磷酸生產(chǎn)技術(shù)(發(fā))

/磷酸一銨生產(chǎn)技術(shù)××化工工程有限責仼公司2012。02.15磷酸一銨生產(chǎn)技術(shù)目錄TOC\o”1-3”\h\z\u_Toc345680374”1。1礦漿制備工藝 41.2濕磨工藝介紹 5_Toc345680377"1。3.1磷酸生產(chǎn)工藝的介紹 71。4濕法磷酸工藝技術(shù)介紹 8HYPERLINK\l”_Toc345680380"1。4。1工藝技術(shù)發(fā)展特點 8HYPERLINK\l”_Toc345680381”（1）裝置大型化 81。4。2世界上濕法磷酸工藝情況 9HYPERLINK\l”_Toc345680384"1.4。3磷酸工藝技術(shù)方案的比較與選擇 10HYPERLINK\l”_Toc345680385"1.5二水法工藝技術(shù)的比較和選擇 111.5。1二水法工藝技術(shù)介紹 11HYPERLINK\l”_Toc345680387”二水法工藝技術(shù)的比較 121.5。3二水法工藝技術(shù)選擇 12_Toc345680390"1.6.1球磨機 121.6。2萃取槽的選擇 121.6.3過濾設(shè)備的選擇 16HYPERLINK\l”_Toc345680393"1。6。4尾氣洗滌設(shè)備的選擇 172 磷酸生產(chǎn)工藝 182.1 磷酸生產(chǎn)工藝流程 18HYPERLINK\l”_Toc345680396"2。1。1 磷酸生產(chǎn)工藝流程簡介 18HYPERLINK\l”_Toc345680397"2。1。2 磷酸生產(chǎn)工藝流程圖 192.2。1 年產(chǎn)20萬噸磷酸一銨裝置物料平衡見圖1—2 21_Toc345680401”2.3磷酸生產(chǎn)主要設(shè)備一覽表 23HYPERLINK\l”_Toc345680402”3 磷酸一銨生產(chǎn)技術(shù) 24HYPERLINK\l”_Toc345680403"3.1 磷酸一銨工藝技術(shù)的選擇和比較 24HYPERLINK\l”_Toc345680404”3。1。1 磷酸濃度的確定 24HYPERLINK\l”_Toc345680405”3.1.2 中和方法的確定 243。1。3 磷銨料漿霧化方式的選擇 25_Toc345680408”3.2。1 傳統(tǒng)法生產(chǎn)磷酸銨的工藝 263。2。3 磷酸一銨工藝生產(chǎn)流程 28HYPERLINK\l”_Toc345680411"4 磷銨生產(chǎn)工藝介紹 30HYPERLINK\l”_Toc345680412"4。1生產(chǎn)工序 30HYPERLINK\l”_Toc345680413”4。1。1 中和工序 30HYPERLINK\l”_Toc345680414”4.1。2濃縮工序 304.1。3干燥 31HYPERLINK\l”_Toc345680416”4.2 余熱利用 314.3氨站 32_Toc345680419"4。5 磷銨系統(tǒng)主要設(shè)備的選擇 33HYPERLINK\l”_Toc345680420"4.5.1 料漿濃縮加熱器： 33_Toc345680424"4。6 磷酸一銨裝置原料及能源消耗量 34HYPERLINK\l”_Toc345680425"4。7 磷銨裝置主要設(shè)備 34磷酸生產(chǎn)工藝技術(shù)方案采用單槽單槳磷酸快速萃取-轉(zhuǎn)臺真空過濾技術(shù)配套建設(shè)20萬噸/年濕法磷酸生產(chǎn)裝置一套(含磷礦制漿系統(tǒng)）。本工藝分礦漿制備及磷酸生產(chǎn)二部分。1。1礦漿制備工藝1。1.1原料生產(chǎn)中礦漿制備工藝的確定磷酸生產(chǎn)中礦漿制備工藝中磨礦通常有干磨與濕磨兩種工藝，濕磨工藝有開路磨礦和閉路磨礦二種流程。干磨工藝干磨工藝是將磷礦在風掃磨內(nèi)磨成90％通過100目的礦粉，水分含量在1%以下，進磨機的磷礦塊度控制在25mm以下,水分控制在8%以下。磨機尾氣處理采用干法除塵.1。1。2磨礦工藝選擇原料磨礦工藝可選擇濕磨或干磨，濕法與干法相比，它具有流程簡單,設(shè)備少，廠房體量小，占地少,投資低；濕磨的功率消耗比干磨低，且原料不需干燥，節(jié)省了燃料，從而降低生產(chǎn)成本；操作環(huán)境好，噪聲低，并消除了粉塵污染；簡化礦粉加料系統(tǒng),工人勞動強度低等優(yōu)點。濕磨工藝的缺點：礦漿的含水帶入反應(yīng)系統(tǒng),與干磨流程相比,石膏過濾時，洗滌水量需相應(yīng)減少。根據(jù)二種磨礦工藝的比較，一般都選用濕法磨礦工藝.1。2濕磨工藝介紹1.2.1磷礦石組分見表1—1表1-1磷礦組成一覽表成份P2O5CaOSiO2Al2O3Fe2O3MgOF組成%31。043。016。51。61.40.53。251。2。2濕磨工藝分類濕法磨礦工藝分開路磨礦及閉路磨礦（1）閉路磨礦磷礦石進入磨機后，在磨礦過程中進行內(nèi)部循環(huán)，礦漿通過分選機將大了要求粒度的磷礦石返回至磨機進口，只有達到粒度要求的礦漿進入礦漿貯槽.（2）開路磨礦磷礦石進入磨機，通過(分段）粉磨后，礦漿直接由磨機出料口排入礦漿貯槽。（3)開路與閉路工藝流程優(yōu)缺點比較如下表1—2表1-2開路與閉路工藝比較比較指標流程閉路流程開路流程流程流程長、復(fù)雜流程短、簡單對礦的適應(yīng)性對原料礦一致性要求較高，并且要求原礦的含泥量低，一般要求采用擦洗精礦對各種礦均能適應(yīng)可靠性對分級和濃縮設(shè)備的可靠性要求高可靠性好裝機容量稍低于開路稍高于閉路每噸礦的耗電量稍低于開路稍高于閉路占地面積大，一般為開路流程二倍以上小產(chǎn)品粒度易于控制、粒度均勻性較好粒度均勻性一般可以看出，閉路工藝流程是通過粒度分級設(shè)備，對磨過的礦漿進行分級，主要分級方法有：使用螺旋分級機分級、水力旋流器分級以及重力沉降等。閉路流程的優(yōu)點是顯而易見的，通過分級，礦漿的粒度分布比較均勻，并且成品粒度容易保證.但是，他的缺點也比較多，如生產(chǎn)工藝流程長、占地面積大，設(shè)備多、水耗大、需要有濃縮過程等。濃縮過程對磷礦本身的質(zhì)量比較挑剔，對物料的一致性要求很高。當物料的性質(zhì)有所變化時，能直接影響到設(shè)備的效率和能力，而往往磷礦來時為統(tǒng)礦，不易控制物性。因此該種流程的運用中受到一定的限制。就開路工藝流程而言，優(yōu)點是流程簡單、占地少，設(shè)備少和水耗少、原料的適應(yīng)能力強、運行可靠。其缺點是粒度分布較難控制。為了解決上述問題，針對各種不同礦種的物理特性，設(shè)計了各種新規(guī)格磨機,加長了長徑比,以滿足工藝生產(chǎn)對粒度的要求,如φ3200×8000、φ3200×7000、φ2700×6000、φ2700×9000等.φ3200×7000已用于云南磷肥工業(yè)有限公司8萬噸/年磷酸裝置、昆陽磷肥廠8萬噸/年磷酸裝置。而φ2700×6000則用于云南紅磷公司以及××洋豐集團6萬噸/年磷酸裝置?！痢裂筘S集團已生產(chǎn)數(shù)年,運行情況良好。另外在新的磨機中,使用雙倉溢流型球磨機,一個倉為棒磨，另一個倉為球磨，以保證粒度均勻，并能提高產(chǎn)量.磷礦采用兩級破碎磷礦，第二級破碎采用反擊式破碎機，保證磷礦進球蘑機時粒度大大小于以往要求25mm。從而大幅度提高球磨機產(chǎn)量。通過以上比較，很清楚的反映出開路與閉路的各有優(yōu)缺點，對具體項目的工藝流程選擇有決定作用。結(jié)合貴州磷復(fù)肥項目的實際情況和要求,決定該項目采用礦漿制備工藝流程為濕法球磨的開路流程。1。3磷酸生產(chǎn)工序1.3。1磷酸生產(chǎn)工藝的介紹在濕法磷酸生產(chǎn)過程中,主要是得到均勻、粗大、易于過濾和洗滌的磷石膏結(jié)晶,因此，濕法磷酸的生產(chǎn)工藝實際上是磷石膏的結(jié)晶工藝.從磷石膏的結(jié)晶水分類,其工藝可分為以下幾種：二水法（CaSO4·2H2SO4）;半水法（CaSO4·0。5H2SO4）；半水—二水法(CaSO4·0。5H2SO4—CaSO4·2H2SO4）；二水-半水法（又稱再結(jié)晶法）（CaSO4·2H2SO4—CaSO4·0。5H2SO4)；其中半水法和再結(jié)晶法對磷礦的質(zhì)量要求非常高，我國的磷礦儲量雖然較豐富，但都是以含雜質(zhì)較高的中低品位磷礦為主,該磷礦無法滿足半水法和再結(jié)晶法濕法磷酸生產(chǎn)的需要，因此,國內(nèi)的濕法磷酸生產(chǎn)主要以二水法工藝為主;1.3。2磷酸生產(chǎn)過程主要化學(xué)反應(yīng)硫酸分解磷礦生成磷酸溶液和難溶性的硫酸鈣結(jié)晶，總化學(xué)反應(yīng)式為:Ca5F（PO4）3+5H2SO4+5nH2O=3H3PO4+5CaSO4·nH2實際上,反應(yīng)是分兩步進行的.第一步是磷礦和循環(huán)料漿（或返回系統(tǒng)磷酸）進行預(yù)分解反應(yīng),磷礦首先溶解在過量的磷酸溶液中生成磷酸一鈣:Ca5F(PO4）3+7H3PO4=5Ca(H2PO4）2第二步以上述的磷酸一鈣料漿與稍過量的硫酸反應(yīng)生成硫酸鈣結(jié)晶和磷酸溶液:5Ca（H2PO4）2+5H2SO4+5nH2O=5CaSO4·nH2O+10H3PO4根據(jù)生產(chǎn)條件的不同,可以生成二水硫酸鈣（CaSO4·2H2O）、半水硫酸鈣（CaSO4·0.5H2O）和無水硫酸鈣(CaSO4）三種，故上述分子式CaSO4·nH2O中的n可以等于2、0。5或0。相應(yīng)的在濕法磷酸生產(chǎn)上三種基本方法即為二水物法、半水物法和無水物法。本項目采取二水物法工藝生產(chǎn)濕法磷酸。反應(yīng)生成的氟化氫(HF）與磷礦中帶入的二氧化硅（SiO2)生成氟硅酸（H2SiF6）:6HF+SiO2=H2SiF6+2H2O少量的H2SiF6將于SiO2反應(yīng)生成SiF4:2H2SiF6+SiO2=3SiF4↑+2H2O 氣相中的氟主要以SiF4的形式存在,用水吸收后生成氟硅酸（H2SiF6)水溶液并析出硅膠（SiO2·nH2O）沉淀:3SiF4+（n+2）H2O=2H2SiF6+SiO2·nH2O↓ 磷礦中的鐵、鋁、鈉、鉀等雜質(zhì)將發(fā)生下述反應(yīng)：（Fe，AlO3+2H3PO4=2(Fe，Al）PO4+3H2O （Na,K）2O+H2SiF6=（Na，K）2SiF6+H2O 鎂主要存在于碳酸鹽中，磷礦中的碳酸鹽如白云石、方解石等在萃取槽酸解過程中首先被硫酸分解并放出二氧化碳(CO2）：CaCO3+H2SO4=CaSO4+H2O+CO2↑ CaCO3·MgCO3+2H2SO4=CaSO4+MgSO4+2H2O+2CO2↑1.4濕法磷酸工藝技術(shù)介紹1。4.1工藝技術(shù)發(fā)展特點（1）裝置大型化隨著市場對濕法磷酸需求量的增加，為增加產(chǎn)量，提高勞動生產(chǎn)率，降低單位產(chǎn)品投資成本和日常的維修管理費用，從七十年代末，世界磷酸裝置的單系列生產(chǎn)能力（指反應(yīng)槽）不斷增加，到目前為止，日產(chǎn)1000噸P2O5以上的裝置有數(shù)十套,最大單系列能力已達到1800噸P2O5/天，而更大的2650噸P2O5/天裝置正在建設(shè)之中。（2）目前世界上共有濕法磷酸生產(chǎn)裝置350套左右，其中80％以上用二水法生產(chǎn)，二水法生產(chǎn)的磷酸約占世界濕法磷酸生產(chǎn)總量的85%。為進一步節(jié)約能耗，降低磷礦和硫酸消耗，世界各國競相研究開發(fā)半水法(HH）和再結(jié)晶法（HDH或DHH)工藝。目前半水法最大能力已達1500t/dP2O5,半水—-二水法的單系列最大能力為1100噸P2O5/天。但隨著世界磷礦品位的降低和雜質(zhì)含量的增加，二水法流程因其對磷礦的適應(yīng)性和工藝的可靠性，穩(wěn)定性較強，在大型磷酸裝置工藝中仍占主導(dǎo)地位,正在建設(shè)的2650噸P2O5/天裝置即采用二水法JACOBS工藝。1。4。2世界上濕法磷酸工藝情況下表1—1列出了世界上濕法磷酸工藝情況：表1—3濕法工藝概況工藝路線工藝專利及其擁有者建廠數(shù)備注二水法工藝普萊昂Prayon140吉科布斯—道爾科Jacobs—Dorr 29羅納普朗克Rhone—Poulenc70現(xiàn)為Krebs—SpeichimSIAPE11費森斯(N.H)Fisons8辛馬斯特-布雷耶7斯溫森Swenson8凱洛格—洛普克Kelloy—Lupka 1半水法工藝費森斯（N。H) 7西方石油公司OXY5前蘇聯(lián)半水法流程許多未出口多木Tomo1建在本公司TVA泡沫法僅作試驗室試驗日本鋼管公司（NKK)和魯姆斯流程-Lumas僅作工業(yè)試驗半水二水再結(jié)晶工藝日本日產(chǎn)H法NissanH 26日本鋼管公司(NKK）11日本三菱7厄爾泰流程二水半水再結(jié)晶工藝辛特雷爾—普萊昂 11費雷格特（DDR)流程半水二水再結(jié)晶濃酸流程費森斯 3日產(chǎn)C法2另一個在建吉科布斯—道爾科HYS1后改為二水法西方石油公司OXY 僅作中試鋼管公司（NKK)和魯姆斯流程僅作試驗室試驗阿爾巴特羅流程1后停產(chǎn) 辛馬斯特—布雷耶和厄爾泰流程僅有專利由上表可以看出，由比利時普萊昂(Prayon）公司的二水物工藝，在世界各地的二水法流程中被采用的數(shù)目最多，其產(chǎn)量約占磷酸總產(chǎn)量的一半。其次是法國的羅納普朗克(Rhone—Poulenc）流程、吉科布斯—道爾科（Jacobs-Dorr)等。國內(nèi)近幾年陸續(xù)建成的十幾套大型磷酸裝置以及六七十年代建成的中小型磷酸裝置幾乎全部采用的是二水法工藝。1。4.3磷酸工藝技術(shù)方案的比較與選擇二水法工藝技術(shù)成熟，操作穩(wěn)定可靠，單系列規(guī)模大，對磷礦的適用性強，操作靈活，作業(yè)率高，維修工作量小。磷礦可采用濕磨,礦漿加料，能耗低，投資省,環(huán)境好,計量容易，國內(nèi)通過引進技術(shù)已建成了幾個規(guī)模較大的工廠，在設(shè)計、設(shè)備制造、生產(chǎn)操作等多方面積累了豐富的經(jīng)驗，對于中小型規(guī)模的磷酸裝置,所有設(shè)備均可以國產(chǎn)化,從而降低總投資.因此,本工程選用二水法磷酸工藝.1.5二水法工藝技術(shù)的比較和選擇1.5。1二水法工藝技術(shù)介紹二水法工藝技術(shù)有多種,在國內(nèi)大型裝置中已有Prayon工藝、R—P工藝和Jacobs—Dorr工藝,這幾種工藝過濾部分的機型有帶式過濾機、翻盤式過濾機和轉(zhuǎn)臺式過濾機，反應(yīng)部分各有特點:Prayon工藝采用多格槽反應(yīng)器，每格中安裝一臺軸流式透平槳，通過建立硫酸濃度梯度來保持未反應(yīng)和共晶的P2O5損失最低，提高了P2O5回收率，降低了動力消耗。采用低位閃蒸冷卻技術(shù)，利用大流量軸流泵把循環(huán)料漿通過真空冷卻器蒸發(fā)水來冷卻，料漿進出溫度差約2℃Jacobs—Dorr工藝采用環(huán)形單槽反應(yīng)器，單槽中每區(qū)安裝一個45°折葉透平槳.也采用低位閃蒸冷卻技術(shù)，除大流量的冷卻料漿循環(huán)外，還專門安裝了一臺熱料漿循環(huán)泵，大大增加了了整個反應(yīng)系統(tǒng)的循環(huán)比，改善了石膏的結(jié)晶，并具有高的過濾強度。（3）R—P工藝采用無分室?guī)е行臄嚢杵鞯膯尾鄯磻?yīng)器,磷礦的溶解和生成石膏都是在均勻SO3濃度條件下完成.采用料漿拋灑冷卻技術(shù)，為增加空氣流與料漿的高效二水法工藝技術(shù)的比較（1）Prayon工藝和Jacobs工藝均配有熟化槽，R—P工藝也由單槽發(fā)展為雙槽,其設(shè)計對礦種變化具化較強的適用性，可根據(jù)礦種變化，改變硫酸加料點，控制反應(yīng)料漿的硫酸濃度梯度，優(yōu)化反應(yīng)操作條件，以獲得最高的P2O5回收率.（2）以上三種磷酸反應(yīng)工藝技術(shù)在世界上都有相當數(shù)量的建廠實例，技術(shù)成熟可靠,在國內(nèi)這三種技術(shù)都已引進.1.5。3二水法工藝技術(shù)選擇經(jīng)比較看出,采用R-P雙槽能耗低,流程簡單,投資低,設(shè)備臺數(shù)少等優(yōu)點,結(jié)合工程特點及業(yè)主要求，本可研報告采用二水物工藝，磷酸反應(yīng)槽采用雙槽單槳,攪拌器選用可調(diào)角度,變截面，節(jié)能型攪拌器,盤式過濾機過濾.該流程在國內(nèi)已有成功的實踐經(jīng)驗，可節(jié)省投資，靈活操作，設(shè)備全部國產(chǎn)化.1。6磷酸生產(chǎn)主要設(shè)備選擇1。6.1球磨機磨礦設(shè)備有多種，如較早出現(xiàn)的雷蒙磨，近年國內(nèi)引進裝置中有過的棒磨機以及國內(nèi)迄今在磷銨裝置中使用最普遍的球磨機。雷蒙磨能耗和噪聲較大，引進的棒磨機使用效果并不十分理想，故本裝置仍選用球磨機（濕磨)，其操作穩(wěn)定可靠，噪聲小，環(huán)境潔凈。磨機規(guī)格為:φ2700×60001。6.2萃取槽的選擇1。6.2.1國內(nèi)推薦使用的萃取技術(shù)在我國前期建設(shè)的濕法磷酸生產(chǎn)線一般采用同心圓多槳單槽流程，隨著國外技術(shù)的不斷引進及單套磷酸生產(chǎn)生產(chǎn)規(guī)模的擴大，單槽單槳及方格多槽在我國也不斷得到采用.但多格方槽在生產(chǎn)過程中所需的回漿需要一臺低揚程、大流量的料漿泵提供,而且物料在反應(yīng)過程中產(chǎn)生的熱量需要特殊的料漿真空冷卻裝置移出，一次投資相應(yīng)較大；單槳單槽流程采用沒有分隔的單體萃取槽,而且槽上只設(shè)置一只攪拌槳，因此結(jié)構(gòu)簡單；同時單槽單槳裝置由于槽內(nèi)沒有分隔區(qū),上部具有較大的空間，有利于料漿的傳熱過程,因此在該槽中采用結(jié)構(gòu)簡單的料漿表面冷卻器即可達到移走萃取槽中多余反應(yīng)熱的目的。單槽單槳在滿足磷酸生產(chǎn)主要目標方面具有以下獨特優(yōu)點：⑴可獲取最大的磷得率單槽單槳萃取流程除能滿足磷石膏結(jié)晶長大所需的充分的時間外，同時較大的回漿可消除萃取槽加料處的過飽和狀況，為磷石膏晶體成長提供有利的條件，同時均勻的、具有一定強度的攪拌也使系統(tǒng)中得到均一的SO3—2濃度，減少萃取過程造成的晶間損失,以獲得較高的磷得率.⑵最少的投資對于一定的料漿停留時間而言,采用單槽單槳時的建設(shè)投資比采用其它流程要少得多。同時，采用單槽單槳可為結(jié)晶過程提供良好的條件,所需反應(yīng)時間可以比相應(yīng)的多槽系統(tǒng)短一些,得到的磷石膏結(jié)晶也相應(yīng)的要好一些.⑶最小的維修工作量由于采用了單槳，又不需要料漿循環(huán)泵,不僅消耗動力省，而且對設(shè)備的維修工作也要比一般流程少得多。⑷最大的磷酸純度成品磷酸中游離硫酸含量比一般為低,在1。3～1.7%H2SO4之間，為此，磷酸的純度顯然比較高。⑸磷礦的反應(yīng)完全單槽系統(tǒng)中，磷礦的加入和成熟料漿的取出都在同一單槽中進行,難免會有一小部分未分解的料漿走短路跑出來。但是，長期以來的生產(chǎn)實踐表明，由于磷礦的反應(yīng)速度非?？?，這類損失已經(jīng)減少到了不重要的程度.在國外，摩洛哥的最大單槽容積為800m3，同時羅納普朗克公司已經(jīng)能夠提供容積為2000m3的單槽。我國早在19世紀90年代初于江西貴溪化肥廠成功地引進了法國羅納—普朗克公司的容積為775m3單槽單槳，其設(shè)計生產(chǎn)規(guī)模為12萬噸/年100%P2O5。綜上所述,單槽單槳濕法磷酸萃取流程在實際生產(chǎn)過程中具有較大的優(yōu)勢，因此本流程擬采用該流程制取磷酸。1.6。2。2萃取槽的比較在二水法濕法磷酸生產(chǎn)工藝中，具有代表性的萃取槽工藝技術(shù)為：同心圓多槳單槽流程［吉科布斯—道爾（Jacobs—Dorr）]；方格多槽（第四代)[普萊昂（Prayon）]；單槽單槳［羅納—普朗克（Rhone—Poulenc）]等流程。萃取槽的比較詳見表1—4表1—4萃取槽技術(shù)比較序號比較內(nèi)容多格方槽單槳單槽同心圓槽1磷酸能力275t/dP2O5400t/dP2O5670t/dP2O52操作容積494m780m1563m3攪拌槳功率KW1852808634料漿冷卻低位閃蒸冷卻拋灑冷卻低位閃蒸冷卻5單位體積功率0。3745KW/m30.36KW/m30.5521KW/m36每天每噸P2O5需要容積m3/(dtP2O5）1。801.952.331.6.2.3萃取槽的選擇⑴萃取槽：磷銨主萃取槽槽體采用以花崗巖為骨料的300#鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)，槽體內(nèi)壁襯丁基橡膠板、碳磚防腐層，底部設(shè)圓臺防磨層；槽體內(nèi)部均布六塊擋板，其主要目的是為了消除槽中心的“圓柱狀回轉(zhuǎn)區(qū)”，改變槽內(nèi)料漿流態(tài),使料漿的徑向、周向和軸向流速重新分布，由于軸向流速明顯增大，使料漿形成強大的循環(huán)流，這股循環(huán)流,既有很強的對流循環(huán)作用，又有很強的湍流擴散能力，因而能獲得均勻的CaSO4·2H2O結(jié)晶顆粒，同時攪拌功率較小。⑵萃取槽攪拌槳：萃取槽攪拌槳采用螺旋變截面推進式攪拌槳，該種攪拌槳軸向流速大，體積循環(huán)倍率大,自葉片軸向推出的料漿流速較高，并吸收周圍低速漿流，使得低速料漿和高速料漿合成全部循環(huán)流量。槽內(nèi)料漿的這種循環(huán)流動涉及到整個攪拌槽，起到體積循環(huán)作用，把槳葉排出料漿的能量傳遞到槽體各處，同時將槽內(nèi)各處流體順次循環(huán)到具有強烈攪拌作用的槳葉近旁，造成強烈的混合與擴散，料漿表面液膜不斷更換新，確保萃取反應(yīng)順利進行。該種攪拌槳可使槽內(nèi)料漿每24秒循環(huán)一次，循環(huán)量為32。8m3/s，循環(huán)倍率(循環(huán)量與排出量之比）約為700；萃取槽的單位容積能耗為0.36kwh/m3。由于采用軸向推力槳葉料漿循環(huán)倍率大，使料漿中游離SO4-2含量的濃度小于1。5g/t，防止了因局部SO4—2過量造成磷礦包裹現(xiàn)象，降低了為分解磷礦P2O5損失,也防止了因局部SO4—2過低而產(chǎn)生的共晶P2O5損失。⑶萃取槽料漿表面冷卻器：萃取槽槽頂裝有4臺料漿表面冷卻器,均為螺旋狀。料漿表面冷卻器螺旋直徑為280mm，轉(zhuǎn)速為1040r/min,螺旋插入料漿深度為350mm。表面冷卻器運轉(zhuǎn)時，浸入料漿的螺旋槳料漿拋灑成液滴狀，增大料漿液面與空氣接觸的比表面積，強化冷卻空氣的冷卻效果。該種料漿冷卻方式結(jié)構(gòu)簡單，運行費用低,冷卻效果較好。1.6。3過濾設(shè)備的選擇1.6。3。1UCEGO轉(zhuǎn)臺過濾機介紹:UCEGO轉(zhuǎn)臺過濾機是法國比奇內(nèi)-圣戈邦與比利時聯(lián)合化學(xué)公司聯(lián)合開發(fā)的，現(xiàn)國內(nèi)已經(jīng)有廠家進行生產(chǎn).該機主要部件有水平轉(zhuǎn)臺、轉(zhuǎn)臺驅(qū)動裝置、真空錯氣盤、周邊膠帶擋料裝置、卸料螺旋裝置、濾布沖洗裝置、料漿及洗滌水加料箱等。轉(zhuǎn)臺式過濾機按過濾程序化分為初濾區(qū)、過濾區(qū)、一洗區(qū)、二洗區(qū)、三洗區(qū)、濾餅卸料區(qū)、濾布沖洗區(qū)和濾布吸干區(qū).有效過濾面積分配為初濾區(qū)5％、過濾區(qū)18％、一洗區(qū)29。5%、二洗區(qū)19。5%、三洗區(qū)28%。該機的特點是結(jié)構(gòu)緊湊,磷石膏過濾、洗滌效果較好，磷損失、裝置運行費用都相對較低。1。6.3.2轉(zhuǎn)臺式過濾機對5萬噸/年磷酸裝置的規(guī)模，按過濾強度4t/d·m2計算，需要的有效過濾面積為41.7m2.國內(nèi)已有成熟的中、小型轉(zhuǎn)臺式過濾機的制造經(jīng)驗。因此,在考慮一定的富裕量后,擬選用1臺總過濾面積55m總過濾面積：55m有效過濾面積:42m功率：11kW1。6.3。3過濾機的選擇過濾機是磷酸與石膏分離的關(guān)鍵設(shè)備。磷酸裝置的過濾機常用的有三種：盤式過濾機、帶式過濾機、轉(zhuǎn)臺式(UCEGO)過濾機.大型UCEGO過濾機國內(nèi)已能制造,帶式過濾機在國內(nèi)磷酸工廠中雖已應(yīng)用，但大型的機器仍需依賴進口，一臺80m2的帶式過濾機價格高達70傾覆盤式過濾機性能穩(wěn)定、可靠,容易控制，使用壽命長，國內(nèi)已有多年制造和使用經(jīng)驗?？偯娣e為120m2的過濾機已在運行中。而轉(zhuǎn)臺式過濾機運轉(zhuǎn)平穩(wěn)，占地面積省,維修工作量少，本可研選用轉(zhuǎn)臺過濾機。1。6.4尾氣洗滌設(shè)備的選擇國外目前使用最多的是噴淋錯流填料床尾氣洗滌系統(tǒng)，其最大的優(yōu)點是氣體呈水平運動，而液體呈垂直運動,液氣比較高，填料可充分沖洗；可采用逐段降低洗滌液濃度的方法將各洗滌段串聯(lián)，以達到很高的洗滌效率。國內(nèi)引進的磷酸裝置中多采用這種洗滌器。國內(nèi)自行設(shè)計的尾氣洗滌器多采用文丘里洗滌器.其特點是結(jié)構(gòu)簡單，投資少，易操作.因此，尾氣洗滌系統(tǒng)擬選用文丘里洗滌器,同時為彌補單級吸收效率低的缺點，擬在文丘里之后加一個旋風噴淋洗滌塔或填料塔.磷酸生產(chǎn)工藝磷酸生產(chǎn)工藝流程磷酸生產(chǎn)工藝流程簡介自礦漿崗位來的磷礦漿經(jīng)計量后進入萃取槽;硫酸自硫酸計量槽硫酸泵來，經(jīng)計量后進入萃取槽;淡磷酸由過濾崗位的濾液、一洗液、二洗液混配后組成,經(jīng)過濾泵崗位計量后進入萃取槽.在萃取槽中磷礦漿和硫酸反應(yīng)生成磷酸和二水硫酸鈣結(jié)晶，同時逸出含氟廢氣。成熟料漿經(jīng)料漿泵送去過濾崗位進行過濾。萃取反應(yīng)過程產(chǎn)生的含氟廢氣、水蒸氣由尾氣風機抽出,經(jīng)洗滌后排放。為保證萃取槽反應(yīng)溫度的穩(wěn)定，利用料漿拋撒冷卻器將料漿在萃取槽上部空間形成液滴狀，以增大液體與空氣接觸的表面積，起到降低料漿溫度的作用,同時采取調(diào)節(jié)風機風量的措施來達到維持料漿溫度的目的.由過濾崗位大氣冷凝器來的冷凝液進入除沫塔，經(jīng)洗滌循環(huán)泵打入文氏管洗滌器對由萃取槽逸出的含氟廢氣進行洗滌,廢氣經(jīng)洗滌降溫后，由除沫器除去氣體中夾帶的霧沫，經(jīng)排風機抽送至尾氣煙囪放空。含有氟硅酸的洗滌液經(jīng)洗水泵打至過濾崗位沖洗濾布。由萃取崗位送來的磷酸料漿經(jīng)料漿布料器布料后進入翻盤式過濾機,完成初濾、過濾、一洗、二洗、反吹、排渣、沖洗、吸干等程序，獲得的初濾液、濾液、一洗液和二洗液通過過濾機下錯氣盤各區(qū)及連接管道至各自的三通管式氣液分離管，三通分離器上部與環(huán)形真空氣室連接，在真空抽吸的作用下氣體進入環(huán)形氣室，經(jīng)除沫器除去霧沫后，進入大氣冷凝器與來自冷卻水槽的水接觸，使氣體中的水蒸氣、酸性氣體等經(jīng)冷凝除去,進入真空泵進口，并經(jīng)出口管道排空。過濾、洗滌由一臺真空泵完成；濾布吸干及反吹由另一臺真空泵完成，該泵利用負壓抽吸沖洗后的濾布中所含的水分，抽出的氣體則作為濾餅反吹用。液相靠自身重力經(jīng)各自的大氣腿連接至濾液、一洗和二洗液泵,按萃取崗位對淡磷酸濃度的要求配酸后送至萃取槽，多余的濾液作為成品酸送入成品酸儲槽。經(jīng)充分洗滌的磷石膏經(jīng)反吹排渣后進入干渣斗，并經(jīng)皮帶輸送機輸送至石膏堆場。沖洗濾布水進入石膏漿槽，經(jīng)石膏漿泵加壓后送至過濾崗位一洗水分布器作為磷石膏一洗水用.二洗水由磷銨工段送來,經(jīng)加熱調(diào)整溫度后進入過濾崗位二洗水分布器對磷石膏進行第二次洗滌。成品磷酸根據(jù)硫基復(fù)合肥及磷銨生產(chǎn)需要分別送至兩工序.磷酸生產(chǎn)工藝流程圖磷酸生產(chǎn)工藝流程詳見圖2—1磷酸生產(chǎn)工藝方框流程圖50mm＜＜50mm細碎球磨粗碎篩細碎球磨粗碎篩分磷礦石混和萃混和萃取真空中和真空過濾硫酸來自硫酸裝置氟氣去氟吸收系統(tǒng)磷酸連續(xù)沉降磷石膏磷酸連續(xù)沉降磷石膏洗滌磷酸儲槽磷酸儲槽尾氣洗滌放空尾氣洗滌圖2—1磷酸生產(chǎn)方框工藝流程圖生產(chǎn)物料平衡年產(chǎn)20萬噸磷酸一銨裝置物料平衡見圖1-298％硫酸14。06磷礦漿2.。56水30。67空氣3。91磷石膏磷酸42.33尾氣4。5磷酸20%P2O527.7820％P2O520。252爐氣粉狀磷酸一銨109.2粉狀磷酸一銨尾氣139。9氨2。7成品20圖2-2年產(chǎn)20萬噸磷酸一銨裝置物料平衡圖單位：萬噸/年生產(chǎn)裝置的磷平衡生產(chǎn)裝置的磷平衡詳見圖1—3裝置磷平衡圖粉塵排放損失2.91損耗254。21損耗873.23磷酸一銨裝置磷酸裝置磷酸一銨裝置磷酸裝置破碎原料礦石24513.7724510。8641915.49P：15982.96磷酸一銨產(chǎn)品36938。03圖2—3裝置磷平衡圖單位:噸/年2.3磷酸生產(chǎn)主要設(shè)備一覽表磷酸生產(chǎn)主要設(shè)備詳見表2—1表2-1磷酸生產(chǎn)主要設(shè)備一覽表序號設(shè)備名稱規(guī)格數(shù)量備注1硫酸計量槽 φ6000×600012硫酸泵 Q=15m3/h,H=20m33反應(yīng)槽 φ7000×65002 4料漿泵 Q=80m3/h，H=25m25洗滌塔循環(huán)泵 Q=25m3/h，H=32m26文丘里吸收塔 喉徑φ50017尾氣排風機 Q=50000m3/h18轉(zhuǎn)臺過濾機 F總=55m2,F有效=42m219濾洗液中間槽 7200×3000×2400110消化槽 φ5000×4500111濾液泵 Q=50m3/h,H=25m2磷酸一銨生產(chǎn)技術(shù)磷酸一銨工藝技術(shù)的選擇和比較磷酸濃度的確定磷銨生產(chǎn)常用氣氨與磷酸中和，因磷酸濃度的不同,粉狀磷銨的生產(chǎn)方法又分為兩大類,一類是將萃取磷酸濃縮到48％左右,與氣氨加壓中和，利用氨與磷酸的反應(yīng)熱在噴粉塔內(nèi)自熱干燥，這類方法稱為“濃酸法”;另一類是將萃取磷酸直接與氣氨中和，通過料漿濃縮蒸發(fā)部分水分后，再進入噴霧塔與熱空氣進行脫水干燥，得到粉狀磷銨，此類方法稱為“稀酸法“。與“濃酸法”相比，“稀酸法”對磷礦要求較低，生產(chǎn)過程對設(shè)備的耐腐蝕要求也較低，且操作更為方便，由于采用熱空氣干燥,所得到的粉狀磷銨中含水量一般控制在2.5％以下，有效地防止了粉狀磷銨因堆放而導(dǎo)致的結(jié)塊。從工程投資上分析，磷酸濃縮裝置的投資比料漿濃縮較高，雖然采用“稀酸法”在噴霧干燥裝置上的投資比“濃酸法"高，但從整個工程上進行投資比較，采用“稀酸法”的投資仍比“濃酸法"略低。從能耗上進行比較,“濃酸法”熱利用率比“稀酸法”高,但磷銨生產(chǎn)中原材料消耗占生產(chǎn)成本70％以上,能耗所占的生產(chǎn)成本很低,所以能耗的多少不是決定工藝方案選擇的主要因素。綜合上述兩種方法的優(yōu)缺點，本項目可研報告選擇“稀酸法”工藝.中和方法的確定磷酸與氨中和方式有好幾種，一般有槽式中和、管式中和、加壓中和及快速氨化中和。對料漿濃縮裝置而言，國內(nèi)大多采用槽式中和方式。而快速氨化蒸發(fā)器是前蘇聯(lián)開發(fā)的一種新型高效氨化反應(yīng)器，它借助氣氨高速噴射進入溶液所產(chǎn)生的動力和巨大的中和熱使溶液產(chǎn)生溫差，而使液體在循環(huán)管中高速循環(huán)流動，并使氣液強烈湍動混合，由于氣氨進入磷酸的傳質(zhì)過程得到強化，從而大大加快了反應(yīng)速度,縮短了停留時間。由于循環(huán)管徑只有400mm左右，因而可充分利用中和熱蒸發(fā)水分，與槽式流程相比，可降低能耗，但該技術(shù)操作要求較高。本項目可研報告選擇快速氨化蒸發(fā)器中和方式。磷銨料漿霧化方式的選擇霧化方式的介紹磷銨料漿的霧化一般有三種方式：即離心式、氣流式和壓力式。離心式對料漿的水分波動適應(yīng)性較強，產(chǎn)量可以在較大范圍內(nèi)調(diào)節(jié)，但噴霧塔徑較大,對噴盤的加工、安裝要求較高.氣流式操作方便，通過調(diào)節(jié)霧化介質(zhì)（壓縮空氣）的流量及壓力可以調(diào)節(jié)產(chǎn)品的粒度，噴頭磨損小,維修更換少，但動力消耗大，一般用在中小型噴霧裝置上。壓力式操作穩(wěn)定，產(chǎn)生粒子均勻,動力消耗少，但磨損大,噴頭更換頻繁。目前國內(nèi)同類裝置上大多采用壓力霧化方式，所以本項目可研報告采用壓力霧化工藝。霧化方式的選擇減少在噴霧塔上結(jié)疤的機率,關(guān)鍵在于噴出的磷銨濕料在未碰到塔壁前其粒子表面就已干燥，與逆流方式相比，順流方式更能使噴出的磷銨料漿在短時間內(nèi)脫去大部分水分,減少磷銨料漿在噴霧塔上結(jié)疤的機率,而采用逆流方式噴霧塔內(nèi)結(jié)疤現(xiàn)象也不嚴重,而且因為料在塔內(nèi)停留時間長,尾氣出塔溫度只有60℃，不易產(chǎn)生粉狀磷銨過熱現(xiàn)象。本方案選擇逆流方式，有關(guān)測定表明,逆流方式的噴霧干燥塔的容積傳熱系數(shù)比順流方式高.干燥介質(zhì)可以選擇熱爐氣。熱爐氣的氣溫高，相應(yīng)設(shè)備生產(chǎn)強度大，投資省。本項目可研報告選擇逆流方式的噴霧干燥塔磷銨生產(chǎn)工藝的介紹磷銨生產(chǎn)流程以濕法磷酸中二水物法生產(chǎn)所得的稀磷酸生產(chǎn)磷酸銨時，以“中和”與“濃縮"的先后次序可以分為“傳統(tǒng)法”和"料漿法”兩類生產(chǎn)工藝。傳統(tǒng)法生產(chǎn)磷酸銨的工藝傳統(tǒng)法生產(chǎn)磷銨是將萃取的含P2O528％磷酸進行濃縮到40~50%左右P2O5的濃磷酸,然后通過磷酸預(yù)中和、轉(zhuǎn)鼓氨化造粒等工序生產(chǎn)磷酸銨類肥料，該種肥料含氮量可達到18％，含磷最高為48％左右；該種流程的典型代表為美國TVA預(yù)中和—氨化造粒流程,該流程既可生產(chǎn)磷酸二銨，也可用于生產(chǎn)磷酸一銨。其原則流程為在預(yù)中和器中用氨中和40%P2O5的磷酸，控制NH3:H3PO4摩爾比1。35~1。40,此時中和反應(yīng)熱使料漿溫度升到沸點（約115℃），并氣化一部分水后,料漿含水16-20％,再用泵送到氨化造粒機。料漿噴灑在返料細顆粒上進行滾動造粒,同時與伸入料層的氨分布管放出的氣氨進行中和反應(yīng),將中和度提高到1。8～2。0，這時反應(yīng)熱將使料漿水分進一步蒸發(fā)。從氨化造粒機出來的濕顆粒進入轉(zhuǎn)鼓干燥機。干燥機進口熱風溫度200℃左右,出口85～90℃,干燥后物料溫度80℃。經(jīng)提升、篩分后大于6篩目（3。327mm）的粗顆粒經(jīng)破碎后于小于12篩目(1。397mm)的細顆粒作為返料回到造粒機，合格顆粒經(jīng)冷卻后部分作產(chǎn)品，部分回造粒機調(diào)節(jié)返料倍數(shù)。返料比為2.5～4倍。干燥機和冷卻機出口氣體中的粉塵先經(jīng)旋風除塵后,再用稀磷酸洗滌。由于氨化造粒機出口氣體溫度較低，濕度大，不能用旋風除塵器除塵,故與預(yù)中和排出的氣體一起用稀磷酸洗滌除塵，由于氨化造粒機的氨逸出率較大，嚴重時可達20～25%，必須采取有效的回收措施。這一流程也用于生產(chǎn)磷酸一銨，這是預(yù)中和器控制NH3：H3PO4摩爾比0。6，相應(yīng)的磷酸銨溶解度較高，有利于料漿泵輸送，然后在造粒機中通氨至摩爾比1.0左右，也可以在預(yù)中和器中控制NH3：H3PO4摩爾比1.4，而在造粒機中加入磷酸，使NH3：H3PO4摩爾比降至1。0。由于磷酸一銨的氨化反應(yīng)熱較少，蒸發(fā)的水量也減少，因此要求所用的磷酸濃度不能低于48%。TVA流程的一項改進是用一個管式反應(yīng)器來取代預(yù)中和槽.這種流程更為簡單，且所需費用比槽式中和器少。上述預(yù)中和—氨化造粒的方法，在國內(nèi)已達成熟階段。但該種工藝所要求的磷礦質(zhì)量較高，我國大部分磷礦的質(zhì)量達不到采用該工藝的要求。料漿法生產(chǎn)磷酸銨類肥料的工藝料漿濃縮法生產(chǎn)磷酸類肥料的工藝是成都科技大學(xué)與四川銀山磷肥廠于1984年聯(lián)合研制開發(fā)成功的，現(xiàn)國內(nèi)絕大多數(shù)磷銨廠都采用這種工藝。該種工藝的特點是避免了含雜質(zhì)較高的濕法磷酸在濃縮過程造成設(shè)備、管道堵塞的狀況，減少了磷的損失，該種流程特別適用于利用我國中低品位磷礦生產(chǎn)磷銨。料漿濃縮法生產(chǎn)磷酸銨類肥料的流程由磷酸中和、磷銨料漿濃縮、干燥三部分組成。磷酸中和有槽式中和、管式中和以及快速氨化三種具有代表性的流程,現(xiàn)普遍采用管式中和和快速氨化兩種流程；快速氨化流程又分自然循環(huán)和強制循環(huán)兩種,該兩各種方法都可以利用中和產(chǎn)生的反應(yīng)熱移走一部分料漿中的水分，同時所產(chǎn)生的二次蒸汽又可以用作Ⅱ效加熱濃縮的熱源，減少一次蒸汽的使用量。磷銨料漿濃縮部分現(xiàn)普遍采用雙效濃縮工藝,但采用強制循環(huán)快速氨化裝置后，為使二次蒸汽得到充分利用,適當加大Ⅱ效加熱器的加熱面積是十分有利的，故采用兩效三體濃縮流程。干燥部分有噴漿造粒和噴霧干燥兩種流程，噴漿造粒流程由噴漿造粒干燥機、冷卻、篩分、破碎以及流體輸送、固體物料輸送以及熱風爐、空氣鼓風機、尾氣除塵洗滌系統(tǒng)等設(shè)備構(gòu)成，該流程投資費用、運行費用都較高，而且生產(chǎn)的顆粒狀產(chǎn)品的適用面較窄，因此除生產(chǎn)磷酸二銨使用外，現(xiàn)在建設(shè)的磷酸一銨生產(chǎn)線很少采用；目前生產(chǎn)磷酸一銨普遍采用噴霧干燥工藝,該工藝由高壓柱塞泵、噴霧干燥塔以及空氣加熱器、空氣鼓風機、除塵裝置組成，該流程結(jié)構(gòu)簡練，建設(shè)費用、運行費用都相對較低。本磷酸一銨生產(chǎn)流程考慮到產(chǎn)品的使用對象，擬采用強制循環(huán)快速氨化-兩效三體料漿濃縮-高塔噴霧干燥為基本流程。磷酸一銨工藝生產(chǎn)流程磷酸一銨工藝生產(chǎn)流程詳見圖3-1粉狀磷酸一銨方框工藝流程圖稀磷酸磷酸中間槽稀磷酸磷酸中間槽按比例加入氣氨緩沖罐液氨蒸發(fā)給料槽快速氨反應(yīng)器按比例加入氣氨緩沖罐液氨蒸發(fā)給料槽快速氨反應(yīng)器蒸汽（外供)過料泵過料泵加料泵加料泵Ⅱ效蒸發(fā)系統(tǒng)Ⅱ效蒸發(fā)系統(tǒng)Ⅰ效蒸發(fā)系統(tǒng)料漿循環(huán)泵閃蒸室Ⅰ效蒸發(fā)系統(tǒng)料漿循環(huán)泵閃蒸室溢流冷卻水料漿收集槽排出蒸汽料漿收集槽液封槽混合冷凝器液封槽混合冷凝器磷銨料漿泵磷銨料漿泵排出冷凝水風機熱風爐風機熱風爐料漿高位槽料漿高位槽熱風塔底進入磷銨料漿磷銨料漿高壓泵運輸、冷卻噴霧干燥塔過濾器運輸、冷卻噴霧干燥塔過濾器成品包裝倉庫堆存成品包裝圖3—1粉狀磷酸一銨方框工藝流程圖磷銨生產(chǎn)工藝介紹4。1生產(chǎn)工序中和工序由氨站來的液氨進入液氨蒸發(fā)器，在此用蒸汽加熱蒸發(fā)成氣氨，經(jīng)氣氨緩沖罐進入快速氨化反應(yīng)器.來自磷酸裝置的稀磷酸進入裝置內(nèi)的磷酸中間槽,用磷酸泵送入快速氨化反應(yīng)器內(nèi)與氨進行中和。為控制快速氨化反應(yīng)器內(nèi)的料漿中和度,磷酸與氣氨必須進行流量比例調(diào)節(jié)后同時加入快速氨化反應(yīng)器。磷酸和氨在快速氨化反應(yīng)器內(nèi)生成磷銨料漿,溢流入蒸發(fā)給料槽，再用加料泵送入Ⅱ效蒸發(fā)系統(tǒng)的閃蒸室內(nèi)，隨同循環(huán)料漿在系統(tǒng)內(nèi)藉料漿循環(huán)泵進入Ⅱ效加熱器作強制循環(huán)蒸發(fā)。經(jīng)初步濃縮的料漿用過料泵送入Ⅰ效蒸發(fā)系統(tǒng)，再次濃縮至規(guī)定濃度，然后溢流至料漿收集槽.4。1。2濃縮工序磷銨料漿進入Ⅱ效閃蒸室，被Ⅱ效料漿循環(huán)泵抽送至Ⅱ效料漿加熱器,在加熱器中,料漿走管內(nèi)，Ⅰ效閃蒸室來的二次蒸汽在管外作為加熱熱源，磷銨料漿被加熱后進入閃蒸室進行閃蒸蒸發(fā)。Ⅱ效閃蒸室為負壓狀況,故其沸點溫度較低，料漿在此情況下除去部分水分后重新沿閃蒸室下降管回到循環(huán)泵，重復(fù)加熱、閃蒸過程，在此過程中，隨著水分的蒸發(fā)，磷銨料漿得到濃縮。濃縮到一定含水的磷銨料漿自Ⅱ效循環(huán)泵出口與Ⅰ效循環(huán)泵進口的連接管道，利用兩泵進出口的壓力差進入Ⅰ效循環(huán)系統(tǒng),經(jīng)Ⅰ效循環(huán)泵壓送至Ⅰ效加熱器，在加熱器中以低壓蒸汽為加熱熱源，其循環(huán)過程與Ⅱ效相同，但不同的時期閃蒸過程是在微正壓情況下進行的，閃蒸出的高于100℃的二次蒸汽經(jīng)管道送至Ⅱ效加熱器作為加熱熱源，這樣能源能夠得到充分利用.隨著水分蒸發(fā)磷銨料漿得到進一步濃縮，當達到要求含水后，通過管道送至干燥崗位。Ⅰ效料漿加熱器所用的蒸汽由蒸汽總管來的低壓蒸汽提供，Ⅰ效閃蒸室排出的二次蒸汽于中和閃蒸室排出的二次蒸汽混合后,作為Ⅱ效料漿加熱器的加熱熱源.Ⅱ效閃蒸室閃蒸出的水蒸氣進入大氣冷凝器，被循環(huán)水冷卻冷凝后，由于氣體體積的縮小，使Ⅱ效閃蒸室獲得足夠的真空度。4.1。3干燥來自磷銨濃縮裝置濃縮后的磷銨料漿由料漿泵從料漿收集槽送至料漿高位槽，再由料漿高位槽流至過濾器過濾后,用高壓泵打至噴霧干燥塔頂部的噴嘴,出噴嘴中和液呈霧狀,由塔頂往下運行。來自熱風爐的熱風進入噴霧干燥塔塔底沸騰床層,與料霧逆流干燥,使霧化的料漿迅速蒸發(fā)、干燥.塔底得到的粉狀磷銨流入螺旋輸送機進入膠帶輸送機送到成品包裝車間。蒸發(fā)出的水分進入氣相，隨出塔尾氣從塔頂進入凈化系統(tǒng)，經(jīng)除塵后排空.干燥尾氣先進入降塵室,由降塵室收集下來的粉塵流入返料膠帶輸送機,一并送至成品皮帶。出除塵器的尾氣經(jīng)過噴射洗滌塔進一步除塵、洗滌后放空.洗滌塔內(nèi)的循環(huán)吸收液達到一定濃度后送入中和料漿蒸發(fā)給料槽回收利用。磷酸一銨成品由膠帶輸送機送至兩成品貯斗，成品貯斗各接一臺自動