某鍋爐工藝管道施工方案

某石油化工有限公司12萬噸/年丙烯工程某鍋爐工藝管道施工方案編制單位：編制人：審核人：批準人：編制日期：目錄HYPERLINK\l"_Toc298516062"第一章工程概況-1-HYPERLINK\l"_Toc298516063"第二章施工準備-3-HYPERLINK\l"_Toc298516064"第三章工藝管道安裝-4-HYPERLINK\l"_Toc298516065"第四章工機具一覽表-17-第一章工程概況1.1工程簡介某12萬噸/年丙烯工程項目由某某石油化工有限責任公司投資新建，開工鍋爐單元東鄰全場消防水設施，西接催化裝置廢熱鍋爐，北側是催化裝置的主風機廠房，南側為催化裝置的氣壓機房，占地面積約686m2。開工鍋爐單元工藝管道安裝劃分開工鍋爐部分和催化管橋部分兩個區(qū)域。1.2工程范圍1、本單元工藝管道施工內容是開工鍋爐界區(qū)內及與鍋爐本體相連接的地上的部分管道的安裝，其中與鍋爐本體連接的部分管道由提供成套設備的制造廠家負責安裝，施工圖紙及流程圖有明確的分界線。2、按工藝流程，該單元工藝管道可分為以下三個安裝內容1）煙風流程：涉及非凈化壓縮空氣（PA）管道，煙氣（FL）管道，管道材質分別為20#、Q235-B，為低壓系統(tǒng)管道,管線約55米2）燃料流程：涉及生產給水（PW）管道、凈化壓縮空氣（IA）管道、燃料氣（FG）管道、燃料油（FO）管道、含鹽污水（SAD）管道、含油污水（OD）管道伴熱管道等，管道材質為20#、Q235B+Zn（IA管道），為中、低壓系統(tǒng)約1200米3）汽水流程：涉及鍋爐給水（BFW）管道、中壓飽和蒸汽（MS）管道、1.0MPa蒸汽（LS）管道、凝結水（SC）管道，主要材質為20G、15CrMo、20#，是中壓系統(tǒng)，約58O米3、整個施工范圍內工藝管道約1800米，連接方式主要是對焊和承插焊，管道按照工藝介質要5%-100%不同比例的管道焊縫無損檢測，除空氣管道外，所有管道都要做隔熱處理。1.3施工工序1、主要工序為：施工準備-→配合土建預留、預埋-→管道支吊架制安-→干管安裝-→支管安裝-→管道系統(tǒng)試驗-→工程竣工驗收2、安裝過程可參照以下的程序圖：熟悉圖紙資料與標準熟悉圖紙資料與標準規(guī)程和規(guī)范設計交底圖紙會審現(xiàn)場測量與檢查原材料的檢驗除銹油漆與防腐支吊托架制作支吊托架安裝管子附件與閥門的檢驗除銹防腐與清掃管材下料與切割管子套絲管子組對管子安裝安裝管子坡口坡口管子組對管子焊接管子吊裝管道系統(tǒng)試驗系統(tǒng)吹掃防腐及保溫1.4技術難點分析1、工藝管道材質種類多較多（20#、20G、Q235-B.F、Q235B+Zn、20#+Zn、15CrMo、15CrMoG），施工中要針對不同管道采取不同的施工方法，特別是鍋爐鋼和合金鋼的焊接施工工藝較嚴格。2、全部管道介質為：燃料氣、重油、鍋爐給水、中壓飽和蒸汽、磷酸三鈉溶液、含鹽污水、低壓過熱蒸汽、生產給水、非凈化壓縮空氣、凈化壓縮空氣、含油污水、凝結水，存在易燃、易爆介質，并且工作壓力多數為2.5Mpa和10Mpa，對焊接質量要求高，探傷比例高。第二章施工準備2.1技術準備：1、工人進場前，專業(yè)工程師組織有關技術人員、工長熟悉施工圖及有關技術資料，明確設計意圖、了解設計要求，落實施工及驗收標準。將管道施工圖與其他相關專業(yè)施工圖進行核對，熟悉流程，熟悉現(xiàn)場環(huán)境及土建進度安排情況，擬定與總進度相互協(xié)調的專業(yè)進度計劃。2、管道專業(yè)工程師應參加圖紙會審，從施工操作的可行性、方便性、安全性提出意見和建議，并接受設計單位技術交底，監(jiān)理單位監(jiān)理工程交底，辦理圖紙會審手續(xù)作為今后施工的重要依據。3、管道專業(yè)工程師根據設計圖紙及工程施工和技術難點，編制詳細的管道專業(yè)工程施工方案和重點、難點、關鍵過程及特殊過程專題施工作業(yè)方案。并在工人進場后，根據設計圖紙、施工方案、施工驗收規(guī)范等，對施工作業(yè)人員進行質量教育、安全教育，作好技術交底，并辦理管道施工技術交底手續(xù)。2.2勞動力、機具組織準備根據管道安裝專業(yè)工程量、工程工期及質量要求標準，實際操作難易度，有針對性地調配施工力量，組建施工班組，同時優(yōu)化配置好各種施工機具。2.3施工物資準備根據設計圖紙要求及施工工藝的需要編制技術措施用料，非標構件的加工應提前準備。施工機械設備、機具需用量的儲備、調撥、購置并按施工工序的需要按時組織進場。第三章工藝管道安裝3.1施工過程的資料的管理：1、管道工程師按施工圖繪制單線圖，對管道的安裝焊口位置和數量進行編號。2、管道的預制、焊接、熱處理、安裝等施工過程以單線圖來控制。班組及施工員的原始記錄也以單線圖記錄。3、在施工過程中，過程資料要同步現(xiàn)場施工進度，確保資料數據的真實性及準確性。3.2、管道組成件及管道支承件的檢驗1、根據材料計劃，組織材料進場。各種材料應按材質、規(guī)格進行分類，按各自不同要求存放，避免因存放不當引起的混淆和損傷。2、管子、管件、閥門、墊片、法蘭、緊固件及管道支吊架等材料必須具備齊全的產品合格證或質保書，否則，一律進行封存，不準使用；鋼管外徑及壁厚尺寸偏差應符合鋼管制造標準，超標準材料應及時退換。3、管道組成件在使用前應進行外觀檢查，無明顯外觀瑕疵。4、合金鋼管道組成件應采用光譜分析或其他方法對材質進行復查，并好做標記。合金鋼閥門的內件材質應進行抽查，每批（同制造廠、同規(guī)格、同型號、同時到貨，下同）抽查數量不得少于1個。5、本單元的閥門安裝前應從同制造廠、同規(guī)格、同時到貨中按以下比例抽取檢驗，進行殼體壓力試驗和密封性試驗，填寫《閥門試驗記錄》具體比例如下：1）重油、鍋爐水、燃料氣、中壓飽和蒸汽、磷酸三鈉溶液、含鹽污水、1.0MPa蒸汽管道上的閥門100%抽檢2）生產給水、非凈化壓縮空氣線、凈化壓縮空氣、含油污水、凝結水管道上的閥門20%抽檢切不少于1個。6、安全閥應按設計文件規(guī)定的開啟壓力進行試調。調壓時壓力應穩(wěn)定，每個安全閥啟閉試驗不得少于3次。調試后填寫“安全閥最初調試記錄”。33管道防腐1、涂料質量所用涂料應符合設計規(guī)定、具有制造廠的合格證明書，否則應進行檢驗，確認合格后方可使用。2、表面清理機械清理法可分人工除銹、除銹機除銹和噴砂除銹三種方法，結合該單元工藝管道表面除銹等級Sa2.5，采用噴砂除銹,能徹底清除物體表面的銹蝕、氧化皮及各種污物，使金屬形成粗糙而均勻的表面，以增加涂料的附著力。施工現(xiàn)場最簡單的干噴砂除銹工藝流程如下圖。操作時由一人持噴嘴，另一人將輸砂膠管6的末端插入砂堆，壓縮空氣通過噴嘴時形成的真空會源源不斷地把砂吸入噴嘴，砂與壓縮空氣充分混合后以高速噴射到工作面上。干噴砂的最大缺點是作業(yè)時砂塵飛揚，污染空氣，影響周圍環(huán)境和操作人員的健康。為此，必須加強勞動保護，操作人員要戴防塵口罩、防塵眼鏡或特殊呼吸面具。簡易噴砂工藝流程1－空壓2-油水分離器 3－貯氣罐 4－砂堆5－噴槍 6－膠管3、涂漆除銹等級涂層構成涂料名稱涂裝道數每道干膜厚度涂層總厚度Sa2.5底層鐵紅酚醛防銹漆2≧30μm≧150μm中間層各色純酚醛磁漆2≧35μmSa2.5底層無機富鋅底漆1～2≧20μm注：與管道接觸的的部分，按管管道選用方案案1）本單元內管道防腐具體內容，見表1、表2：表1裝置內管道支吊架的防腐材料保溫類型防腐選用不保溫設計溫度T（℃）除銹等級涂層構成涂料名稱涂裝道數每道干膜厚度μmm涂層總厚度μm備注T<100Sa2.5底層云鐵酚醛防銹漆3≧40≧240PA、OD面層銀色醇酸磁漆3≧40≧100100≦T≦4550Sa2.5底層GT-1有機硅鋅鋅粉耐高溫底底漆2≧25╱╱面層GT-5鋁耐高溫溫面漆2≧25╱保溫管道T≦100Sa2.5底層FGSa2.5底層FG100≦T≦4550Sa2.5底層無機富鋅底漆2≧30╱FO、BFW、CH、SSAD、LS、PW、SC100<T≦4550Sa2.5底層GT-1有機硅鋅鋅粉耐高溫底底漆2≧25╱MS表2架空管道的防腐材料注：不包括不銹鋼管道和非鍍鋅管道。2）施工要求=1\*GB3①底漆宜采用機械噴涂法的方法，噴涂時，噴嘴應均勻移動，移動速度宜保持在10—18m/min=2\*GB3②中間漆及面漆宜在管道安裝試壓之后人工涂刷法，對油刷用力應均勻適當，且應往復進行，縱橫交錯，不得漏涂；必須待前一層漆膜干透后，方可涂刷下一層。3）合格標準=1\*GB3①漆膜附著牢固，無剝落、皺皮、氣泡、針孔、裂紋等缺陷。=2\*GB3②涂層均勻、完整、顏色一致，無損壞，無漏涂。3.4管道的預制1、預制前應認真熟悉圖紙，復核單線圖的尺寸、走向，然后根據單線圖進行管道預制。預制加工圖應標注現(xiàn)場組焊位置和調節(jié)裕量。管道預制過程中的每一道工序，均應核對管子的標記，并做好標記的移植。同時預制深度要掌握安裝時能有調整活口及運輸的方便。2、每條管道預制完畢，都要進行內部清理，管端封口，管道編號、存放。3、法蘭面必須保護好，密封面不得有影響密封性能的缺陷存在，已預制到管道上的法蘭，須清除表面的鐵銹、毛刺及塵土，然后涂上黃油，用厚質塑料布或硬塑料管帽密封，搬運及堆放謹防碰撞或磨擦。4、管子切斷前應移植原有標記，切口表面應平整，無裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等，切口端面傾斜偏差不應大于管子外徑的1%，且不得超過3mm。5、碳素鋼管、合金鋼管宜采碳素鋼管、合金鋼管宜采用機械方法切割。當采用氧乙炔火焰切割時，必須保證尺寸正確和表面平整；鍍鋅鋼管宜用鋼鋸或機械方法切割。3.5管道連接1、一般規(guī)定，根據設計要求和相關規(guī)范要求，本單元管道在安裝時要滿足以下三點：=1\*GB3①鍍鋅鋼管采用絲扣連接，絲扣處加聚氯乙烯生料帶；=2\*GB3②非鍍鋅管以外的管道采用焊接的方式連接，主要是對焊和乘插焊；，=3\*GB3③其中DN40以下的非鍍鋅管道在直管段連接時使用雙承口同徑管箍。2、管道焊接1）焊接工藝評定根據圖紙焊接材質情況，核對焊接工藝評定覆蓋情況。工程開工前應根據工評報告和設計要求編寫焊接作業(yè)指導書，對鉻鉬耐熱鋼還應根據公司ISO9001程序文件中特殊過程控制要求，編寫特殊過程控制措施。2）焊工參加焊接的焊工均要有相應的焊工合格證，且在上崗前進行全面的技術交底。3）焊材(1)焊條、焊絲應有說明書和質量證明文件，且包裝完整，無破損受潮現(xiàn)象。(2)焊條應按說明書或焊接作業(yè)指導書的要求進行烘烤，烘焙存放時應分類掛牌保管，領用時應認真核對材質，并做好記錄，使用時要保持干燥。4）焊接方法選擇當管道的工程直徑DN≦50，采用氬弧焊；當管道的工程直徑DN＞50，采用氬電聯(lián)焊；當管道壁厚δ<5，采用氬弧焊；當管道壁厚δ≥5，采用氬電聯(lián)焊。具體焊接參數、母材坡口形式等參見“焊接工藝指導書”，本單元主要涉及20#、20G、15CrMo三種材質的焊接工作。3）焊接環(huán)境要求1．電弧焊焊接時，風速≥8m/s；氣體保護焊焊接時，風速≥2m/s；2．相對濕度大于90%；3．下雨。3.6管道的安裝1、管道安裝應具備的條件1）設計圖紙與其他有關技術文件已配套齊全，確認能用于施工。2）施工方案已經批準，必要的技術準備工作（包括人員、施工機械、安裝工具、供水、供電、供氣等設施）已經就緒。2、一般規(guī)定1）管道安裝前必須清除內部的污垢和雜物。安裝中斷或安裝完畢的敞口處，應臨時封閉。2）安裝時妥善考慮安裝次序，應先安裝大口徑管道，然后安裝小口徑管道；先安裝上層管道再安裝下層管道，并使安裝好的管道不致防礙其他管道的安裝。3）法蘭安裝時，法蘭密封面及密封墊片應進行外觀檢查，不得有影響密封性能的缺陷存在。法蘭端面應保持平行，偏差應不大于法蘭外徑的1.5％，且不大于2mm。4）閥門在安裝時，處于關閉狀態(tài)，本單元只涉及閘閥（分法蘭和焊接連接）、球閥（分法蘭和螺紋連接）、放空排凝閥、疏水閥、儀表根部閥以及儀表調節(jié)閥的安裝。5）與設備連接的第一道法蘭應加臨時盲板隔離，嚴防臟物進入設備。盲板應有明顯標記，待管道試壓完畢后拆除。6）壓縮空氣（IA、PA）管道安裝時，干管上所有接出的支管以及所有的溫度計、壓力表等附件需在管路上開孔，一定要在管路安裝之前進行，決不允許在安裝之后進行。7）本裝置內除風管和生產給水管的螺栓螺母都要涂以二硫化鉬油脂，石墨機油或石墨粉。8）流量孔板上、下游直管的長度應符合設計要求（見儀表技術協(xié)議），溫度計套管及其它插入件的安裝方向與長度，應符合自控專業(yè)要求。2、伴熱管道安裝要求，本單只有元燃料氣（150-FG-201）、重油（40-FO-201）管進行伴熱。（1）伴熱管應與主管平行安裝，并自行排流，本單元的管道都是一根伴熱。（2）水平伴熱管安裝在主管下方或靠近支架的側面，鉛垂伴熱管應均勻分布在主管周圍。不得將伴熱管直接點焊在主管上，采用鍍鋅鐵絲固定在主管上。彎頭部位的伴熱管綁扎不得少于三道，直伴熱管綁扎點間距設計要求為2米。（4）伴熱管經過主管法蘭時，應相應設置法蘭連接件。（5）50-FG-201采用DN20伴熱管，40-FO-201采用DN15伴熱管，按設計要求直管段上每30米設置一個伴熱管膨脹環(huán)，半徑分別為R=110、R=135。（6）伴熱管彎頭如需現(xiàn)場煨制，應采取冷彎法，并不得有擠癟等缺陷。3、支吊架安裝要求1）支吊架與管子接觸部分要良好、緊密，一般不得有間隙，支吊架安裝焊縫應飽焊，管道與托架焊接時，不得有咬肉、燒穿等現(xiàn)象。2）活動支架不應妨礙管道由于熱膨脹所引起的移動，不得有傾斜和卡澀現(xiàn)象，絕熱層不得妨礙熱位移。4）彈簧支吊架的彈簧安裝高度應按設計文件規(guī)定進行調整，彈簧的臨時固定件應待安裝試壓、絕熱施工完畢后，方可拆除。5）管道安裝不宜使用臨時支吊架，如必須設置時，應有明顯標記，等管道安裝完畢，應及時拆除。6）支吊架安裝完畢后，逐條管道、逐個地核對支吊架型式、材質及安裝位置。3.7管道熱處理及無損檢測1、無損檢測1）本單元管道焊縫無損探傷方法宜采用射線探傷法（具體探傷比例見設計院提供的“管道對接焊縫射線檢驗比例、合格等級、及檢驗級別表”和管道表），每條管道、每個焊工均應按規(guī)定比例進行抽查，按設計要求固定焊的焊縫檢驗數不少于檢測總數的40%，且不少于一個。2）為確保焊接質量，中壓過熱蒸汽（MS）管道，宜焊后24h后對焊縫進行射線探傷。3）探傷結果不合格時，除對不合格焊縫進行返修外，尚應對被查焊工所焊同類焊縫按原定比例加倍探傷。若仍有不合格者，則應對該焊工在該管道上的全部焊縫進行探傷。4）同一部位的返修次數不應超過兩次。若超次返修應分析原因、制定措施，并經施工單位項目技術負責人批準。2、焊縫熱處理本單元中壓過熱蒸汽線（MS）材質為15CrMo（管材壁厚δ為8～4mm），按GB50236的有關規(guī)定和設計要求，要做預熱和焊后熱處理1）預熱溫度為：150-200℃。1）焊后應及時進行焊后熱處理，當不能及時進行焊后熱處理時，應在焊后立即均勻加熱至200～300℃，并進行保溫緩冷。2）熱處理的加熱范圍以焊縫中心為基準，兩側各不小于焊縫寬度的三倍，且不小于25毫米，加熱區(qū)以外的100毫米范圍應予保溫。3）焊后進行高溫回火：把母材加熱到670-700℃=1\*GB3①溫度升至400℃以上時，加熱速率不應大于(205×25/δ)℃/h，且不得大于330℃/h）；=2\*GB3②恒溫保持時間為每25mm壁厚恒溫1h，且不得少于15min，在恒溫期間內最高與最低溫差應低于65℃；=3\*GB3③溫后的冷卻速率不應大于(60×25/δ)℃/h，且不得大于260℃/h，400℃以下可自然冷卻。3）測溫宜采用熱電偶，并用自動記錄儀記錄熱處理曲線。測溫點在加熱區(qū)域內，且不少于兩點。5）焊接接頭的熱處理質量應用硬度測定法進行檢查，合金鋼不宜大于母材硬度的125%，且硬度不大于HB214，檢驗數量不應少于熱處理焊口總數的20%。3.8管道系統(tǒng)的試驗一般規(guī)定如下：1、管道安裝完畢后，應應按設計規(guī)定定對管道系統(tǒng)統(tǒng)進行強度、嚴嚴密性等試驗驗，以檢查管管道系統(tǒng)及各各連接部位的的工程質量。2、熱力管道用潔凈水水作介質進行行強度及嚴密密性試驗。壓壓縮空氣管道道采用潔凈水水作介質進行行強度試驗，用用空氣或惰性性氣體進行嚴嚴密性試驗。3、管道系統(tǒng)試驗之前前應具備的條條件：1）施工資料齊全。資資料有：主材材、焊材、管管件質量證明明書和合格證證。閥門試驗驗記錄，合格格焊工登記表表，單線圖，管道道焊接工作記記錄，無損檢檢測報告，靜靜電接地測試試記錄，焊接接接頭熱處理理記錄及硬度度試驗報告，設設計變更、聯(lián)聯(lián)絡單及材料料代用文件，以以上資料已通通過有關單位位的審核和檢檢查。2）管道系統(tǒng)按設計要要求施工完畢畢；支吊架安裝裝完畢，牢固固、正確；臨時盲板安安裝正確，標標志明顯，記記錄完整。臨臨時跨線、高高點放空、低低點排凝加設設完畢。3）焊接和熱處理工作作結束，并經經檢驗合格；；焊縫及其他他應檢查的部部位，未經涂涂漆和保溫。4）試驗用的壓力表、溫溫度計已校核核合格，壓力力表的精度不不低于1．5級，表的滿滿刻度值為最最大被測壓力力的1.5～2倍，壓力表表不少于二塊塊，氣壓試驗驗用的溫度計計，其分度值值不能超過11℃。5）具有完善的、并經經批準的試驗驗方案。6）試驗前用壓縮空氣氣清除管內污污物。必要時時用水沖洗，水水的流速控制制在1-1.5m/s，直到排出出的水干凈為為止（沖洗時時可用木錘敲敲打管道）。7）管道系統(tǒng)中不能參參與試驗的設設備、儀表、調調節(jié)閥、安全全閥、爆破膜膜等應加以隔隔離或拆除；；如加置臨時時用的盲板、堵堵頭等，并應應作記錄。8）試驗過程中如遇泄泄漏，不得帶帶壓修理，缺缺陷消除后，應應重新試驗。9）試驗完畢后，應及及時拆除所有有臨時盲板，核核對記錄，并并填寫《管道道系統(tǒng)試驗記記錄》。=1\*GB3①管道管道強度、嚴嚴密性試驗管道壓力試驗嚴格按按照《工業(yè)金屬管道工程施施工及驗收規(guī)范》GB500235-997、《石油油化工有毒、可可燃介質管道工程施施工及驗收規(guī)范》SH33501-22002等相相關規(guī)范執(zhí)行。1）試驗介質用潔凈水水。2）管道強度、嚴密性性試驗壓力的的確定：根據本單元管道的的設計壓力，可可將分為4個系統(tǒng)進行行水壓試驗1#系統(tǒng)：80-SAD-1101-100B3（10.055）、20-SAAD-1022-105--10B3((6.6)、50-SAAD-1022-10B33（6.6）、20-CHH-101--10B1((6.7)、80-BFFW-1011-10B11(9.6))、50-BFFW-1044-10B11（9.6）、20-BFFW-1033-10B11（9.6）、40-BFFW-1066-10B11/1.6BB3(9.33/1.777)=1\*GB3①SAD-105和和SAD-1102是SAD-1101管上的支管管，無隔斷，因因此一起試壓壓。=2\*GB3②該系統(tǒng)中含鹽污水水（SAD）和鍋爐給給水（BFW）在柱PS-7111-6處由排凝口用臨時短管管連接，CH-1001和SAD-1101在柱PS-1117-11處由排凝口口用臨時短管管連接，BFW-1106和BFW-1101的連接視現(xiàn)現(xiàn)場情況確定定，初定在BFW-1106和能量鍋爐爐連接處灌水水（如果能量量回收和開工工鍋爐進度同同步，屆時和和能量回收一一起試壓），=3\*GB3③試壓時先將壓力升升至1.77MMPa，保壓之后后，將BFW-1106的1.6B3管段隔開，再再將壓力升至至10.055MPa。=4\*GB3④臨時盲板及短接試試現(xiàn)場情況再再確定（因部部分管線和制制造廠是分段段施工的）2#系統(tǒng)：200-MS-1105-100H3（6.3）、150-MMS-1033-10H33(6.3))、80-MSS-104--10H3（6.3）、=1\*GB3①中壓過熱蒸汽MSS-105和MS-1003是聯(lián)通管，MS-1004是我司和制制造成分工安安裝，獨立管管道，試壓時時可以和1#聯(lián)試（和MS-1003聯(lián)通），或或者單獨試壓壓，視現(xiàn)場情情況定。=2\*GB3②臨時盲板及短接試試現(xiàn)場情況再再確定（因部部分管線和制制造廠是分段段施工的）3#系統(tǒng)40-LS-1001-2.55B4（1.77）、25-LSS-102--2.5B44（1.77）、25-LSS-103～～105-22.5B4（1.77）、25-LSS-106--2.5B44（1.77）、20-LSS-107--2.5B44（1.77）、40-FOO-201--2.5B44（1.02）、25-SCC-101--2.5B44（1.47）、20-SCC-102--2.5B44（1.47）、20-SCC-103～～105-22.5B4（1.47）=1\*GB3①該系統(tǒng)包括1.00MPa蒸汽（LS）、重油（FO）、凝結水水（SC），因管線線是貫通的，所以由LS總管處注水，試驗壓力達到1.77MPa。=2\*GB3②臨時盲板及短接試試現(xiàn)場情況再再確定（因部部分管線和制制造廠是分段段施工的）4#系統(tǒng)：40-PA-1001-1.66B1（0.72）、25-IAA-101--1.6A11（1.17）、15-IAA-102--1.6A11(1.177)、15-IAA-103--1.6A11()、40-PWW-101--1.6B11（0.72）、25-PWW-102--1.6B11、25-PWW-103--1.6B33（0.72）、25-PWW-104--1.6B33（0.72）、150-FFG-2011-2.5BB4（0.87）=1\*GB3①管線在柱柱PS--711-006處由排凝口用臨時短管管連接，試驗驗壓力為1.17MMPa。由PA-10注水。=2\*GB3②臨時盲板及短接試試現(xiàn)場情況再再確定（因部部分管線和制制造廠是分段段施工的）3）液壓試驗時，必須須排凈系統(tǒng)內內的空氣，升升壓應分級緩緩慢進行，達達到試驗壓力力停壓10分鐘，然后后降至設計壓壓力停壓30分鐘，以不不降壓、無泄泄漏、目測管管道不變形為為合格。試壓壓時如有泄漏漏不得帶壓修修理，應將水水排至缺陷以以下后進行修修理，缺陷消消除后應重新新試壓。4）管道系統(tǒng)試壓完畢畢后，應及時時拆除所有的的臨時盲板，核核對記錄，并并及時填寫管管道強度、嚴嚴密性試驗記記錄，辦理簽簽字。=2\*GB3②管道系統(tǒng)的清洗、吹吹掃（配合業(yè)業(yè)主進行）①管道系統(tǒng)強度試驗驗合格，應進進行全系統(tǒng)的的吹掃與清洗洗。②吹洗順序一般應先先主管、后支支管；先標高高高的管子，后后標高低的管管子。③管道吹掃應有足夠夠的流量，吹吹掃壓力不得得超過設計壓壓力，流速不不低于工作介介質流速，一一般不小于220m／s。④水沖洗應以管內可能達到的的最大流量或或不小于1..5m/s的流速進行。⑤管道吹洗合格后，應應填寫《管道道系統(tǒng)吹洗記記錄》，除規(guī)規(guī)定的檢查及及恢復工作外外，不得再進進行影響管內內清潔的其他他作業(yè)。⑥蒸氣管道應用蒸氣氣吹掃，保溫管道的的蒸汽吹掃工工作，一般宜宜在保溫施工工前進行，必必要時可采取取局部的人體體防燙措施。=7\*GB3⑦.吹掃過程中，要敲敲擊管道，讓臟物物吹出。=8\*GB3⑧空氣吹掃過程中，當當目測排氣無無煙塵時，應應在排氣口設設置白布或涂涂白漆的木制制靶板檢驗，5min內靶板上無無鐵銹、塵土土、水分及其其它雜物則為為合格。=9\*GB3⑨吹掃完畢合格后，所所有的排凝閥閥必須逐一打打開。=10\*GB3⑩吹掃后的復位：：所有拆除部部件要加上正正式墊片進行行復位；孔板進行正正式安裝；所有的臨時時盲板及臨時時線要拆除。=3\*GB3③管道的氣體泄漏性性試驗（配合合業(yè)主進行）對設計或規(guī)范要求求須進行氣體體泄漏性試驗驗的管道，在在管道試壓、吹吹掃（沖洗）完完畢、整個系系統(tǒng)全部恢復復完畢后，結結合裝置的試試車同時進行行。試驗介質為壓縮空空氣，試驗壓壓力為設計壓壓力。試驗時時應逐級緩慢慢升壓，達到到試驗壓力后后，停壓10分鐘后，涂涂刷中性發(fā)泡泡劑，巡回檢檢查閥門填料料函、法蘭或或螺紋連接、放放空閥、排氣氣閥、排凝閥閥等所有密封封點，以無泄泄露為合格，合合格后應及時時填寫試驗記記錄。3.9管道保溫1、