龔舉成：動力車間TnPM培訓課件

動力車間TnPM培訓第一部分TnPM概覽Page

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試車驗收初期管理設計制造采購安裝規(guī)劃更新招標/選型決策調(diào)研清掃點檢保養(yǎng)技改潤滑生產(chǎn)運行專業(yè)維修自主維修合同維修使用期管理前期管理設備一生管理的概念Page

3什么是TnPM？

TnPM是設備人機系統(tǒng)精細化管理體系的總稱，是全員參與的，步步深入的，通過制定規(guī)范，執(zhí)行規(guī)范，評估效果，不斷改善來提升設備綜合效率的設備管理體系。：全面規(guī)范化生產(chǎn)維護Page

4FROG設備-現(xiàn)場體質(zhì)改善人員的體質(zhì)改善規(guī)范/標準化簡潔/最佳化自主維護SOON規(guī)范體系現(xiàn)場改善五階六維

設備效率最大化

多技能多任務的操作員工

自主維護與專業(yè)維護完美結合生產(chǎn)－質(zhì)量－成本－交貨期－安全－士氣系統(tǒng)化企業(yè)的體質(zhì)改善

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6H-6S-6I-6T-6ZPage

5TnPM的八個要素和五個“六”TnPM的八個要素以最高的設備綜合效率（OEE）和完全有效生產(chǎn)率（TEEP）為目標；以檢維修系統(tǒng)解決方案為載體；全公司所有部門都參與其中；從最高領導到每個員工全體參加；小組自主管理和團隊合作；合理化建議與現(xiàn)場持續(xù)改善相結合；變革與規(guī)范交替進行，變革之后，馬上規(guī)范化；建立檢查、評估體系和激勵機制。Page

6TnPM的五個“六”6S:整理、整頓、清掃、清潔、安全、素養(yǎng)6H:清除污染源、清掃困難源、故障源、缺陷源、浪費源、危險源6I:改善效率、改善質(zhì)量、改善成本、改善員工疲勞狀況、改善安全與環(huán)境、改善工作態(tài)度6Z:零故障、零缺陷、零庫存、零事故、零差錯、零浪費6T：6個工具，即可視化管理、目標管理、企業(yè)教練法則、企業(yè)形象法則、項目管理、績效評估與員工激勵Page

7現(xiàn)場的競爭力體現(xiàn)在人機系統(tǒng)的精細化管理利潤Page

8◆生產(chǎn)現(xiàn)場管理的關鍵四要素6H可視化定置化6S潔凈、勤快的習慣整齊、有序的規(guī)則簡明、透明、糾錯不斷消滅問題源頭Page

9TnPM的6S活動整理：取舍分開，取留舍棄；整頓：條理擺放，取用快捷；清掃：清掃垃圾，不留污物；清潔：清除污染，維持整潔；安全：消除隱患，預案在先；素養(yǎng)：形成制度，養(yǎng)成習慣。

營建“綠色”的企業(yè)！Page

106S之間的關系

核心是素養(yǎng)！素養(yǎng)形成制度養(yǎng)成習慣清潔清除污染維持整潔整頓條理擺放取用快捷整理取舍分開取留舍棄清掃清掃垃圾不留污物安全清除隱患危害預防Page

11六源記錄六源登記制定措施實施措施評價效果物資保障支持PDC自己/班組/部門解決難題攻關解決統(tǒng)計跟進運用分析工具：QC新舊七手法、IE手法、FMEA……成果展示知識沉淀形成規(guī)范、一點課等分享學習激勵兌現(xiàn)增強活力尋找6源指引-啟發(fā)思維用6源發(fā)現(xiàn)與解決管理表-登記/統(tǒng)計用小組活動統(tǒng)計表6源發(fā)現(xiàn)與解決表–員工用表A發(fā)現(xiàn)填表尋找六源成果展示/分享、激勵6H開展流程Page

12定位標志未松開已松開可視化Page

13最佳結合人物場所定置化Page

14TnPM現(xiàn)場四要素與TnPM有氧活動的內(nèi)在聯(lián)系6S活動6H活動具體的解決過程解決過程的心得體會可視化定置化OPLOPSPage

15通過班組建設營造活躍的現(xiàn)場持續(xù)改善文化開展有氧（OPL+OPS=O2）活動讓草根層次動起來要點：1）某些作業(yè)的工作技巧；2）曾經(jīng)出錯的地方；3）避免出錯的方法；4）其他。一點課OnePointLessonsPage

16清掃診斷緊固潤滑調(diào)整更換堵漏防腐對中平衡疏通粘結記錄分析檢查監(jiān)測維修自主維護閉環(huán)——AM專業(yè)維護閉環(huán)——PM點檢標準維護標準維修作業(yè)維修技術驗收標準他機類比點檢根除對策主動維修維修預防閉環(huán)——MP他機類比點檢流程功能驗收Page

17On-site現(xiàn)場Strategy策略Normalizing規(guī)范Organizing組織SOONSingle單一Combined組合Checking檢查Diagnosing診斷Monitoring監(jiān)測RCSP源頭追溯與根除預案Technique技術標準Sourcing資源Planning計劃Test驗收Flow流程◆設備維修一體化解決方案（徹底的預防維修體系建立）Page

18策略檢查、記錄緊固、調(diào)整、潤滑、磨合期的油品替換、控制生產(chǎn)負荷逐漸達到設計值策略清掃、檢查、潤滑、調(diào)整、堵漏、防腐；可裁剪式糾正性維修；局部改造，主動維修維修策略的研究和安排初始故障期偶發(fā)故障期耗損故障期策略清掃、檢查、潤滑、調(diào)整、堵漏、防腐；研究設備劣化條件，進行健康管理；周期局部深度保養(yǎng)/修理不同役齡區(qū)的維修策略安排故障率Page

19設備檢維修一體化解決方案重復性故障項修局部改造故障特征起因多發(fā)性故障周期性故障失誤性故障先天性故障耗損性故障修理性故障改造報廢定期維修糾正恢復改造再設計培訓質(zhì)量控制規(guī)范訓練缺陷性故障質(zhì)量維修資源性故障綠色維修后果不嚴重故障事后維修狀態(tài)維修無周期故障劣化可控早期主動維護無維修價值計劃報廢Page

20故障不會產(chǎn)生停機，暫時不影響功能會產(chǎn)生小停機或影響設備功能已發(fā)展到故障邊緣，置之不理后果嚴重微缺陷中缺陷大缺陷健康管理防止劣化劣化管理防止故障故障管理減少停機主動維修靠前維修預防維修狀態(tài)維修糾正維修事后維修◆TnPM活動提出和深化了設備健康管理理念Page

21定點定人定周期定記錄定標準定表格定方法定項目點檢準備檢查記錄分析傾向管理處理反饋隱患管理◆TnPM完善的點檢體系設計Page

22◆TnPM的檢修防護體系積極倡導狀態(tài)監(jiān)測維修模式振動監(jiān)測振動監(jiān)測技術主要用于旋轉機械、往復機械、流體機械、轉軸、軸承、齒輪等紅外技術紅外技術主要用于熱工設備、鍋爐設備、電機電器、電子設備等油液分析油液分析技術主要用于設備潤滑系統(tǒng)、有摩擦副的傳動系統(tǒng)等Page

23操作與維修人員維護工作職責分類工作類別活動開展職責區(qū)分防止劣化掌控劣化恢復正常操作維修維持活動正常運轉自主維護定期維修預知維修事后維修正確操作工藝調(diào)整清掃，找出潛在缺陷并改善加潤滑油鎖緊螺絲使用條件、劣化的日常點檢小調(diào)整,小維修定期點檢解體/精密點檢定期調(diào)整傾向/隱患管理不定期調(diào)整，機會維修突發(fā)搶修狀況的早期發(fā)現(xiàn)與迅速準確聯(lián)絡★★★★★★★★

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24◆TnPM的SOON體系維修行為的規(guī)范化（三大要素）規(guī)范N維修技術標準化維修流程規(guī)范化維修質(zhì)量驗收標準化設備拆卸順序搬運擺放方式檢查要點修復方式安裝順序精度調(diào)試要點空載單體試車空載聯(lián)動試車單體負荷試車聯(lián)動負荷試車現(xiàn)場清理驗收程序及竣工報告的規(guī)范體系要素包括安裝精度、設備安裝/裝配的對中、平衡、配合公差