某提純液體CO裝置管道安裝監(jiān)控方案

*****建設(shè)公公司項(xiàng)目名稱表A2009.11..01CFC第一次發(fā)布修改版日期狀態(tài)編制人審核人修改---評(píng)語批準(zhǔn)人文件標(biāo)題：北京***氣體有有限責(zé)任公司司提純液體CO2裝裝置管道安裝裝方案文件類型：技術(shù)程程序級(jí)別：無無級(jí)發(fā)行：中國****建設(shè)公司****項(xiàng)目部文件編號(hào)修改頁修改版日期章節(jié)頁附錄修改范圍A.──────第一次發(fā)布目錄一工程概況

二編制依據(jù)三.施工程序四.管道組成件及管道支承件的檢驗(yàn)

五.管道預(yù)制

六.焊接

七.管道安裝八.管道壓力試驗(yàn)九.管道吹掃施工質(zhì)量保證措施

十一.安全措施及文明施工

十二.管道安裝工程施工質(zhì)量控制點(diǎn)一編制說明

本方案是北京***提純液體C02工程壓力管道安裝方案，由我單位施工的裝置中壓力管道的介質(zhì)有的具有易燃、易爆等特點(diǎn)，金屬管道材質(zhì)有碳鋼、不銹鋼。施工質(zhì)量要求高，施工難度大，因此在施工前必須編制詳盡的施工方案，精心組織施工。

二編制依據(jù)

1施工圖

2《工業(yè)金屬管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》GB50235-97

3《現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》GB50236-98

4《石油化工有毒、可燃介質(zhì)管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》SH3501-2002

三施工程序

施工準(zhǔn)備技術(shù)準(zhǔn)備機(jī)具準(zhǔn)備材料準(zhǔn)備方案編制技術(shù)交底管段劃線切割材料分類坡口加工管段組裝材料標(biāo)識(shí)管線試壓材料防腐管口吹掃質(zhì)量檢驗(yàn)管線氣密試驗(yàn)交工驗(yàn)收

1、施工準(zhǔn)備

a)資質(zhì)證準(zhǔn)備

1）壓力管道安裝單位必須持有勞動(dòng)行政部門頒發(fā)的壓力管道安裝許可證。

2）從事壓力管道焊接的焊工和無損檢測(cè)的檢測(cè)人員，必須持有勞動(dòng)行政部門頒發(fā)的特殊作業(yè)人員資格證書。

b)技術(shù)準(zhǔn)備

1）熟悉業(yè)主提供的設(shè)計(jì)圖紙和各種文字資料，準(zhǔn)確理解設(shè)計(jì)意圖及業(yè)主的要求；

2）圖紙審核：在清楚工藝流程和設(shè)計(jì)意圖的前提下，審核每一張圖紙，主要包括：介質(zhì)流程與安裝圖是否相符一致，安裝圖中是否存在設(shè)計(jì)漏項(xiàng)，安裝圖中設(shè)計(jì)標(biāo)高、尺寸有無問題，材料數(shù)量有無遺漏等，如有疑問，應(yīng)提前與設(shè)計(jì)人員聯(lián)系，以期及早解決，避免或減少備料對(duì)施工計(jì)劃和進(jìn)度的影響。

3）根據(jù)業(yè)主提供的管道施工圖,繪制管道施工單線圖。

4）技術(shù)人員已經(jīng)向參加施工的有關(guān)人員進(jìn)行了技術(shù)交底。

c)材料準(zhǔn)備

按照施工總體計(jì)劃，編制出管道施工計(jì)劃，做好管道預(yù)制材料的準(zhǔn)備工作，主要是編制材料的使用計(jì)劃、核對(duì)圖紙需用數(shù)量和實(shí)際到貨數(shù)量情況，核實(shí)材料的質(zhì)量證件、材質(zhì)、規(guī)格、型號(hào)、件數(shù)、批號(hào)等與設(shè)計(jì)資料及相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)是否相符，把好材料的到貨驗(yàn)收關(guān)，確認(rèn)管道預(yù)制開工條件。材料按計(jì)劃備料，入庫分區(qū)堆放，標(biāo)識(shí)清晰。

d)施工機(jī)具準(zhǔn)備

根據(jù)工程內(nèi)容及施工需要，配備足夠數(shù)量的施工機(jī)具，運(yùn)抵現(xiàn)場(chǎng)的施工機(jī)具經(jīng)調(diào)試合格，按施工總平面布置圖劃分的施工區(qū)域，合理布置施工機(jī)具。電焊機(jī)、“三氣”氣瓶的擺放均采用壓型鋼板制作防雨棚露天布置。配電箱按機(jī)具布置的情況統(tǒng)一布置。

四.管道組成件及管道支承件的檢驗(yàn)

4.1一般規(guī)定

4.1.1管道組成件及管道支承件在安裝前必須進(jìn)行檢驗(yàn)，其產(chǎn)品必須具有制造廠的質(zhì)量證明書，并應(yīng)按設(shè)計(jì)要求核對(duì)其規(guī)格、型號(hào)、材質(zhì)，并進(jìn)行外觀檢查。管道組成件表面應(yīng)無裂紋、縮孔、夾渣、折迭、重皮等缺陷，表面不得有超過壁厚負(fù)偏差的銹蝕和凹陷。螺紋密封面應(yīng)良好，精度及光潔度達(dá)到設(shè)計(jì)要求。

4.1.2鋼管的質(zhì)量證明書上應(yīng)注明：

a)供貨方名稱或印記；

b)標(biāo)準(zhǔn)號(hào)；

c)鋼的牌號(hào)；

d)爐罐號(hào)、批號(hào)、交貨狀態(tài)；

e)品種名稱、規(guī)格及質(zhì)量等級(jí)；

f)產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)中所規(guī)定的各項(xiàng)檢驗(yàn)結(jié)果；

g)技術(shù)監(jiān)督部門印記。

4.1.3各種材料都需具有出廠合格證。其質(zhì)量應(yīng)符合相應(yīng)的管材及管件標(biāo)準(zhǔn)。

4.1.4鋼襯管道、管件的內(nèi)外表面不得有裂紋、折皺、發(fā)紋和結(jié)疤等缺陷，若有這些缺陷應(yīng)完全清除掉，清除后的壁厚和外徑不得超過允許的負(fù)偏差值。

4.2閥門的檢驗(yàn)

4.2.1低壓閥門應(yīng)從每批(同制造廠、同規(guī)格、同型號(hào)、同時(shí)到貨)中抽查10％，且不得少于1個(gè)，進(jìn)行殼體壓力試驗(yàn)和密封試驗(yàn)。當(dāng)有不合格時(shí)，應(yīng)加倍抽查，如仍有不合格者，則該批閥門不得使用。中壓及有毒、劇毒及甲、乙類火災(zāi)危險(xiǎn)物質(zhì)的閥門應(yīng)逐個(gè)進(jìn)行殼體壓力和密封試驗(yàn)。

4.2.2試驗(yàn)介質(zhì)需采用潔凈水,不銹鋼閥門的試驗(yàn)用水的氯離子含量不得超過25ppm。當(dāng)有特殊要求時(shí)，試驗(yàn)介質(zhì)必須符合設(shè)計(jì)文件規(guī)定。

4.2.3試驗(yàn)壓力及時(shí)間

4.2.3.1閥門的強(qiáng)度試驗(yàn)壓力應(yīng)為公稱壓力的1.5倍，試驗(yàn)時(shí)間不得少于5min，以殼體、填料無滲漏為合格。

4.2.3.2閥門的密封試驗(yàn)以公稱壓力進(jìn)行，以閥瓣密封面不滲漏為合格。有上密封結(jié)構(gòu)的閥門需進(jìn)行上密封試驗(yàn),上密封試驗(yàn)按照公稱壓力的1.1倍進(jìn)行.

4.2.4以焊接方式與管道連接的閥門的密封試驗(yàn)應(yīng)在安裝前進(jìn)行。殼體強(qiáng)度試驗(yàn)宜在安裝前進(jìn)行，也可在系統(tǒng)試驗(yàn)時(shí)一起進(jìn)行。

4.2.5公稱壓力小于1MPa，且公稱直徑大于或等于600mm的閘閥，殼體壓力試驗(yàn)宜在系統(tǒng)試壓時(shí)，按管道系統(tǒng)的試驗(yàn)壓力進(jìn)行試驗(yàn)。閘板密封試驗(yàn)可采用色印等方法進(jìn)行檢驗(yàn)，接合面上色印應(yīng)連續(xù)。

4.2.6密封試驗(yàn)不合格的閥門，必須解體檢驗(yàn)，并重新試驗(yàn)。

4.2.7對(duì)閥門的傳動(dòng)裝置和操作機(jī)構(gòu)應(yīng)進(jìn)行清洗檢驗(yàn)，更換油脂，并檢查其動(dòng)作是否靈活可靠。

4.2.8試驗(yàn)合格的閥門，應(yīng)及時(shí)排盡內(nèi)部積水。密封面應(yīng)涂防銹油，（需脫脂的閥門除外），關(guān)閉閥門，封閉出入口，及時(shí)填寫《閥門試驗(yàn)記錄》，并按規(guī)定對(duì)閥門試驗(yàn)狀態(tài)進(jìn)行標(biāo)識(shí)。

4.1安全閥應(yīng)垂直安裝，在管道投入試運(yùn)行時(shí)應(yīng)及時(shí)調(diào)校安全閥。

4.2安全閥的最終調(diào)校宜在系統(tǒng)上進(jìn)行，開啟和回座壓力應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件的規(guī)定。

4.3安全閥經(jīng)調(diào)校后，在工作壓力下不得有泄漏。

4.4其它管道組成件的檢驗(yàn)

4.4.1彎頭、異徑管、三通、管帽、半管接頭、管座、活接頭、法蘭、盲板、膨脹節(jié)、補(bǔ)償器及緊固件等應(yīng)對(duì)其材質(zhì)及尺寸進(jìn)行檢查，尺寸偏差應(yīng)符合技術(shù)條件規(guī)定。

4.4.2螺栓及螺母的螺紋應(yīng)完整，無傷痕、毛刺等缺陷。螺栓與螺母配合應(yīng)良好，無松動(dòng)或卡澀現(xiàn)象。

4.4.3法蘭密封面應(yīng)平整光潔，不得有毛刺及徑向溝槽。螺紋法蘭部分應(yīng)完整、無損傷。凹凸面應(yīng)能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。

4.4.4墊片的檢驗(yàn)

4.4.4.1包金屬及纏繞式墊片不得有徑向劃痕、松散、翹曲等缺陷。

4.4.4.2石棉橡膠、橡膠、塑料等非金屬墊片應(yīng)質(zhì)地柔韌，無老化變質(zhì)或分層現(xiàn)象。表面不得有折損、皺紋等缺陷。

4.4.5補(bǔ)償裝置，其材質(zhì)、規(guī)格、型號(hào)等應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件規(guī)定，其它技術(shù)要求應(yīng)符合下列規(guī)定：

4.5支吊架檢驗(yàn)設(shè)置安裝符合圖紙要求。

五.管道預(yù)制

5.1一般規(guī)定

5.1.1管道預(yù)制要在已設(shè)置的管道加工廠內(nèi)或現(xiàn)場(chǎng)加工預(yù)制平臺(tái)上進(jìn)行。

5.1.2管道預(yù)制工作一般按設(shè)計(jì)單位提供的管道系統(tǒng)空視圖進(jìn)行。并結(jié)合現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備位置和管口方位實(shí)測(cè)。確保預(yù)制好的管道能適合運(yùn)輸和安裝。

5.1.3一般情況下，除敷設(shè)在管廊架上的管線或2＂以下的普通碳鋼管道外，均應(yīng)預(yù)制。

5.1.4預(yù)制管線上的所有儀表一次部件應(yīng)在預(yù)制時(shí)按圖施工完畢。

5.1.5預(yù)制管線的長度應(yīng)留有適當(dāng)?shù)挠嗔?，具體余量由工程技術(shù)人員和現(xiàn)場(chǎng)施工人員確定。預(yù)制管線應(yīng)留有適當(dāng)?shù)幕羁?，以利于安裝時(shí)調(diào)節(jié)。

5.1.6預(yù)制管線應(yīng)具有足夠的剛性，必要時(shí)可進(jìn)行加固。

5.1.7預(yù)制完畢的管段，應(yīng)將內(nèi)部清理干凈，及時(shí)封閉管口，及時(shí)編號(hào)。

5.2管子切割

5.2.1管子切斷前應(yīng)移植原有標(biāo)記，低溫鋼管嚴(yán)禁使用鋼印。

5.2.2切割管子時(shí)，原則上采用切管機(jī)或砂輪機(jī)，切割不銹鋼管時(shí)，應(yīng)采用不銹鋼專用砂輪片。

5.2.3對(duì)于大口徑管，應(yīng)按以下辦法切割：

5.2.3.1碳鋼采用手工、自動(dòng)和半自動(dòng)火焰切割機(jī)切割；

5.2.3.2不銹鋼管采用機(jī)械方法或等離子切割。切割用的砂輪片應(yīng)專用。

5.2.4管子切割時(shí)產(chǎn)生的毛刺、鐵屑等應(yīng)用銼刀仔細(xì)去除，在使用氣割或電弧切割的情況下，應(yīng)用砂輪機(jī)磨光。

5.2.5管子切口質(zhì)量應(yīng)符合下列規(guī)定：

5.2.5.1切口表面應(yīng)平整，無裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口、氧化物、鐵屑等。

5.2.5.2切口端面傾斜偏差△不應(yīng)大于管子外徑的1%，且不得超過3mm。

六.焊接

6.1管道焊接前，應(yīng)根據(jù)實(shí)際情況進(jìn)行焊接工藝質(zhì)量評(píng)定制定、焊工培訓(xùn)工作。并根據(jù)焊接質(zhì)量管理體系設(shè)置好具有相應(yīng)資質(zhì)的焊接技術(shù)人員、質(zhì)檢人員、無損檢測(cè)人員。焊接前應(yīng)制定“焊接工藝卡”，并嚴(yán)格按照工藝卡的要求進(jìn)行施焊。所有管道焊接均采用氬電聯(lián)焊方法。對(duì)氯乙烯管道和冷凍鹽水

管道、引發(fā)劑介質(zhì)管道包括聚合釜反應(yīng)狀態(tài)下相通管道100%探傷,所有不銹鋼管道要進(jìn)行充氬保護(hù)。其他工作壓力大于1.0Mpa的中和劑、終止劑、消泡劑、涂釜?jiǎng)?、密封油、高壓密封注水、高壓氮?dú)?、高壓注水、高壓純水、熱純水探傷比?%。

6.2焊接時(shí)，環(huán)境溫度應(yīng)能保證焊件焊接所需的足夠溫度及焊工技能不受影響。焊接時(shí)的風(fēng)速不宜超過規(guī)定：手工點(diǎn)弧焊8m/s；氬弧焊2m/s。超過規(guī)定時(shí)，應(yīng)采用防風(fēng)措施。焊接電弧1m范圍內(nèi)相對(duì)濕度不得大于90%，否則，應(yīng)采用保護(hù)措施，才能進(jìn)行焊接。焊工應(yīng)持上崗證上崗，無對(duì)應(yīng)的考試合格項(xiàng)目，不得上崗操作?，F(xiàn)場(chǎng)焊接時(shí)，焊條應(yīng)存放在保溫筒內(nèi)。

6.3直管段上兩對(duì)接焊口中心面間的距離，當(dāng)DN≥150mm時(shí)，不應(yīng)小于150mm;當(dāng)DN＜150mm時(shí)，不應(yīng)小于管子外徑。

6.4焊縫距離彎管起彎點(diǎn)不得小于100mm，且不得小于管子外徑。

6.5不宜在焊縫及其邊緣上開孔，如必須開孔則被開孔中心周圍不少于1.5倍開孔直徑范圍內(nèi)的焊縫應(yīng)全部進(jìn)行無損探傷。

6.6焊件的切割采用機(jī)械方法，也可采用等離子弧切割、熱加工方法，Ⅰ、Ⅱ級(jí)焊縫的坡口加工應(yīng)采用機(jī)械加工，Ⅲ、Ⅳ級(jí)焊縫坡口加工采用可采用熱加工方法。

6.7焊前應(yīng)將坡口邊緣內(nèi)外側(cè)不小于10mm范圍內(nèi)的油、漆、垢、繡毛刺及鍍鋅層等清除干凈，并不得有裂紋、夾層等缺陷。

6.8不繡鋼坡口兩側(cè)各100mm范圍內(nèi)應(yīng)涂上白堊粉，以防焊接飛濺物玷污焊件表面。

6.9等厚對(duì)接焊件的組對(duì)時(shí)管子或管件的對(duì)口應(yīng)做到內(nèi)壁齊平，內(nèi)壁錯(cuò)變量Ⅰ、Ⅱ級(jí)焊縫不應(yīng)超過管壁厚度的10%且不大于1mm，Ⅲ、Ⅳ級(jí)焊縫不應(yīng)超過管壁厚度的20%且不大于2mm。

6.10在保證焊透及熔合的條件下，應(yīng)選用小工藝規(guī)范、短電弧和多層多道焊工藝，層間溫度不宜過高。

6.11焊接完后要對(duì)奧氏體不銹鋼焊縫及其附近表面進(jìn)行酸洗、鈍化處理。

6.12冬季焊接注意環(huán)境溫度,-5度以下管道焊接前預(yù)熱到30-50度

6.13其它焊接材料選用及焊接要求：

焊條的選用應(yīng)按材質(zhì)要求選擇相應(yīng)的焊絲焊條的型號(hào)。0Cr18Ni9與0Cr18Ni9焊接用A102焊條，Q235-A與0Cr18Ni9焊接用A302焊條，16MnR與Q235-A焊接用J427焊條。16MnR與16MnR焊接用J507焊條，Q235-A與Q235-A焊接用J422焊條。碳鋼同碳鋼焊接用H08Mn2SiA焊絲，焊條用J422。0Cr18Ni9用焊絲ER308,焊條E308-166.14施工環(huán)境溫度宜在15-25℃，若環(huán)境溫度低于10℃，須提高溫度，但要注意防火、防塵，并在通風(fēng)良好的場(chǎng)地進(jìn)行，防止中毒。

七.管道安裝

7.1一般要求

7.1.1管道安裝前，再次對(duì)管子、管件、閥門及預(yù)制好的管路進(jìn)行檢查，按設(shè)計(jì)要求核對(duì)無誤，內(nèi)部已清理干凈，不存雜物。

7.1.2管道的坡向、坡度應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件規(guī)定。管道坐標(biāo)、標(biāo)高角度等需嚴(yán)格按設(shè)計(jì)要求施工。安裝偏差見表7.1.2。

7.1.3穿墻及過樓板的管道，一般應(yīng)加套管，穿墻套管長度不應(yīng)小于墻厚，穿樓板的套管應(yīng)高出樓板或地面50mm，樓板下部與樓板平齊。穿墻板的套管應(yīng)與墻壁齊平。管道與套管的空隙應(yīng)用石棉和其它不燃材料填塞。法蘭、焊縫及其它連接件的設(shè)置應(yīng)便于檢修，并不得緊貼墻壁、樓板或管架。

7.1.4在管道焊縫上及邊緣處不得開孔，如必須開孔時(shí)，焊縫應(yīng)經(jīng)無損探傷檢驗(yàn)合格。項(xiàng)目允許偏差坐標(biāo)架空及地溝室外25室內(nèi)15埋地60標(biāo)高架空及地溝室外±200室內(nèi)±155埋地±255水平管道平平直度DN≤10002L‰最大50DN>10003L‰最大80立管鉛垂度度5L‰最大30成排管道間間距115交叉管的外外壁或絕熱層層間距220

注：L——管子有效長度：DN——管子公稱直徑。

7.1.5管道連接不得強(qiáng)力對(duì)中，不能采用加熱管子、加偏墊的方法消除接口偏差、錯(cuò)口、不同心等。

7.1.6法蘭連接時(shí)，應(yīng)保持法蘭間的平行，不得大于法蘭外徑的1.5‰，且不大于2mm。法蘭連接還應(yīng)保持與管道同心，并應(yīng)保證螺栓自由穿入。法蘭連接應(yīng)使用同一規(guī)格螺栓，安裝方向應(yīng)一致。緊固螺栓時(shí)應(yīng)對(duì)稱均勻、松緊適度。在滑動(dòng)法蘭的內(nèi)表面作角焊接時(shí)，應(yīng)避免飛濺造成擦傷.7.1.7合金鋼管道不應(yīng)焊接臨時(shí)支撐物。如有必要，應(yīng)符合焊接的有關(guān)規(guī)定。

7.1.8不銹鋼管道安裝時(shí)，不得用鐵質(zhì)工具敲擊。法蘭用的非金屬墊片，其氯設(shè)備轉(zhuǎn)速（轉(zhuǎn)/分分）平行度（mm）同軸度（mm）3000--60000≤0.15≤0.50>6000≤0.10≤0.20

7.1.10管道安裝過程中如有間斷，應(yīng)及時(shí)封閉敞開的管口。

7.1.11主管加工完畢后，焊接部位應(yīng)裸露進(jìn)行壓力試驗(yàn)。試驗(yàn)壓力應(yīng)以主管的內(nèi)部或外部設(shè)計(jì)壓力大者為基準(zhǔn)進(jìn)行壓力試驗(yàn)，穩(wěn)壓10min，經(jīng)檢驗(yàn)無泄漏，目測(cè)無變形后降至設(shè)計(jì)壓力，停壓30min，以不降壓、無滲漏為合格。

7．2閥門安裝

7.2.1安裝閥門時(shí)應(yīng)特別注意銘牌標(biāo)記，不得用錯(cuò)。

7.2.2無上升閥桿的閥，使用前應(yīng)作驗(yàn)證標(biāo)記，使所有閥門的開/關(guān)可以從外表識(shí)別。

7.2.3閥門的操作機(jī)構(gòu)和傳動(dòng)裝置，應(yīng)動(dòng)作靈活、指示準(zhǔn)確。水平管道上的閥門，其閥桿宜安裝在上半周范圍內(nèi)。

7.2.4法蘭或螺紋連接的閥門，應(yīng)在關(guān)閉狀態(tài)下安裝。當(dāng)閥門與管道以焊接方式連接時(shí)，底層宜采用氬弧焊，保證內(nèi)部清潔。焊接時(shí)閥門不得關(guān)閉，防止過熱變形。

7.2.5閥門安裝應(yīng)根據(jù)閥體上所做標(biāo)記，按介質(zhì)流向正確安裝。

7.2.6.安全閥安裝時(shí)，必須按下列規(guī)定執(zhí)行：

7.2.6.1檢查其鉛垂度，當(dāng)發(fā)現(xiàn)傾斜時(shí)，應(yīng)予校正；

7.2.6.2在管道投入試運(yùn)行時(shí)，應(yīng)對(duì)安全閥及時(shí)進(jìn)行調(diào)校；

7.2.6.3安全閥最終調(diào)校合格后，應(yīng)重做鉛封，并填寫《安全閥調(diào)試記錄》。

7.3墊片

7.3.1墊片的規(guī)格、材質(zhì)應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件的規(guī)定，不得用錯(cuò)。在擰緊法蘭螺栓時(shí)，應(yīng)考慮密封墊片的柔性，不要因其受力過度而超過其柔性極限；

7.3.2當(dāng)大口徑墊片需要拼接時(shí)，應(yīng)采用斜口搭接或迷宮式拼接，不得平口對(duì)接。

7.4管架安裝7.4.1管架應(yīng)按圖紙所示位置正確安裝，并與管子施工同步進(jìn)行。

7.4.2支、吊架的焊接應(yīng)由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂紋等缺陷。管道與支架焊接時(shí)，管子不得有咬邊、燒穿等現(xiàn)象。

7.4.3管架緊固在槽鋼或工字翼板斜面上時(shí)，其螺栓應(yīng)有相應(yīng)的斜墊片。

7.4.4無熱位移的管道，其吊桿應(yīng)垂直安裝。有熱位移的管道，吊點(diǎn)應(yīng)在位移相反方向，按位移值的1/2偏位安裝。導(dǎo)向支架或滑動(dòng)支架的安裝位置應(yīng)從支承面中心按設(shè)計(jì)規(guī)定向位移反方向偏移，若無規(guī)定，偏移值應(yīng)為位移值的1/2。

7.4.5管道安裝完畢后，應(yīng)按設(shè)計(jì)文件規(guī)定逐個(gè)核對(duì)支、吊架的形式和位置。

7.4.6有靜電接地要求的管道，嚴(yán)格按設(shè)計(jì)要求進(jìn)行安裝。

7.4.7有靜電接地要求的管道，各段管道間應(yīng)導(dǎo)電良好。當(dāng)每對(duì)法蘭或螺紋接頭間電阻值大于0.03歐時(shí)，應(yīng)有導(dǎo)線跨接。

7.4.8管道系統(tǒng)靜電接地引線，宜采用焊接形式。對(duì)地電阻值及接地位置符合設(shè)計(jì)規(guī)定。

7.4.9用作靜電接地的材料或零件，安裝前不得刷油。導(dǎo)電接觸面須除銹并連接可靠。

7.4.10管道靜電接地安裝完畢后，必須進(jìn)行測(cè)試，電阻值超過規(guī)定值時(shí)，應(yīng)進(jìn)行檢查與調(diào)整，并填寫管道靜電接地測(cè)試記錄。

八管道壓力試驗(yàn)

8.1管道安裝完畢、無損檢測(cè)合格、支吊架經(jīng)檢驗(yàn)無誤、焊縫及其它待檢部位未曾涂漆和絕熱，此時(shí)，可進(jìn)行壓力試驗(yàn)。

8.2壓力試驗(yàn)前做好以下準(zhǔn)備工作：

8.2.1技術(shù)人員應(yīng)提前畫好試壓系統(tǒng)圖，并對(duì)參加試壓人員進(jìn)行技術(shù)交底。

8.2.2準(zhǔn)備試驗(yàn)用壓力表須經(jīng)校驗(yàn)，并在周檢期內(nèi)，其精度不得低于1.5級(jí)，表的滿刻度值為被測(cè)最大壓力的1.5～2倍，每個(gè)系統(tǒng)壓力表不應(yīng)少于兩塊。

8.2.3把待試管道與無關(guān)系統(tǒng)用盲板或其它有效措施隔開，隔離處掛牌標(biāo)識(shí)。

8.2.4把待試管道上的安全閥、爆破板及儀表元件等拆下或隔離。

8.2.5對(duì)管道上的膨脹節(jié)，設(shè)置好臨時(shí)約束裝置。

8.2.6必要時(shí)，對(duì)管道進(jìn)行臨時(shí)加固；彈簧支吊架須臨時(shí)固定；

8.2.7備好試驗(yàn)用液體或氣源；備好試壓泵或空壓機(jī)等。

8.3試驗(yàn)壓力及試驗(yàn)介質(zhì)按設(shè)計(jì)規(guī)定執(zhí)行，若無規(guī)定，按下列規(guī)定選定：

8.3.1壓力試驗(yàn)應(yīng)以液體為試驗(yàn)介質(zhì)。對(duì)于壓力大于0.6MPa的管道，除非設(shè)計(jì)文件有規(guī)定或確有困難，不能進(jìn)行液壓試驗(yàn)時(shí)，不得以氣體進(jìn)行壓力試驗(yàn)。

8.3.2試驗(yàn)液體應(yīng)使用潔凈水，當(dāng)對(duì)奧氏體不銹鋼管道或設(shè)備的管道進(jìn)行試驗(yàn)時(shí)，水中氯離子含量不得超過25ppm。

8.3.3液體試驗(yàn)壓力應(yīng)為設(shè)計(jì)壓力的1.5倍，且不得低于0.4MPa；當(dāng)管道與設(shè)備作為一個(gè)系統(tǒng)試驗(yàn)，且管道試驗(yàn)壓力超過設(shè)備的試驗(yàn)壓力，而設(shè)備的試驗(yàn)壓力不低于管道設(shè)計(jì)壓力的1.15倍，經(jīng)建設(shè)單位同意，可按設(shè)備的試驗(yàn)壓力進(jìn)行試驗(yàn)。

8.3.4設(shè)計(jì)溫度高于200℃的碳鋼管或設(shè)計(jì)溫度高于350℃的合金管，試驗(yàn)時(shí)應(yīng)考慮溫度影響。

8.3.5夾套管主管，應(yīng)以內(nèi)部或外部設(shè)計(jì)壓力的高者為基準(zhǔn)進(jìn)行試壓。

8.4液壓試驗(yàn)

8.4.1試驗(yàn)注水時(shí)，系統(tǒng)應(yīng)排盡空氣。

8.4.2試驗(yàn)時(shí)，環(huán)境溫度宜在5℃以上，否則應(yīng)采取防凍措施。

8.4.3對(duì)位差較大的管道系統(tǒng)，應(yīng)考慮試驗(yàn)介質(zhì)的靜壓影響，液體管道以最高點(diǎn)的壓力為準(zhǔn)，但最低點(diǎn)壓力不得超過管道組成件的承受力

8.4.4液壓試驗(yàn)應(yīng)緩慢升壓，達(dá)到試驗(yàn)壓力后，穩(wěn)壓9min，再將試驗(yàn)壓力降至設(shè)計(jì)壓力，停壓30min，以壓力不降，無滲漏為合格。

8.4.5試驗(yàn)合格后，在適當(dāng)?shù)牡攸c(diǎn)將試驗(yàn)介質(zhì)放凈，及時(shí)拆除臨時(shí)盲板，核對(duì)記錄。

8.5氣壓試驗(yàn)

8.5.1聚合管路系統(tǒng)，以1.2Mpa(表壓)進(jìn)行氣密性試驗(yàn),保持24小時(shí),前4小時(shí)壓力降≤0.03Mpa,后20小時(shí)不得有明顯的壓力降.

8.5.2氯乙烯系統(tǒng)做氣密性試驗(yàn),試驗(yàn)前必須驗(yàn)證各相關(guān)設(shè)備已做過水壓試驗(yàn)且合格。系統(tǒng)在試壓過程中必須對(duì)整個(gè)系統(tǒng)做全面檢查。氣壓試驗(yàn)壓力為設(shè)計(jì)壓力的1.15倍。試驗(yàn)前，必須用空氣進(jìn)行預(yù)試驗(yàn)，試驗(yàn)壓力宜為0.2MPa。

8.5.3試驗(yàn)時(shí)，應(yīng)逐步、緩慢增壓，當(dāng)升壓至試驗(yàn)壓力的50％時(shí)，如未發(fā)現(xiàn)異?；蛐孤瑧?yīng)繼續(xù)按試驗(yàn)壓力的9％逐級(jí)升壓，每級(jí)穩(wěn)壓3min。達(dá)到試驗(yàn)壓力后，穩(wěn)壓9min，再將壓力降至設(shè)計(jì)壓力，進(jìn)行查漏，以壓力不降，發(fā)泡劑檢驗(yàn)不泄漏為合格。

8.5.4試驗(yàn)完畢后，及時(shí)卸壓，卸壓過程中應(yīng)控制卸壓速度，一般應(yīng)低于2.5MPa／h。

8.6泄漏性試驗(yàn)

8.6.1輸送劇毒、有毒及可燃流體的管道必須進(jìn)行泄漏性試驗(yàn)。

8.6.2泄漏性試驗(yàn)應(yīng)在壓力試驗(yàn)合格后進(jìn)行，介質(zhì)宜采用空氣，試驗(yàn)壓力為設(shè)計(jì)壓力。

8.6.3泄漏性試驗(yàn)的檢驗(yàn)以發(fā)泡劑涂敷未見氣泡為合格。

九.管道吹掃

9.1管道在壓力試驗(yàn)合格后，建設(shè)單位應(yīng)負(fù)責(zé)組織吹掃或清洗工作，并應(yīng)在吹洗前編制吹洗方案。

9.2吹洗方法應(yīng)根據(jù)對(duì)管道的使用要求、工作介質(zhì)及管道內(nèi)表面的臟污程度確定。

9.3對(duì)有特殊要求的管道，應(yīng)按設(shè)計(jì)文件規(guī)定采用相應(yīng)的吹洗方法。并編制詳細(xì)的吹掃方案。

9.4不允許吹洗的設(shè)備及管道應(yīng)與吹洗系統(tǒng)隔離。

9.5吹洗的順序應(yīng)按主管、支管、疏排管依次進(jìn)行，吹洗出的臟物，不行進(jìn)入已合格的管道。

9.6吹洗前應(yīng)檢驗(yàn)管道支、吊架的牢固程度，必要時(shí)應(yīng)予以加固。

9.7清洗排放的臟液不能污染環(huán)境，嚴(yán)禁隨地排放。

9.8吹掃時(shí)應(yīng)設(shè)置禁區(qū)。

9.9管道吹掃合格并復(fù)位后，不得再進(jìn)行影響管內(nèi)清潔的其他作業(yè)。

9.10管道復(fù)位時(shí)，應(yīng)由施工單位會(huì)同建設(shè)單位共同檢查，并應(yīng)按規(guī)范要求填寫“管道系統(tǒng)吹掃及清洗記錄”及“隱蔽工程（封閉）記錄”。

十.施工質(zhì)量保證措施

10.1質(zhì)量信息反饋必須快速、準(zhǔn)確，以便提高工程施工質(zhì)量、采取控制和改進(jìn)措施。

10.2工程實(shí)施過程中，按照設(shè)計(jì)要求精心組織、精心施工。

10.3建立完善的檢查制度：質(zhì)量檢查員負(fù)責(zé)進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)檢查,項(xiàng)目部施工管理部每周組織系統(tǒng)檢查一次，項(xiàng)目總工程師主持檢查和質(zhì)量評(píng)價(jià)

10.4施工質(zhì)量檢查（自檢、互檢、共檢）實(shí)行“一票否決”制度，凡不符合設(shè)計(jì)和施工質(zhì)量驗(yàn)收規(guī)范要求的，一律進(jìn)行返工或返修。對(duì)返工或返修部位按要求的質(zhì)量等級(jí)進(jìn)行重新檢查。

10.5按標(biāo)準(zhǔn)對(duì)施工質(zhì)量進(jìn)行檢驗(yàn)并與檢測(cè)、修改和評(píng)價(jià)同時(shí)執(zhí)行。

10.6嚴(yán)格執(zhí)行原材料管理制度，按出、入庫管理程序控制材料的流向，做好材料的標(biāo)記移植，有可追溯性。

10.7把握好工程施工的重點(diǎn)和難點(diǎn)，優(yōu)先采用公司現(xiàn)有的成熟施工技術(shù)（工法、專有技術(shù)、專利），合理運(yùn)用新技術(shù)、新工藝、新設(shè)備。

10.8施工前要做好圖紙會(huì)審，發(fā)現(xiàn)問題并做好記錄，技術(shù)員要想?yún)⒓拥娜藛T作技術(shù)交底。

10.9施工用機(jī)具要完好無損保證現(xiàn)場(chǎng)施工的正常進(jìn)行。

10.10要組織參加施工人員的技術(shù)培訓(xùn)，焊工要經(jīng)過考試，合格后方可施焊，焊工必須要持證上崗，無證人員不得上崗。

10.11施工現(xiàn)場(chǎng)材料堆放要整齊有序，不銹鋼、碳鋼管材、管件要分別放置。并做好標(biāo)記和防雨措施。

10.12凡入庫的焊接材料（焊條、焊絲、焊藥）必須具備合格證，由項(xiàng)目經(jīng)理部設(shè)材部材料工程師審核確認(rèn)，合格證中檢驗(yàn)項(xiàng)目不全或無合格證者不得用于工程中。

10.13施工現(xiàn)場(chǎng)建立統(tǒng)一的焊條烘干站，對(duì)焊條進(jìn)行集中保管、烘干、發(fā)放和回收，并建立、健全相應(yīng)的規(guī)章制度和臺(tái)帳

10.14焊接現(xiàn)場(chǎng)應(yīng)有防風(fēng)、防雨措施，焊接環(huán)境（風(fēng)速、相對(duì)濕度）應(yīng)能滿足工要求。施焊前技術(shù)人員應(yīng)向焊工和有關(guān)人員對(duì)焊接工作進(jìn)行詳細(xì)的技術(shù)交底，隨時(shí)解決施工中出現(xiàn)的問題。

10.15焊工必須嚴(yán)格按焊接工藝規(guī)程要求檢查坡口的加工、清理及組對(duì)質(zhì)量，焊接過程中要精心施工，對(duì)不符合標(biāo)準(zhǔn)要求的坡口有權(quán)拒絕施焊。施工隊(duì)（或班組）應(yīng)指定專人進(jìn)行焊接施工記錄。

10.16設(shè)計(jì)文件要求的焊縫均應(yīng)由焊接檢查人員進(jìn)行外觀檢查，檢查結(jié)果應(yīng)進(jìn)行記錄。不合格焊縫應(yīng)通知焊工進(jìn)行修整或返工。

10.17超聲波或射線探傷檢查：由施工員填寫探傷委托單，聯(lián)系探傷和返修。經(jīng)無損探傷檢驗(yàn)不合格的焊縫必須進(jìn)行返工，返工后的焊縫部位仍按原探傷要求檢查。

10.18焊縫返修一般應(yīng)由施焊者本人進(jìn)行，也可由操作技能較高的焊工進(jìn)行，焊工將缺陷