汽車電喇叭生產(chǎn)流程改造課件

流程再造方案一、流程再造的目的：為了縮短生產(chǎn)周期；原生產(chǎn)周期2～3天，改造后周期12小時(shí)；有利于產(chǎn)品的防護(hù)和標(biāo)識追溯性；減少庫存積壓和中轉(zhuǎn)資金；為了更好地控制生產(chǎn)數(shù)量和減少過程損耗；有利于提高公司的綜合管理水平和管理能力，提升企業(yè)形象。調(diào)試車間現(xiàn)場二、流程再造的主要特點(diǎn)（變化點(diǎn)）：1、將裝配、調(diào)試、包裝集中到一個樓層進(jìn)行流水線式作業(yè)；2、原有的成品時(shí)效過程更改為后蓋時(shí)效；3、物料按每批生產(chǎn)數(shù)量定額配送；4、組裝不良品進(jìn)行及時(shí)處理和回用；5、各倉庫集中管理，改善原有的結(jié)構(gòu)和配送體系。三、流程再造之于調(diào)試（改變方案）初試工位設(shè)置于流水線裝腳柄工序后，初試房間10個，中間預(yù)留2m的過道空間，后面復(fù)試房間2個。初試完成后放置于小盒子中，每盒20只，放上代表工號的號碼牌（綠色），流往復(fù)試工位；初試不合格品貼上不良原因，放置于小盒中，并用紅色工號牌標(biāo)識，流往下工位，由專人進(jìn)行返修。復(fù)試人員對初試后產(chǎn)品進(jìn)行復(fù)試，合格品流往下工位，不合格品放置于小盒中（帶黃色工號牌），利用底層輸送帶回流至初試工位。并記錄各人不良數(shù)量；下班后統(tǒng)計(jì)每人的工號牌數(shù)量再減去不良數(shù)量即為各人合格數(shù)量。四、流程再造之于初試：（要求）調(diào)試的熟練程度和一次性調(diào)試合格率對調(diào)試時(shí)間的有效控制和調(diào)試方法的掌握，避免因時(shí)間過長導(dǎo)致喇叭發(fā)燙；為有效控制產(chǎn)品的批次數(shù)量和流程的順暢，初試不良品須及時(shí)返工。復(fù)試要求：保證復(fù)試質(zhì)量，要求復(fù)試時(shí)不可作過多的調(diào)整，喇叭溫度發(fā)燙應(yīng)暫緩復(fù)試。共同要求：紀(jì)律性要求，按時(shí)上下班，工作期間不經(jīng)常性的離崗或多人同時(shí)離崗，以保證流程的順暢；初試與復(fù)試，各工序與工序之間保持問題信息的及時(shí)交流反饋，保持兩好的協(xié)作性?？傃b一車間、小喇叭線工序分布和人員定崗方案序號工序名稱（內(nèi)容）人數(shù)序號工序名稱（內(nèi)容人數(shù)1上靜鐵芯211膜片鉚接22后蓋清潔112部件組裝23壓板組裝213喇叭封邊（卷邊）24壓板鉚接214腳柄安裝45一手組裝415點(diǎn)漆（回音片）16下觸點(diǎn)架組裝216初試87觸點(diǎn)架組裝317復(fù)試28套橡皮圈118點(diǎn)漆29上M3螺絲119套圈、涂膠410膜片組裝320包裝321機(jī)動人員1統(tǒng)計(jì)人員共48人，其中作后蓋線18人，總裝一車間、大喇叭線工序分布和人員定崗方案序號工序名稱（內(nèi)容）人數(shù)序號工序名稱（內(nèi)容人數(shù)1上靜鐵芯211膜片鉚接22后蓋清潔112部件組裝23壓板組裝213喇叭封邊（卷邊）24壓板鉚接214腳柄安裝45一手組裝415點(diǎn)漆（回音片）16下觸點(diǎn)架組裝216初試87觸點(diǎn)架組裝317復(fù)試28套橡皮圈118點(diǎn)漆29上M3螺絲119包裝310膜片組裝320機(jī)動人員1統(tǒng)計(jì)1、人員共44人，其中作后蓋線18人，2、二手工序共7人協(xié)同合作。3、做大喇叭時(shí)，壓板工序中其中2人進(jìn)行銅插片組裝工作，但不在流水線上。流程改造后的產(chǎn)量產(chǎn)能設(shè)計(jì)原生產(chǎn)線20人，產(chǎn)能6500～7000只/8h；改造后的生產(chǎn)線從壓板組裝到腳柄安裝共31人，進(jìn)行原工序操作的30人并配有機(jī)動人員1名；改造后生產(chǎn)線預(yù)計(jì)當(dāng)天產(chǎn)能應(yīng)達(dá)到10000只/8h，其中在磨合期內(nèi)（一個月）應(yīng)達(dá)到90000只以上/8h2007年7月份組裝不良情況調(diào)試車間不合格分析記錄統(tǒng)計(jì)表序號分析總數(shù)不合格現(xiàn)象數(shù)量比例不合格原因13319絲紋壞93328.11%M3滑絲523只、M6滑絲304只、M13滑絲42只、其它64只23319沙音72221.75%氣隙中有雜物的533只、膜片不良的137只，其它52只33319電流不良44313.35%

43319短路38811.69%

53319頻率不良38111.48%

63319不通電3289.88%

73319性能正常1083.25%

83319其它160.48%

組裝不良率：（3319－108）÷493486×100％＝0.65％

2007年7月份組裝不良情況新流程對組裝各工序的要求文明生產(chǎn)，零件整齊定置擺放、不堆積、不磕碰；按流水線或輸送帶的定置標(biāo)識進(jìn)行嚴(yán)格區(qū)分?jǐn)[放，尤其是作分類產(chǎn)品時(shí)；掌握本工序操作故障頻發(fā)點(diǎn)和原因所在，并予以克服；關(guān)重工序作好經(jīng)常性的自檢，并按要求作檢查的記錄；作好自檢和互檢，對不良品實(shí)行“三不”：不接收、不制造、不傳遞不良品；（檢驗(yàn)方式的改變）