天然氣管道焊接施工方案及工藝方法

3/3天然氣管道焊接施工方案及工藝方法天然氣管道焊接施工方案及工藝方法

1、焊接工藝

1、1施工單位首次使用的鋼材，若無音全的該鋼材焊接性能試驗(yàn)報(bào)告，應(yīng)進(jìn)行焊接性能試驗(yàn)。焊接性能試驗(yàn)可參照現(xiàn)行有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)。

1、2在確定了鋼材的焊接性能試驗(yàn)后，應(yīng)進(jìn)行焊接工藝評定。長輸管道的焊接工藝評定程序執(zhí)行《焊接工藝評定》。

1、3管道焊工必須考試合格后方可參加焊接。按《鍋爐壓力容器焊工考試規(guī)則》執(zhí)行。

1、4焊條的存放應(yīng)做到防潮、防雨、防霜及油類侵蝕。若發(fā)現(xiàn)焊條有藥皮裂紋和脫皮現(xiàn)象，不得用于管道焊接。纖維素下向焊焊條施焊時(shí)，一旦發(fā)現(xiàn)焊條藥皮嚴(yán)重發(fā)紅，該焊條應(yīng)予作廢。

1、5焊條在使用前應(yīng)按出廠證明書的規(guī)定或下列要求烘干：

（1）低氫型焊條烘干溫度為350～400℃，恒溫時(shí)間為1h。

（2）超低氫型焊條烘干溫為400～450℃。

（3）纖維素型下向焊焊條烘干溫度以70～80℃為宜，但不得超過100℃，恒溫時(shí)間應(yīng)為0.5～1h。

（4）經(jīng)烘干的低氫型焊條，應(yīng)放入溫度為100～150℃的恒溫箱內(nèi)，隨用隨取。進(jìn)入現(xiàn)場使用的焊條，應(yīng)放在保溫筒內(nèi)，次日使用時(shí)應(yīng)重新烘干，重新烘干的次數(shù)不得超過兩次。

1、6焊前應(yīng)將坡口表面及邊緣內(nèi)外側(cè)不小于10mm范圍內(nèi)的油漆、污垢、鐵銹、毛刺及鍍鋅層等清除干凈，并不得有表面明紋和夾層等缺陷。

1、7焊接引弧應(yīng)在坡口內(nèi)進(jìn)行，嚴(yán)禁在管壁上起弧。

1、8管道焊接應(yīng)采用多層焊接，施焊時(shí)層間熔渣應(yīng)清除干凈，并進(jìn)行外觀檢查，合格后方可進(jìn)行下一層焊接，不同管壁厚度的焊接層數(shù)符合下表的規(guī)定：

不同厚度管壁的焊接層數(shù)

后一層焊道不得開始焊接，兩相鄰焊道起點(diǎn)位置應(yīng)錯(cuò)開20～30mm。當(dāng)管材碳當(dāng)量超過0.40%時(shí)，根焊道完成后立即進(jìn)行熱焊道的焊接。在任何情況下其間隔時(shí)間不得超過5min，如超過5min，則應(yīng)進(jìn)行焊前預(yù)熱。

1、10下向焊根焊起弧點(diǎn)應(yīng)保證熔透，焊縫接頭處可以稍加打磨。根焊道內(nèi)突起的熔敷金屬應(yīng)用砂輪機(jī)打磨，以免產(chǎn)生夾渣。焊縫焊完后應(yīng)將表面的區(qū)濺物、熔渣等清除干凈。

1、11下向焊焊接參數(shù)見表。

合格率高，速度快。這種焊接工藝是：每層焊道由兩名焊工采用向焊接對稱作業(yè)，該兩名焊工完成該層后，另兩名焊工接著進(jìn)行下道焊層的施工直至蓋面完成。

1、13下向焊焊材與母材的選配可參照如下：

纖維素型下向焊條的選用條件表

（2）適用于外徑不足508mm或外徑大于或等于508mm，且壁厚超過9，5mm；

（3）適用于外徑不足508mm，壁厚小于9。5mm；

（4）適用于S315（X46）及S360（52）（當(dāng)外徑不足508mm，或外徑大于或等于508mm，且壁厚超過9.5mm時(shí)）。

2、焊縫檢驗(yàn)

2、1管道焊縫表面質(zhì)量檢查應(yīng)在焊后及時(shí)進(jìn)行，檢查前應(yīng)清除熔渣和飛濺物，表面質(zhì)量不合格不準(zhǔn)進(jìn)行無損探傷和耐壓試驗(yàn)。

2、2管道焊縫表面質(zhì)量應(yīng)符合下列規(guī)定：

（1）焊縫表面不得有裂紋、未熔合、氣孔和夾渣等缺陷。

（2）咬邊深度不得大于0.5mm，在任何300mm連續(xù)焊縫長度中咬邊長度不得大于50mm。

（3）下向焊焊縫余高，內(nèi)部或外部為0～1.6mm，局部不得大于3mm，但長度不得大于50mm。上向焊焊縫余高小于或等于0.1倍焊縫寬度加1mm，局部不得大于3mm，但長度不得大于30mm。除咬邊缺陷外，焊縫外表面都不應(yīng)低于母材。

（4）焊后錯(cuò)邊量不應(yīng)大于0.15倍壁厚，局部不大于2mm。同管子尺寸誤差造成的任何較大錯(cuò)邊量，都應(yīng)均勻分布在管子的整個(gè)園周上。根焊道焊接后，禁止校正管子接口的錯(cuò)邊量。

（5）焊縫寬度應(yīng)比坡口寬2.5～3.5mm。

2、3焊縫無損探傷操詐應(yīng)由具有I級或級I以上資格的檢測人員承擔(dān)。評片應(yīng)由具有Ⅱ級資格的檢測人員承擔(dān)。

2、4管道焊縫應(yīng)進(jìn)行射線探傷，探傷方法應(yīng)按《鋼熔化焊對接接頭射線照相和質(zhì)量分級》(GB3323-87)執(zhí)行。工作壓力大于或等于4MPa時(shí)，合格級別為Ⅱ級焊縫標(biāo)準(zhǔn)；工作壓力小于4MPa時(shí)，合格級別為Ⅲ級焊縫標(biāo)準(zhǔn)。焊縫根部允許

有未焊透，但在任何連續(xù)300mm焊縫長度中，未焊透的總長度不得大于25mm。

在條件限制時(shí)，也可以用超聲波探傷代替射線探傷。探傷方法應(yīng)按《壓力容器無損檢測》(JB4730-94)執(zhí)行。合格級別為Ⅰ級。工作莊力小于4MPa時(shí)合格級別為Ⅱ級具體要求執(zhí)行《無損檢測工藝規(guī)程》(Q/HSZ01.15-1999)全部焊縫應(yīng)逐條進(jìn)行無損探傷，如100%超聲波探傷，則應(yīng)做5%的射線探傷復(fù)查。

2、5經(jīng)檢查不合格的焊縫應(yīng)進(jìn)行返修，返修后應(yīng)按原規(guī)定進(jìn)行檢查。焊縫返修不得超過兩次。

2、6管道開始前，每個(gè)焊工在施工現(xiàn)場采用與實(shí)際管道焊接相同的焊接工藝焊一道管道焊縫試件，經(jīng)機(jī)械性能試驗(yàn)合格后方可施焊。

2、7施工現(xiàn)場焊接的焊縫試件應(yīng)進(jìn)行射線探傷檢查，合格后截取機(jī)械性能試樣，拉伸試樣，面彎試樣和背彎試樣各兩件。

2、8管道焊縫試件不合格的焊工，還可以補(bǔ)做一個(gè)管道縫試件。若仍不合格者則應(yīng)仃止其對管道工程的焊接工作。管道焊前、焊接過程中間、焊后檢查及焊接工程交工檢查均應(yīng)做記錄。

3、修補(bǔ)

3、1焊縫缺陷超過允許范圍時(shí)，應(yīng)進(jìn)行修補(bǔ)或割掉。

3、2焊縫修補(bǔ)前，焊縫表面上所有涂料、鐵銹、泥土和污物等應(yīng)清除干凈。

3、3需要預(yù)熱的管材，焊前應(yīng)按焊接工藝規(guī)程進(jìn)行預(yù)熱，預(yù)熱范圍應(yīng)在修補(bǔ)處150mm范圍內(nèi)，需要后熱消氫處理的管材，焊后應(yīng)立即進(jìn)行后熱消氫處理其溫度為200～250℃，時(shí)間為0.1～1h，然后進(jìn)行緩冷。

3、4所有補(bǔ)焊的焊縫長度應(yīng)大于或等于50mm。裂紋補(bǔ)焊長度應(yīng)大于該裂