四、施工程序與質(zhì)量控制基礎(chǔ)驗收與板材預(yù)制→罐底板組對焊接→第一圈板組對焊接→包邊角鋼組對焊接→拱頂?shù)慕M對與焊接→第二節(jié)圈板的組裝與焊接→罐頂欄桿平臺組焊及罐頂開孔→第三節(jié)圈板的組對與焊接→組焊加強圈→第四第五直至最下一節(jié)圈板的組對與焊接→罐壁與罐底邊緣板的焊接→罐底邊緣板的焊接→罐壁開孔接管組焊→加熱器組焊與試壓→罐體充水試驗→防腐保溫→竣工驗收。1、基礎(chǔ)驗收1.1油罐安裝之前，應(yīng)按基礎(chǔ)設(shè)計圖紙和施工驗收規(guī)范GBJ128—90，對基礎(chǔ)進(jìn)行驗收與交接，提供交接資料，并畫好基礎(chǔ)中心線。1.2罐基礎(chǔ)中心標(biāo)高允許±20mm，基礎(chǔ)表面高度有環(huán)梁時，每10m弧長，無環(huán)梁時每3段弧長內(nèi)的任意兩點不得大于12mm。1.3瀝青砂漿表面應(yīng)平整密實，無突出的隆起，凹陷和貫穿裂紋，基礎(chǔ)表面凸凹度從基礎(chǔ)中心向基礎(chǔ)周邊拉線測量，允許差應(yīng)小于25mm。2、罐底預(yù)制及組對2.1底板按設(shè)計圖紙排板下料，但根據(jù)板面寬度可作適當(dāng)調(diào)整。2.2罐底下料直徑可按設(shè)計尺寸放大0.1—0.2%，敷設(shè)底板時，先敷設(shè)中心中幅板，然后向兩側(cè)敷設(shè)。2.3預(yù)制時中幅板的寬度不得小于1000mm，長度不小于2000mm，邊緣板沿罐底半徑方向的最小尺寸不得小于2700mm，底板任意相鄰焊縫之間的距離不得小于200mm。2.4底板鋪設(shè)前，其下表面涂瀝青防腐漆，邊緣50mm范圍不涂。2.5中幅板的搭接寬度30mm，允許偏差±5mm，中幅板與弓形板搭接時，中幅板應(yīng)搭在弓形邊緣板的上面，其搭接寬度為60mm。2.6搭接接頭三層鋼板重疊部分，應(yīng)將上層板切角，切角長度為搭接長度的二倍，搭接寬度應(yīng)為搭接長度的2/3（詳見施工圖）。3、罐頂板預(yù)制及組裝3.1罐頂板預(yù)制罐頂板按圖樣進(jìn)行排板下料，單塊頂板本身可以并接，亦可根據(jù)板材的實際情況另行排板，但頂板小頭的弦長不得小于200mm。下料拼接后的頂板用滾床壓弧，用弧形樣板檢查壓弧質(zhì)量，加強肋應(yīng)進(jìn)行成型加工，加工后的加強肋用弧形樣板檢查，其間隙不大于2mm。分塊將加強肋與頂板組焊成型，加強肋采用兩面交錯斷續(xù)焊，每隔250mm焊100mm，焊接時防止變形。經(jīng)壓弧組焊成型的單塊頂板應(yīng)放在胎架上，以免在放置或吊運中變形。3.2罐頂板的組焊在罐底中心組焊中心立柱（DN200，高4.0m左右），并在中心柱的適當(dāng)高度焊傘形帽，并在直徑為Φ8000的圓周設(shè)圓形支架，以便安裝頂板。亦可在大于中心圓（俗稱太陽）的圓周組焊圓形來支撐頂板。按設(shè)計尺寸施工第一層圈板，并組焊包邊角鋼，包邊角鋼的尺寸應(yīng)符合設(shè)計要求，用弧形樣板檢查，其間隙不大于2mm，其翹曲變形不超過4mm。頂板按事先畫好的等分對稱進(jìn)行，搭接寬度40±5mm，罐內(nèi)斷續(xù)焊，每隔250mm焊100mm，罐外連續(xù)焊。安裝罐頂板時，先點焊固定，待全部安裝完后，再統(tǒng)一施焊。在圍第一圈板之前，應(yīng)將吊柱、起重葫蘆、脹圈等先運進(jìn)罐內(nèi)。4、罐壁預(yù)制與組焊4.1罐壁預(yù)制根據(jù)圖紙尺寸和鋼板幅度進(jìn)行排板，既滿足高度符合設(shè)計尺寸，又避免接管在焊縫上開孔。本罐壁板共8層，每層交1.46m，如下7層為1.6m高，上層則為1.44m，具體排板時，可根據(jù)板寬作適當(dāng)調(diào)整，但板的最小寬度必須大于500mm。在罐壁下料時，壁板的最小長度應(yīng)大于2000mm。壁板下料尺寸允差：寬度：±1mm長度：±1.5mm對角線之差：≤2mm壁板下料后，應(yīng)進(jìn)行滾圓，并立置在平臺上用弧形樣板檢查，其間隙不大于4mm，垂直方向用直線樣板檢查，其間隙不大于1mm。由于受卷板機自身的限制，滾圓時壁板兩端存在約300mm的直邊段，應(yīng)采取適當(dāng)措施處理。經(jīng)滾圓檢查合格的壁板應(yīng)分層編號，并放置在弧型胎架上。4.2壁板的組焊先在底板上按設(shè)計尺寸畫出基準(zhǔn)圓，并焊好內(nèi)擋板。圍第一層圈板，安裝脹圈，找正找圓，焊接縱縫。安裝包邊角鋼，安裝前先在罐內(nèi)壁上部適當(dāng)部位沿圓周方向點焊支撐板，以方便包邊角鋼的組焊。安裝包邊角鋼時，注意包邊角鋼的對接焊縫應(yīng)與罐壁縱縫錯開200mm以上。安裝罐頂板，組焊護(hù)欄，開透光孔等。組焊邊柱，焊好拉筋，掛好導(dǎo)鏈，以備起吊之需。檢查調(diào)整脹圈，脹圈應(yīng)位于壁板下部100—150mm處，并沿圓周方向在脹圈上方每隔1.5m左右焊接δ10mm起吊擋板。起吊第一圈板，至適當(dāng)高度后圍第二層圈板，使其下端緊靠基準(zhǔn)圓擋板，再與上一層圈板組對找平找正點焊固定，依次逐板進(jìn)行。待整圈壁板組對點固后，分段對稱進(jìn)行整體焊接，先縱縫后環(huán)縫。整圈焊完后，卸下脹圈，安裝于第二層圈板下部，然后按上述程序依次進(jìn)行各層壁板的組焊，直至最后一層。在組焊最底圈板時，注意底層圈板的縱縫與罐底邊緣板對接焊縫之間的距離應(yīng)不大于200mm。壁板組對時，內(nèi)表面應(yīng)平齊，縱縫錯邊量不大于1mm，環(huán)縫錯邊量不超過1.5mm。組焊后的焊縫角變形用1m長的樣板檢查，不應(yīng)超過10mm，罐壁的局部凸凹變形應(yīng)平緩，突然起伏變形不超過13mm。盤梯的組焊在罐體完成后進(jìn)行，自下而上，逐層進(jìn)行。接管開孔，附件安裝。在罐體封閉之前，應(yīng)將加熱器分組作好，先運至罐內(nèi)。5、焊接油罐的焊接包括底板、頂板、壁板、接管及附件安裝；接頭形式有對接、搭接、角接；焊接位置包括平、立、橫、仰全位置焊接，焊接質(zhì)量的關(guān)鍵在于控制罐壁的對接焊縫和罐底的搭接焊縫以及焊接變形。5.1底板的焊接中幅板焊接時，先焊短焊縫，后焊長焊縫，先中間后兩邊，從中心向外焊接，采用分段退焊或跳焊法施焊。弓形邊緣板的對接焊縫先施焊靠外緣300mm處的焊縫（不全焊），焊工對稱均勻分布施焊。待罐壁與罐底連接角焊縫焊完后，再焊接邊緣板剩余部分的對接焊縫。最后焊接邊緣板與中幅板之間的收縮焊縫。在焊接壁板與底板的角焊縫時，應(yīng)由數(shù)對焊工從罐內(nèi)外沿同一方向進(jìn)行分段施焊。由于罐底焊縫泄露后很難確定真正的泄露點，故要特別注意罐底的焊接質(zhì)量，仔細(xì)檢查，發(fā)現(xiàn)缺陷及時處理，并對每一條焊縫認(rèn)真作好真空檢驗。5.2罐壁的焊接先焊縱向焊縫，后焊環(huán)向焊縫。涵縱縫時，宜分上、中、下三段施焊，先中次下后上。環(huán)縫焊接時，應(yīng)由數(shù)名焊工均布沿圓周同一方向施焊。5.3頂板焊接先焊瓜瓣接板環(huán)向短焊縫，后焊徑向長焊縫。頂板組裝時，先焊內(nèi)側(cè)斷續(xù)焊縫，每隔250mm焊100mm，后焊外側(cè)連續(xù)焊縫，并由中心向外分段退焊。罐頂板與包邊角鋼的環(huán)焊縫由數(shù)名焊工對稱均勻分布并沿同一方向用相似的焊接速度分段退焊。5.4焊接坡口與組對要求縱縫坡口組對要求環(huán)縫坡口及組對要求（等厚鋼板同縱縫）坡口采用氧割，割后用角向磨光機磨平。焊前，坡口表面及坡口兩側(cè)20mm范圍內(nèi)，應(yīng)除油污、鐵銹和水分等雜物。5.5焊接要求對接焊縫采用雙面焊，坡口朝外，先焊外面，罐內(nèi)用角向磨光機清根，再進(jìn)行封底焊。焊條選用E4303，底層采用Φ3.2焊條，其他層用Φ4焊條，焊條在使用前應(yīng)進(jìn)行烘干，烘干溫度150—200℃，恒溫1.5—2小時，領(lǐng)用焊條應(yīng)帶保溫筒。風(fēng)速超過8m/s，雪天或大氣相對濕度超過90%時，應(yīng)停止施焊。焊接時要調(diào)節(jié)好工藝參數(shù)，控制好線能量。角接或搭接焊時，要保證焊腳高度合乎圖紙要求，如圖紙無要求時，焊腳高度不小于薄板厚度。五、質(zhì)量檢測1、焊縫外觀質(zhì)量1.1焊縫表面及熱影響區(qū)不得有裂紋，氣孔夾渣和弧坑等缺陷。1.2對接焊縫的咬邊深度≤0.5mm，咬邊連續(xù)長度≤100mm，焊縫兩側(cè)咬邊總長不得超過焊縫長度的10%。1.3焊縫寬度每側(cè)大于坡口1—2mm為宜，焊縫余高對接縱縫為2mm，環(huán)縫為2.5mm，對接縱縫不得有低于母材的凹陷，環(huán)縫低于母材的凹陷不大于0.5mm。1.4焊縫外型美觀，注意焊縫的寬窄差，高度差和平直度。2、焊縫的無損探傷2.1罐底所有焊縫應(yīng)進(jìn)行真空檢漏，試驗負(fù)壓值不低于53Kpa（即0.053Mpa），無滲漏為合格。2.2罐底邊緣板外端300mm范圍內(nèi)的對接焊縫應(yīng)進(jìn)行射線探傷，每個焊工抽查一張片。2.3底板三層鋼板重疊部分的搭接接頭焊縫需進(jìn)行滲透或磁粉探傷。2.4壁板的縱縫和環(huán)縫除作煤油滲透試驗外，還需按規(guī)定進(jìn)行局部探傷。2.5每種板厚的縱向焊縫，每名焊工在最初焊接的3m焊縫內(nèi)，任意取300mm進(jìn)行射線探傷；以后不考慮焊工人數(shù)，對每種板厚在30m焊縫內(nèi)，任意取300mm進(jìn)行射線探傷。2.6環(huán)向?qū)雍缚p，不受焊工限制，每種板厚在最初焊接的3m焊縫內(nèi)，任意取300mm進(jìn)行射線探傷；以后每種板厚在60延長米焊縫內(nèi)，任意取300mm進(jìn)行射線探傷。2.7最底層圈板每條縱縫取2個300mm進(jìn)行射線探傷。2.8焊縫探傷亦可采用超聲波探傷，但超聲波探傷后，應(yīng)對其中20%的部位進(jìn)行復(fù)探。2.9探傷合格標(biāo)準(zhǔn)：射線Ⅲ級合格，超聲波Ⅱ級合格，評定標(biāo)準(zhǔn)按JB4730—94執(zhí)行。2.10若探傷不合格，則在該探傷長度的兩端延伸300mm作補充探傷，如還不合格，繼續(xù)延伸進(jìn)行檢查。3、罐體的幾何形狀和尺寸檢查3.1罐壁高度允差≤設(shè)計高度的0.5%，即58mm。3.2罐壁鉛垂允差≤罐高的0.4%，即47mm。3.3罐壁局部凸凹變形≤13mm。3.4罐體內(nèi)徑允差38mm。3.5罐底局部凸凹變形的深度不大于變形長度的2%，且≤50mm。3.6罐頂局部凸凹變形用樣板檢查，間隙不大于15mm。3.7罐壁上工卡具焊跡應(yīng)清除干凈，打磨平滑，低于母材的缺陷補焊后磨平。4、充水試驗4.1充水試驗包包括下列檢驗驗內(nèi)容。罐壁強度和嚴(yán)密性性試驗。罐底嚴(yán)密性試驗。罐頂強度，穩(wěn)定性性和嚴(yán)密性試試驗?；A(chǔ)沉降試驗。4.2各項試驗方方法及檢查內(nèi)內(nèi)容按規(guī)范執(zhí)執(zhí)行，具體試試驗方案待罐罐建到一定程程度后，根據(jù)據(jù)現(xiàn)場的供排排水條件及配配管走向等因因素另提。5、竣工資料5.1竣工圖及設(shè)設(shè)計修改文件件；5.2油罐交工驗驗收證明及開開、竣工報告告；5.3材料和附件件出廠質(zhì)量合合格證或材質(zhì)質(zhì)單；5.4油罐基礎(chǔ)檢檢查驗收交接接記錄；5.5罐體幾何尺尺寸檢查記錄錄及凸凹變形形檢查記錄；；5.6探傷報告；；5.7隱蔽工程檢檢查記錄；5.8強度及嚴(yán)密密性試驗報告告；5.9焊縫返修記記錄；5.10基礎(chǔ)沉降降觀測記錄；；5.11其他施工工記錄。六、施工技術(shù)措施施1、罐體提升技術(shù)措措施油罐采用內(nèi)邊柱倒倒裝法施工，為為滿足罐體逐逐層組焊與提提升的需要，需需設(shè)置由內(nèi)邊邊柱、手拉葫葫蘆、斜支撐撐和連接拉筋筋等做組成的的提升裝置。約約需Φ219×8無縫鋼管55m，∠63×633×6角鋼72m，∠50×500×5角鋼120m，δ20鋼板1.5m2，δ10鋼板5m2，10t手拉葫蘆300臺班。2、罐頂組裝時，罐罐中心必須有有支撐才能將將罐頂一片一一片的組裝上上去，為此，在在罐底中心設(shè)設(shè)中心立柱，立立柱上用鋼板板焊接一個傘傘形帽，直徑徑約為2.55m，需δ273×8無縫鋼管5mm，δ8鋼板5.5m2，δ16鋼板0.6m2（立柱底板板），∠75×755×6角鋼6m。3、下料組焊平臺δ12鋼板10×15m道木250×250××200080塊4、頂板成型胎架為保證罐頂板的成成型尺寸滿足足設(shè)計要求，確確保罐頂成型型質(zhì)量，罐頂頂板分瓣下料料后，必須在在胎架上成型型并組焊加強強筋。胎架由由型鋼和鋼板板組焊而成，具具體由現(xiàn)場根根據(jù)板材實際際下料尺寸制制作。需∠75×755×6角鋼30m，∠63×633×6角鋼60m，δ10鋼板1m2，δ8鋼板4m2。5、壁板防變形架壁板經(jīng)滾弧成型后后，由于尺寸寸較大，很容容易因自重搬搬運等原因變變形，為保證證罐體的曲率率平均，防止止變形，滾弧弧后必須放在在防變形支架架上。支架亦亦采用型鋼和和鋼板由現(xiàn)場場根據(jù)板幅尺尺寸制作，材材料同上。6、成型脹圈脹圈是罐體成型的的胎具，必不不可少。脹圈圈由鋼板組焊焊而成，其外外徑等于罐體體的內(nèi)徑。為為便于運輸和和組裝，可制制成若干節(jié)，施施工時，節(jié)與與節(jié)之間用螺螺栓連接，活活口處用千斤斤頂頂牢。制制作脹圈需δ8鋼板60m2，δ16鋼板2.5mm2。10t千斤頂6個，150臺班。7、脹圈提升擋板、吊吊板、墊板和和組對定位板板，在脹圈使使用過程中，每每周罐壁上要要焊擋板，脹脹圈上要焊提提升板，脹圈圈下加墊板（便便于電焊把線線往罐內(nèi)拉），罐罐底板上要焊焊定位板。需［10槽鋼30m，δ10鋼鋼板5.5mm2。8、包邊角鋼和罐體體角鋼加強圈圈需在平臺上上用胎具成型型，由于二者者直徑不一，型型號有別，故故需各自的胎胎具。需δ10鋼板4.5m2。9、由于受卷扳機自自身的限制，滾滾圓時壁板兩兩端存在約3300mm的的直邊，因此此罐壁成型時時彎頭棱角影影響罐的質(zhì)量量，為避免此此情況，在壁壁板成型前，先先用胎膜將兩兩端板頭預(yù)壓壓弧。故制作作胎膜需δ20鋼板2m2。10、為確保焊接質(zhì)量量，擬制作活活動擋風(fēng)屏障障10個（每個焊焊工一個），每每個需Φ16鋼筋15m，δ8鋼板0.1m2，五彩布5m2。11、在罐的制造過程程中，始終需需16t吊配合施工工，每罐約需需25臺班。12、1～9項的制作加工，套套用相關(guān)定額額，并在定額額外計取材料料場外運輸費費和16t吊車臺班4個。13、因新建罐與原有生生產(chǎn)罐相距很很近，為安全全起見，故需需在新建罐與與原有生產(chǎn)罐罐之間搭設(shè)防防火墻。搭設(shè)設(shè)面積20mm×4m，需Φ100木桿52根，石棉瓦瓦88m2，80#鍍鋅鐵絲600kg，塔設(shè)設(shè)人工32工日，材料料場外運輸6T汽車2臺班。七、施工管理與安安全施工1、認(rèn)真閱讀圖紙，全全面掌握設(shè)計計內(nèi)容和設(shè)計計意圖，熟悉悉有關(guān)施工驗驗收規(guī)范。2、施工前作好技術(shù)術(shù)交底工作，掌掌握施工方法法、質(zhì)量要求求和安全注意意事項。3、嚴(yán)格按規(guī)范和實實際圖紙施工工，設(shè)計變更更，材料代用用必須履行手手續(xù)，不得隨隨意改代。4、把好原材料關(guān)，板板材、管材、型型鋼以及油罐罐附件等必須須有材質(zhì)單或或合格證。無無材料單或合合格證的原材材料原則上不不能使用，如如需使用，需需履行手續(xù)，經(jīng)經(jīng)設(shè)計或甲方方批準(zhǔn)。5、加強焊接管理，正正確使用焊條條，并按規(guī)定定烘干領(lǐng)用。6、增強質(zhì)量意識，加加強全面質(zhì)量量管理，避免免重進(jìn)度輕只只連的傾向發(fā)發(fā)生。7、加強施工過程中中的監(jiān)督檢查查，堅持嚴(yán)肅肅認(rèn)真，實事事求是的態(tài)度度，做好質(zhì)量量監(jiān)督檢查工工作。8、認(rèn)真及時作好施施工中的各項項檢查記錄，做做到資料齊全全，真實完整整。9、加強安全教育和和安全管理工工作，牢固樹樹立安全第一一的思想。10、教育職工嚴(yán)格按按操作規(guī)程工工作，嚴(yán)禁違違章作業(yè)。11、吊裝工具和索具具使用前要認(rèn)認(rèn)真作好檢查查工作，不合合要求的嚴(yán)禁禁使用，吊裝裝和搬運過程程中，要有專專人指揮，嚴(yán)嚴(yán)防碰、撞、砸砸傷人。12、不定期對施工現(xiàn)現(xiàn)場進(jìn)行必要要的安全檢查查，及時發(fā)現(xiàn)現(xiàn)隱患，把不不安全因素消消滅在事故發(fā)發(fā)生之前。特特別要注意安安全用電，保保證電源線絕絕緣良好，并并架空敷設(shè)。配配電箱有門有有瑣有防雨設(shè)設(shè)施。13、手持電動工具必必須絕緣良好好，電焊機的的一、二次電電源線嚴(yán)禁與與鋼絲繩搭接接，電焊機等等用電設(shè)備必必須接地良好好，并有防雨雨措施。14、腳手工具和安全全防護(hù)用具認(rèn)認(rèn)真檢查，凡凡不合乎要求求