燃氣系統(tǒng)工藝介紹朱利強資料講課講稿

燃氣系統(tǒng)工藝介紹朱利強資料一、概述

煤氣在鋼鐵聯合企業(yè)的能源平衡中占有十分重要地位，要合理、充分、經濟地使用煤氣，必須做好煤氣綜合平衡。陽春新鋼鐵煤氣主要用戶有軋制加熱爐、煉鐵熱風爐、鍋爐、煉鋼、燒結，煤氣的種類有：高爐煤氣，轉爐煤氣，高、轉爐混合煤氣。使用高爐煤氣的用戶：軋材系統(tǒng)、熱風爐、噴煤、鍋爐等。使用混合煤氣的用戶：燒結、煉鋼、鍋爐點火等。相配套的燃氣設施如下：(1)高爐區(qū)域燃氣工藝設施；(2)轉爐煤氣回收及貯存；(3)煤氣貯存、加壓及混合；(4)能源調度中心及煤氣防護站；(5)丙烷液化氣站；(6)氧、氮、氬供應設施(7)燃氣管網（8）空壓系統(tǒng)二、高爐區(qū)域燃氣工藝設施1、高爐煤氣凈化系統(tǒng)：1.1高爐煤氣采用干法除塵系統(tǒng)。干法布袋除塵與濕法清洗工藝相比，具有用水少(基本不消耗水)、除塵效果好(≤5mg/Nm3)、對環(huán)境無污染、運行費用低(僅消耗少量氮氣)、可回收熱能多(TRT發(fā)電量較濕法多約30%)等優(yōu)點。

高爐實際容積m31250高爐煤氣發(fā)生量m3/h(標況)平均247000最大277000高爐爐頂壓力MPaG正常0.15最高0.2高爐爐頂煤氣溫度℃正常150～250最低100短時最高>350時爐頂打水冷卻半凈煤氣含塵量g/m3(標況)爐頂壓力0.2MPa時～6爐頂壓力0.035MPa時～8凈煤氣總管壓力kPa11±1凈煤氣含塵量mg/m3(標況)<5公司高爐煤氣凈化系統(tǒng)選用長袋低壓脈沖干法除塵工藝(簡稱BDC法)

1.2高爐凈化系統(tǒng)設計參數表（一座1250m3高爐）高爐重力除塵布袋除塵器調壓閥組TRT煤氣管網濃相氣力輸灰大灰倉外運半凈煤氣減壓閥組凈煤氣總管放散塔1.3高爐煤氣干法除塵工藝流程：2.4工藝流程：高爐煤氣經凈化系統(tǒng)除塵后，進入TRT系統(tǒng)，經過入口電動蝶閥、電液插板閥、緊急切斷閥，然后進入TRT主機做功，并帶動發(fā)電機發(fā)電，將煤氣的壓力能和熱能轉化為電能，煤氣從TRT出來后經過出口電液插板閥、出口電動蝶閥進入凈煤氣管。

高爐重力除塵布袋除塵器高爐煤氣柜工藝流程圖各高爐煤起用戶大水封15萬m3高煤氣柜混合平臺各用戶15萬m3煤氣柜此時在系統(tǒng)中的作用相當于一用戶，但不消耗煤氣，起到儲存作用高爐煤氣柜操作系統(tǒng)圖2、煤氣柜布置為合理利用有限的場地資源及人力資源，能源中心供氣車間高爐煤氣柜、轉爐煤氣凈化、加壓、貯存設施集中布置在同一區(qū)域內，便于煤氣的統(tǒng)一管理和調度。三.轉爐煤氣回收及貯存

來自三通閥后的轉爐煤氣進入轉爐煤氣柜，然后的經過轉爐煤氣加壓站加壓后送用戶使用。煉鋼一次風機房三通閥大水封8萬m3轉爐氣柜

用戶加壓站

與高爐煤氣混合

煉鋼風機房三通閥50米轉爐煤氣放散8萬m3轉爐煤氣柜大水封70米轉爐煤氣放散大水封電除塵加壓機房1#鍋爐2#鍋爐一棒加熱爐二棒加熱爐高線加熱爐混合平臺燒結煉鋼烤包轉爐煤氣工藝流程圖轉爐煤氣柜操作系統(tǒng)圖1、轉爐煤氣柜為保證全廠轉爐煤氣管網的壓力及用戶對煤氣的壓力要求，供氣車間有一座橡膠簾密封型干式煤氣柜及除塵加壓設施。煉鋼廠新建2×120t轉爐。轉爐煤氣柜容積按最終規(guī)?？紤]變動調節(jié)容量、突然發(fā)生的過剩煤氣安全容量及煤氣柜安全容量等因素，并參考目前國內同等規(guī)模轉爐煤氣回收實際情況，氣柜柜容定為8萬m3。由于轉爐煤氣回收具有間歇性、煤氣量瞬間高峰值大、含塵量高和CO含量高的特點，這就要求煤氣柜具有適應性。采用橡膠簾密封型干式煤氣柜。2、轉爐煤氣加壓機及電除塵器為保證全廠轉爐煤氣管網的壓力及用戶對煤氣的壓力要求，一期工程配置2臺24000m3/h，升壓能力12000Pa的轉爐煤氣加壓機。為保證轉爐煤氣的質量，確保設備的長周期運行，一期工程配置1臺處理能力30000m3/h板式電除塵器，確保轉爐煤氣含塵量≤10mg/m3。四.高爐煤氣貯存

為保證全廠高爐煤氣管網的壓力，減少放散，充分利用副產煤氣，供氣車間有一座15萬m3圓筒形稀油密封高爐煤氣干式柜。1、氣柜型式：圓筒形稀油密封活塞式干式煤氣柜公稱容積：15萬m3實際容積：15萬m3

貯存介質：高爐煤氣工作壓力：10±0.15kPa五.高、轉混合煤氣混合站：經過精凈化、加壓的轉爐煤氣和高爐煤氣在此進行混合，通過熱值控制的方式調節(jié)兩種煤氣的配比。1、混合煤氣要求：燒結、煉鋼、連鑄系統(tǒng)用戶：混合煤氣熱值：5225kJ/Nm3(標況)用點壓力：＞5～8kPa混合站能力：一期：31992Nm3/h；二期：47946Nm3/h。根據上述混合煤氣的熱值要求，本系統(tǒng)設有一套高、轉煤氣混合設施，均采用四蝶閥流量配比系統(tǒng)。分別供應燒結、煉鋼、連鑄系統(tǒng)（熱值：5225kJ/Nm3）混合煤氣主管壓力：～10kPa煤氣混合站均布置在煤氣柜區(qū)域。序號用戶用量（m3/h）壓力（KPa）用途管徑備注一期11×180m2燒結機5872>5加熱Ф720×7連續(xù)2煉鋼鋼水罐1287>5烘烤Ф325×6間斷3煉鋼煤氧槍1929>8加熱Ф325×6間斷4煉鋼烘烤3757>5長明火、烘烤Ф630×6間斷5連鑄機平均7010最大191648烘烤、預熱Ф1120×8間斷二期（增加）11×105m2燒結機3383>5加熱Ф720×7連續(xù)2煉鋼鋼水罐1287>5烘烤Ф325×6間斷3煉鋼煤氧槍1929>8加熱Ф325×6間斷4煉鋼烘烤5850>5長明火、烘烤Ф630×6間斷5連鑄機平均3505最大95828烘烤、預熱Ф1120×8間斷2、混合煤氣煤氣用戶耗量及輸配管網表

六、煤氣能源調度中心及煤氣防護站煤氣能源調度中心及煤氣防護站負責對全廠煤氣的發(fā)生、供應和使用進行有效管理，以及對煤氣泄漏、中毒及著火等事故進行及時處理和救護。內設煤氣防護站、能源調度中心、化驗室和煤氣設施的維修班組等。

根據能源調度中心及煤氣防護站的工作性質，能源中心配置了特種車輛。煤氣能源調度中心及煤氣防護站的布置位置盡可能考慮布置在煤氣設施較為集中、操作人員較為密集的位置。七、丙烷液化氣站1.丙烷液化氣熱力參數熱值：91150KJ/m3(標況)密度：氣態(tài)2.0102kg/m3(標況)

液態(tài)529.7kg/m3(標況)運動粘度：3.81×106m2/s2.丙烷氣化站工藝流程槽車將丙烷液化氣(液態(tài))送到本站，站內壓縮機將貯罐內的氣相丙烷液化氣加壓后送至槽車內的氣相入口,靠氣相壓力將槽車內的丙烷液化氣(液態(tài))壓至本站的貯罐內貯存；灌瓶時貯罐內丙烷液化氣(液態(tài))經管道送至烴泵加壓后，再由管道送至灌瓶間進行灌瓶(瓶裝氣供機修等小用戶使用),氣化時貯罐內的丙烷液化氣(液態(tài))靠自身的（氣相）壓力，送至氣化器內強制氣化，使丙烷液化氣(液態(tài))氣化成氣態(tài)丙烷氣。氣態(tài)丙烷氣進入氣液分離器進行分離后，再經調壓閥調壓(壓力穩(wěn)定在0.2MPa左右)用管道送往用戶使用。主要用于高爐煤氣放散點火。八、氧、氮、氬氣供應

氧氣用戶主要為熱風爐富氧系統(tǒng)（大于0.6MPa)、轉爐吹煉(大于1.5MPa)；中壓氮氣（壓力：1.6MPa）主要用于高爐噴煤系統(tǒng)充壓、流化、穩(wěn)壓等用戶及轉爐復吹、濺渣護爐等用戶；低壓氮氣（壓力：0.6MPa）主要供熱風爐吹掃、爐頂齒輪箱密封、噴煤、TRT及布袋除塵系統(tǒng)、轉爐氧槍孔密封及連鑄密封、吹掃等用戶；氬氣用戶主要為轉爐復吹、鋼包底吹氬及連鑄長水口密封。九、燃氣管網1、外部管網設施全廠燃氣設施與燃氣用戶之間以管網連接。包括高爐煤氣、混合煤氣及丙烷液化氣等管道及氧、氮、氬管道等。

2、車間內部管網設施2.1、燒結車間供燒結車間混合煤氣總管DN700，在廠區(qū)的煤氣總管設置有煤氣切斷閥門、計量裝置、壓力檢測及低壓報警、放散管及必要的煤氣管道附件。2.2、煉鋼廠：車間氧氣總管DN300，供兩座轉爐吹煉、轉爐各小用戶；另送連鑄供板坯火焰切割機和板坯各小用戶使用。中壓氮氣總管DN400，供鐵水預處理噴吹用氮、轉爐濺渣護爐及復吹。低壓氮氣總管為DN200的管道。進轉爐車間主廠房供轉爐密封及轉爐煤氣回收用戶使用。氬氣總管管徑DN65。分別調壓后,供轉爐各用戶及連鑄用戶使用。混合煤氣總管管徑DN800，供轉爐烘烤及連鑄烘烤用戶使用。丙烷氣總管DN25，供轉爐煤氧槍及連鑄切割清理等用戶使用。以上車間各總管設切斷閥門、壓力檢測、流量檢測設施。煤氣用戶還設有低壓報警、放散管及必要的煤氣管道附件。在氧氣總管上還設有阻火器、吹掃和放散裝置等。2.3、軋鋼廠高爐煤氣總管管徑DN1800，供1~3#加熱爐用戶。設吹掃用氮氣管道、維修切割用氧氣及丙烷氣管道等。車間各總管設切斷閥門、壓力檢測、流量檢測設施。煤氣用戶還設有低壓報警、放散管及必要的煤氣管道附件。十、空壓系統(tǒng)1、煉鐵空壓站用戶：煉鐵、燒結、球團及原料場一期配置2臺250m3/min，出口壓力為0.8MPa離心式空壓機和2臺300m3/min，出口壓力為0.8MPa的冷干機。3臺40m3/min，出口壓力1.3MPa螺桿式空壓機和3臺50m3/min