流程與作業(yè)方法分析改善

工業(yè)工程概論（IndustryEngineering)第3章工作研究(WorkStudy)為什么要進行工作研究？找尋最經(jīng)濟的工作方法，使方法標準化設(shè)立標準工作時間制定薪資標準或績效制度擬訂生產(chǎn)計劃訓(xùn)練工作者成本控制(直接材料、直接人工、間接制造費用等)第3章工作研究目標：減少人員、機器無效動作和消耗只需很少的投資或不需要投資改進作業(yè)流程和操作方法，實行先進合理的工作定額充分利用企業(yè)自身的人力、物力和財力等資源走內(nèi)涵式發(fā)展的道路，挖掘企業(yè)內(nèi)部潛力提高企業(yè)的生產(chǎn)效率和效益，降低成本，增強企業(yè)的競爭能力。3.1工作研究的特點項目領(lǐng)域使用率排序方法研究作業(yè)方法90％1作業(yè)分析83％4動作研究66％5物流53％10生產(chǎn)計劃45％13標準化60％7作業(yè)測定時間研究85％2PTS法65％6工廠設(shè)備及設(shè)計工廠布局85％2設(shè)備購買和更新52％11工資支付激勵60％9職務(wù)評價52％12管理工程管理37％14成本管理60％8工業(yè)工程在制造業(yè)中的應(yīng)用3.2工作研究的內(nèi)容工作研究包括方法研究與作業(yè)測定兩大技術(shù)。方法研究:尋求經(jīng)濟有效的工作方法，主要包括程序分析、作業(yè)分析和動作分析。作業(yè)測定:確定各項作業(yè)科學(xué)合理的工時定額，主要包括秒表測時、工作抽樣、預(yù)定時間標準和標準資料法。其具體內(nèi)容如圖3-2所示。方法研究與作業(yè)測定的關(guān)系。方法研究、方法、材料、工具與設(shè)備、工作環(huán)境條件設(shè)定工作標準、方法、程序、材料、工具與設(shè)備、工作環(huán)境條件作業(yè)測定確定時間標準訓(xùn)練操作工人實施標準，產(chǎn)生效益標準工作法+標準時間+其他要求→工作標準直接法密集抽樣時間研究——密集抽樣法（秒表法）分散抽樣時間研究——工作抽樣合成法預(yù)定動作時標準法（PTS）方法時間測量（MTM）工作因素法（WF）簡易WF法模特計時法（MOD）標準資料法運用上述分析技術(shù)，實現(xiàn)工作方法、程序、環(huán)境、條件的最佳化，為制定工作標準打下基礎(chǔ)，也為時間研究做好準備程序分析對整個制造程序或工序的分析——工藝程序圖對產(chǎn)品或材料的流程進行分析——流程程序圖布置和經(jīng)路分析——線圖和線路圖管理事務(wù)分析——管理事務(wù)程序圖作業(yè)分析人機作業(yè)分析（閑余能量分析）聯(lián)合作業(yè)分析雙手作業(yè)分析動作分析動作要素分析動作經(jīng)濟原則制定工作標準圖3-2工作研究的內(nèi)容方法研究與作業(yè)測定的關(guān)系相輔相成可單獨使用圖3-3工作研究兩種技術(shù)的關(guān)系工作研究方法研究把工作簡化并制定出進行此項工作更經(jīng)濟的方法和程序作業(yè)測定確定進行某項工作所需時間的長短提高效率3.3工作研究的步驟問題的發(fā)生、發(fā)現(xiàn)現(xiàn)狀分析發(fā)現(xiàn)問題的重點改善方案的制定實施和評價改善方案跟蹤處理改善方案改善什么?作業(yè)怎樣進行?改善的對象，哪些地方存在不經(jīng)濟、不均衡、不合理等怎樣排除是否達到目的形成標準操作，防止反彈1挖掘問題和確定工作研究項目

——PQCDSME調(diào)查表序號調(diào)查項目調(diào)查重點1生產(chǎn)率（P）Productivity生產(chǎn)率是否下降是否能夠提高生產(chǎn)率2質(zhì)量(Q)Quality產(chǎn)品質(zhì)量是否有所下降不合格率是否更高了合格率是否能夠提高3成本(C)Cost成本是否有所提高原材料、燃料的單耗是否增加4交貨期(D)Delivery是否趕不上交貨期生產(chǎn)時間是否可以縮短5安全(S)Safety安全方面是否存在問題安全隱患是否很多是否有不安全作業(yè)6士氣(M)Morale作業(yè)人員配置是否合理是否有士氣、干勁作業(yè)人員之間的關(guān)系是否存在問題7環(huán)境(E)Environment作業(yè)現(xiàn)場勞動條件是否良好環(huán)境條件是否滿足員工健康要求2觀察現(xiàn)行方法，記錄全部事實

——“5W1H”提問表觀察現(xiàn)行方法時進行的第一次提問考察分析時進行的第二次提問改進原則和方法目的是什么？what為什么要做？取消（Eliminate)在哪里做？where為什么要在這里做？合并與重排(Combine&Rearrange)什么時候做？when為什么要在這時做？誰來做？who為什么要由他來做？怎樣做？how為什么要這樣做？簡化(Simplify)3嚴格考察記錄事實，尋求改進現(xiàn)狀的可能方案——ECRS原則含義例子排除（E）是否可以不做如果不做將會怎么樣省略檢查通過變換布局省略搬運合并（C）2個以上的工序是否可以合并起來將2個以上的加工同時作業(yè)將加工和檢查同時作業(yè)重排（R）是否可以調(diào)換順序更換加工順序提高作業(yè)效率簡化（S）是否可以更簡單重新認識作業(yè)自動化4評價和擬定新方案——TEED調(diào)查表序號調(diào)查因素調(diào)查重點1技術(shù)（T）Technology采取的技術(shù)方法和手段是否簡便、有效對產(chǎn)品質(zhì)量是否會帶來不利影響2經(jīng)濟（E）Economy方案實施后可能帶來的節(jié)約額3環(huán)境（E）Environment方案的實施是否會對作業(yè)現(xiàn)場環(huán)境，如溫度、濕度等帶來影響4實施難易程度（D）Difficulty方案實施時組織調(diào)度工作量的大小方案被相關(guān)主管人員和操作者接受的程度

5制定作業(yè)標準及時間標準企業(yè)標準化作業(yè)方法標準化作業(yè)時間標準化機器和設(shè)備的標準化工作環(huán)境標準化工作地布置標準化作業(yè)指導(dǎo)書(SOP)……作業(yè)測定技術(shù)的應(yīng)用方法研究技術(shù)的應(yīng)用產(chǎn)品工時的標準化6新方案的組織實施獲得有關(guān)部門主管的認可和支持；組織相關(guān)人員的學(xué)習(xí)、培訓(xùn),掌握新方案；現(xiàn)場實驗運行(模擬實驗--確認方案的可行性)；維持新方案,切勿半途而廢。7檢查和評價考察方案實施后帶來的種種影響方案原定目標是否實現(xiàn)分析制定的作業(yè)標準與實際的差異,考慮有無調(diào)整的必要……目的內(nèi)容3.4方法研究-概念方法研究選擇研究對象記錄現(xiàn)行工作方法程序分析操作分析動作分析進行方法改進擬定新方法標準3.4方法研究-內(nèi)容廢次半成品UCLXLCLSPCChart3/22/93UCLXLCLXXXXXXXX成品XXXXXXXX???#$*&!!!廢料程序作業(yè)程序分析作業(yè)分析動作分析

流程是一系列活動的組合，這一組合接受各種投入要素，包括：信息、資金、人員、技術(shù)、文檔等。最后通過流程產(chǎn)生所期望的結(jié)果，包括產(chǎn)品、服務(wù)或某種決策結(jié)果。

流程是一組結(jié)合在一起能為客戶創(chuàng)造價值的相關(guān)工作。廢次半成品UCLXLCLSPCChart3/22/93UCLXLCLXXXXXXXX成品XXXXXXXX???#$*&!!!廢料3.5程序分析-工作中的五個環(huán)節(jié)搬運儲存操作檢驗暫存1程序分析----基本符號活動要素分類記號意義例如加工加工發(fā)生物理、化學(xué)變化，或處于分解、裝配的狀態(tài)車削、磨削、煉鋼、攪拌、打字等都屬于加工。搬運搬運從一處移至另一處的狀態(tài)物料的運輸、操作工人的移動。停滯儲存保管狀態(tài)物料在某種授權(quán)下存入倉庫或從倉庫中取出都屬于儲存活動。等待停頓狀態(tài)。等待被加工、被運輸、被檢驗都屬于等待。檢查數(shù)量檢查數(shù)量檢驗對照圖紙檢驗產(chǎn)品的加工尺寸、查看儀器盤、檢查設(shè)備的正常運轉(zhuǎn)情況。品質(zhì)檢查質(zhì)量檢驗2程序分析----種類程序分析產(chǎn)品、材料的工藝程序分析作業(yè)人員的工藝程序分析產(chǎn)品、材料的流程程序分析作業(yè)人員的流程程序分析工藝程序分析流程程序分析布置和經(jīng)路分析管理事務(wù)分析程序分析按照研究對象不同，分為下圖所示的四種。程序分析的方法：1個不忘，4大原則，5個方面，5W1H技術(shù)。（一）1個不忘——不忘動作經(jīng)濟原則（二）4大原則——即“ECRS”四大原則實際工作中，采用“ECRS”四大原則進行改善時，可參考下頁表所示原則思考。（三）5個方面——即加工、搬運、等待、儲存和檢驗（四）“5W1H”技術(shù)3程序分析----方法思考要點改善要點基本原則盡可能消除不必要的步驟減少不必要的步驟合并步驟縮短步驟安排最佳順序盡可能使各個步驟更經(jīng)濟、更合理操作方面取消不需要的操作改變設(shè)備和利用新設(shè)備改變工廠布置或重新編排設(shè)備改變產(chǎn)品設(shè)計發(fā)揮各工人的技術(shù)特長檢驗方面可以取消檢驗嗎是否可以邊加工邊檢驗?zāi)芊襁\用抽樣檢驗和數(shù)理統(tǒng)計流程方面改變工作順序改變工廠布置改進現(xiàn)有的工作流程程序分析建議表3.6工藝程序分析以生產(chǎn)系統(tǒng)或工作系統(tǒng)為研究對象，對生產(chǎn)系統(tǒng)全過程所進行的概略分析，從宏觀上發(fā)現(xiàn)問題，為后面的流程程序分析、布置和經(jīng)路分析作準備。生產(chǎn)系統(tǒng)全過程。①只分析加工和檢驗兩項活動，技術(shù)性強；②以生產(chǎn)或工作的全過程為研究對象。工藝程序圖定義特點分析對象工具3.7流程程序分析定義以產(chǎn)品或零件的制造全過程為研究對象，把加工過程劃分為加工、檢查、搬運、等待和儲存等五種狀態(tài)加以記錄，對產(chǎn)品和零件整個制造過程的詳細分析。特點比工藝程序分析更具體、更詳細；全面分析產(chǎn)品或零件制造全過程中的加工、檢查、儲存、等待和搬運；記錄產(chǎn)品生產(chǎn)過程的全部工序、時間定額和移動距離。對某一產(chǎn)品或某個主要零件加工制造全過程所進行的單獨分析和研究。流程程序分析應(yīng)用實例-休斯直升飛機回轉(zhuǎn)驅(qū)動機械的零件加工改善1)發(fā)現(xiàn)問題：零件質(zhì)量滿足要求，交貨期和成本讓用戶不滿意2)現(xiàn)狀調(diào)查：零件毛坯為精密鑄鍛件，按批量生產(chǎn)方式進行作業(yè)，先用車床車削零件的基準面，用鉆床鉆T/H基準孔，再用銑床銑鍵槽和外圓邊，最后是成品保管。該零件共有19道工序，其加工現(xiàn)場設(shè)施布置以及物流路線簡圖如圖3-10所示，圖中的數(shù)字表示工序代號?，F(xiàn)行流程程序如圖3-11所示。圖3-10回轉(zhuǎn)零件加工現(xiàn)場布置簡圖3)制定改善方案從圖3-10可知：鉆床和N/C銑床之間往返作業(yè)較多，搬運人員多，共有8人。因此，改善重點應(yīng)該放在這兩道工序上。通過表3-11的提問分析：工藝安排不合理，從而造成了鉆床和N/C銑床之間往返次數(shù)多。問答鉆床加工完畢之后，為何搬運到N/C銑床

是為了在N/C銑床上削鍵槽和銑外圓邊、測量尺寸

在N/C銑床上加工完成后，為何還要回到鉆床上進行加工是為了修正標準孔

一定需要修正標準孔嗎

為了保證加工精度，修正標準孔是必要的挖標準孔和修正標準孔為何不一次完成

現(xiàn)成工藝是這樣要求的

將挖標準孔和修正標準孔放在一道工序中完成，技術(shù)上可行嗎可行

表3-11提問分析表圖3-12改善后的加工路線圖3-13改善后的流程程序圖原來方法改善方法搬運改善措施通過兩個階段來實現(xiàn)：調(diào)整機器安排；采用迅速的搬運手段。根據(jù)企業(yè)產(chǎn)品生產(chǎn)特點，合理地安排設(shè)施布置，盡量采用適應(yīng)生產(chǎn)流程的布置，如U型布置、成組技術(shù)等。使用傳送帶、升降機等迅速的搬運手段。4）評價改善效果加工次數(shù)：6次減為4次；加工時間：397min減為352min。檢驗：4次減為3次，檢驗時間：26min減為21min。搬運次數(shù)：7次減為5次，搬運時間：13min減為5.5min，搬運距離從100m減為80m。根據(jù)改善方案，修改作業(yè)標準，并按標準的方法對操作人員進行培訓(xùn)和教育。5）改善方案的標準化3.8布置和經(jīng)路分析特征概念以作業(yè)現(xiàn)場為分析對象，對產(chǎn)品、零件的現(xiàn)場布置或作業(yè)者的移動路線進行分析。重點對“搬運”與“移動”路線進行分析，常與流程程序圖配合使用，以達到縮短搬運距離和改變不合理流向的目的；可詳盡了解產(chǎn)品工人在現(xiàn)場的實際流通線路或移動線路。目的優(yōu)化設(shè)施布置、改變不合理的流向，減少移動距離，達到降低運輸成本的目的。3.9管理事務(wù)分析使管理流程科學(xué)化；使管理作業(yè)標準化、自動化；達到信息共享，實現(xiàn)無紙化辦公。管理事務(wù)流程分析是以業(yè)務(wù)處理、信息管理、辦公自動化等管理過程為研究對象，通過對現(xiàn)行管理業(yè)務(wù)流程的調(diào)查分析，改善不合理的流程，設(shè)計出科學(xué)、合理流程的一種分析方法。概念目的特點管理事務(wù)分析是以信息傳達為主要目的，涉及多個工作人員和多個工作崗位，協(xié)調(diào)很重要。分析研究名稱分析研究對象分析考察主要活動分析改進重點應(yīng)用場合工藝程序分析制造對象全部工藝過程加工檢驗操作和檢驗工序設(shè)置的合理性制造工藝程序分析流程程序分析人型圖：操作者所承擔(dān)的作業(yè)流程全過程加工、檢驗、運輸、等待操作者活動路線合理、減少運輸和等待活動，提高作業(yè)活動的有效性適合各類作業(yè)過程的獨立分析物型圖：原材料或半成品投入到制成品的全過程操作、檢驗、搬運、儲存、等待縮短物品的流動路線，減少運輸和等待，縮短生產(chǎn)周期適合各種制品生產(chǎn)過程的分析布置和經(jīng)路分析產(chǎn)品、零件的現(xiàn)場布置或作業(yè)者的移動路線搬運和移動的路線改變不合理流向，減少移動距離，達到降低運輸成本的目的原材料、半成品、成品和各種物料的搬運事務(wù)流程分析管理事務(wù)的全過程操作，檢查、傳送、等待、儲存等活動減少環(huán)節(jié)、減少文件積壓，提高管理工作效率公文、單據(jù)的傳送、管理文件審批3.10各種程序分析方法比較3.11作業(yè)分析----概述對以人為主的工序的詳細研究使作業(yè)者、作業(yè)對象、作業(yè)工具三者科學(xué)合理地布置和安排工序結(jié)構(gòu)合理，減輕勞動強度、減少作業(yè)工時消耗、縮短整個作業(yè)的時間，提高產(chǎn)品的質(zhì)量和產(chǎn)量作業(yè)分析分類：雙手作業(yè)分析（操作者作業(yè)分析）；人機作業(yè)分析；聯(lián)合作業(yè)分析（工組作業(yè)分析）。3.12人—機作業(yè)分析含義：機械化作業(yè)為研究對象，對操作者和機器設(shè)備在同一時間內(nèi)的工作情況進行分析，尋求合理的操作方法，使人和機器的配合更加協(xié)調(diào)，以充分發(fā)揮人和機器的效率。工具：人機作業(yè)圖。理想情況人不等待機器，機器不等待人，人、機利用率均達到100%一個操作周期：加工完一個零件的整個過程改善示例12345678910準備下一工件裝上工件空閑卸下工件完成件放箱內(nèi)空閑空閑人機時間單獨工作空閑共同工作被裝上工件加工卸下工件項目現(xiàn)行方法改良方法節(jié)省工作時間人6機6空閑時間人4機4周程時間10利用率人60%機60%工作：銑平面

圖號：B239/1產(chǎn)品：B239鑄件機器：4號立銑速度：80r/min走刀量：380mm/min制作：

日期：

2004/09/28畫人機圖123456準備下一工件裝上工件卸下工件完成件放箱內(nèi)人機時間被裝上工件加工卸下工件項目現(xiàn)行改良節(jié)省工作時間人66--機66--空閑時間人402機402周程時間1062利用率人60%100%40%機60%100%40%12345678910準備下一工件裝上工件空閑卸下工件完成件放箱內(nèi)空閑空閑人機時間單獨工作空閑共同工作被裝上工件加工卸下工件改善：盡量利用機器工作時間進行手工操作3.13雙手作業(yè)分析含義：以生產(chǎn)現(xiàn)場某些作業(yè)工序的操作過程為研究對象，應(yīng)用雙手協(xié)調(diào)工作原理，改進操作方法，以達到平衡雙手負荷、減輕疲勞和提高效率的目的。工具：雙手作業(yè)分析圖?！穑翰僮鳎杖　⒎胖?、使用、放手的動作→：搬運－手移動的動作

D：等待－手的延遲、停頓▽：持住－手持住工件、工具或材料的動作□：檢驗－用得不多實例：檢查軸的長度及裝入套筒改進：取消三種無效的動作▲

一手持住，另一只手的往復(fù)動作▲改變套入方法，軸直接套入套筒節(jié)省套筒拿起與放入的無效動作▲改變普通尺為兩標準長度的尺，并固定臺上省去每次將尺重復(fù)的拿起、放下的動作分析名稱：檢查軸的長度及裝裝入套筒開始：雙手空的，用品在臺上結(jié)果：裝好一只工具：兩只標準長的尺固定在臺上改進方案3.14工組聯(lián)合作業(yè)分析聯(lián)合作業(yè)分析是指當(dāng)幾個作業(yè)人員共同作業(yè)于一項工作時對作業(yè)人員時間上的關(guān)系的分析以及排除作業(yè)人員作業(yè)過程中存在的不經(jīng)濟、不均衡、不合理和浪費等現(xiàn)象的一種分析方法。3.15作業(yè)分析三種方法比較說明分析研究名稱分析研究對象分析考察主要活動分析改進重點應(yīng)用場合雙手操作分析作業(yè)活動單人過程操作、檢驗、搬運、等待等各項活動改進操作方法，消除多余笨拙的操作，實施雙手操作各種手工作業(yè)、裝配作業(yè)人—機聯(lián)合作業(yè)分析機械化作業(yè)過程操作（O）空閑（D）人—機操作的有機配合，提高人和機器的生產(chǎn)效率機械化作業(yè)工組聯(lián)合作業(yè)分析工組聯(lián)合作業(yè)過程操作（O）空閑（D）工組人員分工合理性，協(xié)作配合機械化作業(yè)3.16動素分析-概述吉爾布雷斯將以手、眼活動為中心的基本動作總結(jié)為18種，并取名為動素。動素第三類為無效動素，共4種:拿住、不可避免的延遲、休息和可以避免的耽擱。18種動素可分為3類:第一類為有效動素，共9種:伸手、握取、移物、定位、裝配、拆卸、使用、放手、檢查。第二類為輔助動素，共5種:尋找、發(fā)現(xiàn)、選擇、思考、預(yù)置。第一類：有效動素分析、改善的重點是如何縮短其持續(xù)時間。序號動作名稱動素符號代號1伸手TE(TransportEmpty)2握取G(Grasp)3移物TL(TransportLoad)4定位P(Position)5裝配A(Assemble)6拆卸D(Disassemble)7使用U(Use)8放開RL(ReleaseLoad)9檢查I(Inspection)第二類：輔助動素除了非用不可者外，應(yīng)盡量取消此類動素。序號動作名稱動素符號代號10尋找S(Search)11發(fā)現(xiàn)F(Find)12選擇S(Select)13思考P(Plan)14預(yù)置PP(Pre-Position)第三類：無效動素此類動素不進行任何工作，是一定要設(shè)法取消的動素。序號動作名稱動素符號代號15拿住H(Hold)16不可避免的延遲R(Rest)17可以避免的延遲UD(UnavoidableDelay)18休息AD(AvoidableDelay)動素的其他分類簡介臺灣的周道教授將動素用4個同心圓表，第一圈為中心圈，為核心動素；第二圈為常用動素，是改善的對象，第三圈為輔助性動素，操作中愈少愈好，第四圈(最外圈)為消耗性動素，應(yīng)盡可能予以取消。為了以最低限度的疲勞獲取最高的效率，尋求最合理的動作作業(yè)時應(yīng)遵循的原則。動作方法作業(yè)現(xiàn)場布置工裝夾具與機器原則3.17動作經(jīng)濟原則生產(chǎn)三要素人、機器和物料動作經(jīng)濟原則世界上最大的浪費，莫過于動作的浪費。

——吉爾布雷斯錫釬焊作業(yè)的改善實例1通過固定電烙鐵減少動作數(shù)減少計數(shù)動作改善前改善后實例2用定量容器減少動作數(shù)指定工具、物料的放置位置實例3指定工具、物料的放置位置a)起子支架b)元件箱固定工具與原料箱實例4固定工具與原料箱把標簽放置臺改放在操作者前面的固定位置上實例5把標簽放置臺改放在操作者前面的固定位置上利用夾鉗的放置方法實例6利用夾鉗的放置筒取消“改變夾鉗握持方式”的動作改變作業(yè)現(xiàn)場的布置實例7通過改變作業(yè)現(xiàn)場的布置取消“變換工件方向”的動作工具的布置實例8按便于作業(yè)的順序布置工具漏斗型物料箱的應(yīng)用實例9漏斗型物料箱的應(yīng)用紐扣類零件的夾取實例10用波紋板簡化抓取動作開關(guān)的種類實例11回轉(zhuǎn)式開關(guān)改為按鈕式開關(guān)雙手同時作業(yè)改善前改善后實例12雙手同時把元件插入電路板非對稱與對稱的作業(yè)現(xiàn)場布置實例13通過布置左右對稱的作業(yè)現(xiàn)場使雙手能同時作業(yè)用橋式操作臺縮短動作范圍實例14用橋式操作臺縮短動作范圍實例15通過改變物料放置與操作臺位置縮短動作的距離操作臺與動作距離用滑槽縮短運送作業(yè)距離實例16利用滑槽縮短工件的運送作業(yè)距離利用傾斜架縮短動作距離實例17利用傾斜貨架縮短動作距離實例18改變機器的操作位置縮短動作距離。改變操作位置縮短動作距離改變操作位置縮短動作距離實例19通過改變作業(yè)順序減少涂漆作業(yè)的注意力打字機桌的最適當(dāng)高度實例20打字機高度裝配臺的高度實例21小物件裝配臺的高度改變工具材質(zhì)實例22改變工具材質(zhì)減輕重量吊起重工具減輕重量實例23將氣動螺釘旋具吊起來減輕重量3.17作業(yè)測定作業(yè)測定選擇研究對象確定時間研究方法時間研究PTS工作抽樣確定寬放時間制定標準時間標準資料3.18作業(yè)測定方法直接法：現(xiàn)場直接觀察測定取得標準資料的方法，包括秒表測時法和工作抽樣法。間接法（綜合法）：依靠事先制定的標準資料，通過綜合獲得標準時間數(shù)據(jù)的方法，包括標準資料法和預(yù)定動作時間標準法（PTS）。作業(yè)測定方法之間的關(guān)系如圖示。作業(yè)測定方法關(guān)系圖作業(yè)測定標準時間數(shù)據(jù)預(yù)定動作標準工作抽樣法秒表測時法標準資料法圖示：表示方法之間關(guān)聯(lián)表示最終獲得標準時間數(shù)據(jù)提供寬放率3.19測定概述----作業(yè)測定與標準工時用科學(xué)的作業(yè)測定方法制定的完成作業(yè)的勞動消耗時間就是標準時間。作業(yè)測定側(cè)重于方法，而標準時間側(cè)重于所獲得的結(jié)果。3.19秒表測時法用秒表或電子計時器，一段時間內(nèi)作業(yè)執(zhí)行情況的連續(xù)觀測，確定作業(yè)的時間標準。標準時間構(gòu)成觀察時間評比因數(shù)寬放

正常時間標準時間標準時間＝觀察時間×評比系數(shù)×（1＋寬放率）3.20秒表測時法----秒表時間研究步驟1.明確測時的目標，確定觀測對象2.調(diào)查作業(yè)現(xiàn)場環(huán)境和條件3.細分工序，確定分界點4.準備觀測工具及培訓(xùn)觀測人員5.確定觀測次數(shù)6.實地觀測，記錄觀測時間7.考慮評比，確定正常時間3.21工作抽樣----概述概念：工作抽樣（WorkSampling）是指對作業(yè)者和機器設(shè)備的工作狀態(tài)進行瞬時觀測，調(diào)查各種作業(yè)活動事項的發(fā)生次數(shù)及發(fā)生率，進行工時研究，并用統(tǒng)計方法推斷各觀測項目的時間構(gòu)成及變化情況。概念：從某些大量數(shù)據(jù)中，抽出一定數(shù)量的樣本，以統(tǒng)計學(xué)為方法，分析其傾向，作推定的依據(jù)。舉例：工作抽樣在辦公室應(yīng)用生管及物料計劃部，5天時間，觀察對象：20人觀測員：2人，8次/天，１次/小時，每次5~8分鐘，每次隨機抽8個對象資料樣本數(shù)：8人*8次*5天*2人＝640在辦公室上做計劃20%在辦公室上用計算器做報表40%人不在（開會）25%人不在（不知原因）15%3.22工作抽樣----實施步驟與方法1.明確調(diào)查目的范圍2.調(diào)查項目分類3.確定觀測路徑4.設(shè)計工作抽樣觀測表5.試觀測及總觀測次數(shù)的確定6.向有關(guān)人員說明調(diào)查目的7.正式觀測8.觀測數(shù)據(jù)的整理與分析3.23預(yù)定動作時間標準（PTS）法含義：預(yù)定時間標準法（PredeterminedTimeSystem）簡稱PTS法，利用預(yù)先為各種動作指定的時