焊接施工方案及工藝措施

第一節(jié) 焊接施工方案及工藝措施一) 焊接專業(yè)施工總體安排1、工程主要特點焊接作業(yè)主要特點1000MW超超臨界機(jī)組，焊接工程量大（受監(jiān)焊口數(shù)量T/P92嚴(yán)格。T/P92鋼材在本機(jī)組的大量使用，這種鋼材屬馬氏體熱強(qiáng)鋼,其焊接性較差，對焊接工藝要求極高。熱處理作業(yè)主要特點,的各個部位,所以在焊接熱處理的施工上一定要調(diào)度合理、施工過程有序、規(guī)范，做到機(jī)械、材料的利用率上升、耗損率下降，確保焊接工程的順利施工。2、焊接施工原則焊接時盡量減少熱輸出量和盡量減少填充金屬;地面組合焊接應(yīng)合理分配各個組對單元，并進(jìn)行合理組對焊接;密集管排及中大徑管道采用雙人對稱焊接；位于構(gòu)件剛性最大的部位最后焊接；由中間向兩側(cè)對稱焊接；結(jié)構(gòu)焊接先焊短焊縫，后焊長焊縫；當(dāng)存在焊接應(yīng)力時，先焊拉應(yīng)力區(qū)，后焊剪應(yīng)力和壓應(yīng)力區(qū);膜式壁焊接采用分段退焊法.3、總體工程安排焊接專業(yè)獨立管理，主要配合鍋爐、汽機(jī)等專業(yè)焊接施工需求。針對焊接專業(yè)特點，擬采取以下安排。.照公司質(zhì)量體系文件規(guī)定的程序、有關(guān)規(guī)程規(guī)范、合同文件及監(jiān)理的要求進(jìn)行施工、檢查驗收。員資質(zhì)的認(rèn)證和焊前考核，以及對現(xiàn)場將投入使用的焊接機(jī)械及熱處理設(shè)備等的檢查、校驗及標(biāo)定.焊接施工前，建立二級焊條庫，庫內(nèi)設(shè)置的烘干箱、恒溫箱數(shù)量滿足工程使,范圍內(nèi).GTAWGTAW+SMAW和位置難易程度并結(jié)合焊接工藝評定決定使用哪一種焊接方法。本工程中大口徑管道采用GTAW+SMAW方法焊接，焊接時應(yīng)特別注意根部打底質(zhì)量，確保熔透，層間清理應(yīng)干凈。中徑管焊接時,為確保表面工藝質(zhì)量,宜選用3.2焊條蓋面.需預(yù)熱和熱處理的應(yīng)及時進(jìn)行預(yù)熱和焊后熱處理。主蒸汽、再熱熱段管道材質(zhì)為SA—335P92,焊接要求比較高，施焊焊工必須嚴(yán)格按照作業(yè)指導(dǎo)書和焊接工藝卡規(guī)定焊接。焊絲和焊條按工藝評定上的材料選用.接過程中應(yīng)控制焊接線能量，防止線能量過大。中低壓管道及二次門后焊口采用氬弧焊打底（主要是汽機(jī)房內(nèi)的管道機(jī)、發(fā)電機(jī)的冷卻、潤滑系統(tǒng)管道及燃油管道必須進(jìn)行氬弧焊打底.凝汽器與低壓缸連接由6中，在下汽缸四側(cè)臺板處，應(yīng)裝設(shè)監(jiān)視變形的千分表，并設(shè)專人監(jiān)視。25mm壁厚≤2mm2mm的管道焊接應(yīng)焊至2～3層,以保證焊縫有規(guī)定的余高。鋁母線焊接場所允許的環(huán)境溫度應(yīng)在0℃以上，如環(huán)境溫度過低時,效方法提高環(huán)境溫度。焊接鋁錳合金時，選用鋁錳焊絲（絲321）或鋁硅焊絲（絲31。,,引起的變形，超出規(guī)定尺寸時，應(yīng)采用火焰或錘擊等方法校正。.理參數(shù)（如加熱溫度、升降溫速率、恒溫溫度、恒溫時間等）按《火力發(fā)電廠焊接熱（DL/T819-2010)中的有關(guān)規(guī)定執(zhí)行。二) 管道焊接施工方案及工藝措施1、焊前準(zhǔn)備坡口的加工和焊件下料宜采用機(jī)械加工,余量。坡口的基本形式及尺寸應(yīng)符合圖紙設(shè)計及焊接規(guī)范的要求。焊件在組對前要將焊口及其母材附近內(nèi)外壁的每一側(cè)各 10～15mm范圍內(nèi)的油污、鐵銹、水份等雜物清理干凈,并露出金屬光澤。焊件對口時要求內(nèi)壁齊平，對接單面焊的焊口的局部錯口值不應(yīng)超過壁厚的10％，且不大于1mm。10%2mm錯位允許值按薄板計算。嚴(yán)禁在焊件上隨意引弧、試電流、焊接臨時支撐物等，禁止用強(qiáng)力對口（規(guī)定的冷拉口外）和熱膨脹法對口.管道直徑≥400mm且壁厚≥20mm的焊口對口點固時，應(yīng)采用楔形卡塊 (δ=16~25mm)34,打底后應(yīng)將點固焊殘留部分磨平.1所示：中、高合金鋼(含Cr≥3%5%)的管道焊口，為防止根部氧化或過燒，焊接時內(nèi)壁應(yīng)進(jìn)行充氬氣保護(hù)。由于本工程需要進(jìn)行內(nèi)壁充氬的焊口集中在過熱,2所示：注：管道內(nèi)水溶紙的位置應(yīng)距焊口處L應(yīng)按不同情況分別對待，當(dāng)焊口須預(yù)熱時氣室應(yīng)避開加熱面，以防止在焊口焊前預(yù)熱時燃燒，破壞氣室，不需預(yù)熱的焊口氣室為80mm左右,對于大徑管距離焊口兩側(cè)L應(yīng)為300mm做成氣室，進(jìn)行充氬保護(hù)焊接，氬氣流量為8-12L/min.圖2焊口氬氣保護(hù)示意圖焊前要做好防風(fēng)、防雨等工作，在負(fù)溫下進(jìn)行施工應(yīng)采取必要的預(yù)熱措施.2、焊前預(yù)熱對于外徑≤219mm且壁厚≤20mm50mm左右，施焊前應(yīng)用表面溫度表測量溫度，做好手工預(yù)熱溫度記錄。,控溫過程用溫度記錄儀打印在記錄圖上，保留預(yù)熱曲線圖紙。管焊接時，應(yīng)按主管的預(yù)熱溫度預(yù)熱.焊接材料選適于低強(qiáng)度側(cè)鋼材的。后適當(dāng)緩慢冷卻的焊接接頭可以不進(jìn)行焊后熱處理：10mm108mm15CrMo的管子；8mm108mm,12Cr1MoV的管子。3、焊接工藝要求3mm，在打底結(jié)束前應(yīng)留一處檢查孔,.對管徑≥219mm的管道，氬弧打底3：ⅣⅡ Ⅱ ⅣⅣ注：ⅠⅡⅢⅣ為焊接順序表示圖3氬弧焊打底焊接順序接完成,時進(jìn)行次層焊縫的焊接，多層多發(fā)現(xiàn)缺陷及時處理,檢查合格后，方可焊接次層,直至完成.無論結(jié)構(gòu)薄壁焊口,。溫度不高于規(guī)定的預(yù)熱溫度的上限。為減少焊接應(yīng)力變形和接頭缺陷，對直徑大于 194mm的管子及鍋爐密集管排（管間距≤30mm）對接焊口宜采取兩人對稱焊。大徑管的壁厚焊接應(yīng)采用多層多道焊，單層焊道厚度不大于所用焊條直徑加2mm，單層焊的寬度不大于焊條直徑的5倍，多層多道焊的焊接排列順序要求見圖4：≤3Φ

4Φ1意圖30mm.施焊過程中除工藝和檢驗上的要求分次焊接外,應(yīng)該連續(xù)焊接完成.的影響被迫中斷時，應(yīng)采取防止裂紋等缺陷產(chǎn)生的措施（如后熱、緩冷、保溫，防雨等3缺陷后,方可按焊接工藝的要求繼續(xù)施焊.焊人員的鋼印代號。,的焊接工藝相同，需要進(jìn)行熱處理的焊口，返修后應(yīng)重新進(jìn)行熱處理。同一位置上的挖補(bǔ)次數(shù)一般不宜超過三次，耐熱鋼不宜超過二次。露，按照要求采用雙面焊接，并在焊接結(jié)束后將焊縫打磨清理干凈，消除飛濺等缺陷。4、小徑管焊接工藝點，給施焊造成很大的困難，為保證鍋爐小徑管焊接質(zhì)量，對水冷壁、包墻、再熱器、過熱器焊口都采用全氬焊接工藝.工藝要求如下:對于困難位置焊口，視焊接操作方便可采用內(nèi)、外相結(jié)合的填絲方法進(jìn)行焊接。焊接時從最困難的位置引弧，在障礙最少處收弧、封口。2人對稱焊接。3mm。小徑管焊接應(yīng)一次完成,過程中，必須注意引弧、接頭和收弧，防止產(chǎn)生焊接缺陷。在負(fù)溫或潮濕天氣施焊時，應(yīng)用火焰對坡口區(qū)進(jìn)行適當(dāng)預(yù)熱，去除水分或潮氣。施焊前焊工應(yīng)了解焊口位置,數(shù)量及相互間隙,合理選擇焊接順序，避免由于管排位置不好或?qū)陧樞蝈e誤而增加焊接困難.5、中、大徑管焊接工藝本工程大中徑管具有管壁厚、直徑大特點，焊接位置多樣，焊接工藝采用GTAW+SMAW，工藝要求如下：采用遠(yuǎn)紅外電加熱器進(jìn)行預(yù)熱。從點固、打底、填充到蓋面整個焊接過程焊GTAW50℃.點固焊時，焊接材料、焊接工藝、焊工及預(yù)熱溫度等應(yīng)與正式施焊相同，點.法點固，當(dāng)去除臨時點固物時，不應(yīng)損傷母材，應(yīng)將殘留疤痕清除，打磨修整干凈。采用多層多道焊，各層道接頭相互錯開。GTAW3mm層焊接厚度不大于焊條直徑+2mm5倍。各層道接頭相互錯開，注意引弧和收弧質(zhì)量。每個層道都要仔細(xì)清理檢查,自檢合格后方可焊接次層，直至完成.,接對口用卡具.證預(yù)熱溫度和層間溫度的正常。焊后及時進(jìn)行熱處理工作。,會出現(xiàn)晶問腐蝕、熱裂紋、應(yīng)力腐蝕開裂、焊縫成形不良等缺陷。焊接工藝采用GTAW和SMAW，工藝要求如下：不銹鋼鋼絲刷等。焊條必須存放在干凈的庫房內(nèi).接觸焊條藥皮.焊接薄板和拘束度較小的不銹鋼焊件,可選用氧化鈦型藥皮焊條.的電弧穩(wěn)定,焊縫成型美觀。的焊縫金屬可起到一定的支托作用。過程中合金元素的燒損。在焊接過程中，必須將焊件保持較低的層問溫度，最好不超過 150℃。不鋼厚板焊接時，為加快冷卻，可從焊縫背面噴水或用壓縮空氣吹焊縫表面，但層問必須注意清理,防止壓縮空氣污染焊接區(qū).手工電弧焊時，由于不銹鋼電阻值較大，靠近夾持端的一段焊條容易受電阻熱的作用而發(fā)紅，在焊至后半段焊條時應(yīng)加快熔化速度，使焊縫熔深減少，但熔化速度太快又會造成未熔合和熔渣等缺陷.焊接電流，減少焊接熱輸入量，防止焊接熱影響區(qū)的過熱。前提下，盡可能提高焊接速度。7、鋼結(jié)構(gòu)及鍋爐密封焊接工藝結(jié)構(gòu)焊接工藝采用焊接工藝采用SMAW，焊接過程中要防止應(yīng)力集中導(dǎo)致的組件變形，工藝要求如下:為減少焊接變形，采取偶數(shù)焊工對稱施焊工藝。先焊橫焊縫，再焊縱焊縫，如同時遇有對接縫和角接縫，應(yīng)先焊對接縫,1000mm用分段退焊.水冷壁、包墻管縱向拼縫焊接，采用雙面焊，拼縫間隙2—3mm,轉(zhuǎn)到另一面以同樣次序進(jìn)行焊接。包墻管焊口處、水冷壁焊口處密封應(yīng)雙面焊。焊口部位密封鑲塊的焊接，應(yīng)分區(qū)跳開焊接,以減少內(nèi)應(yīng)力.個寬度上進(jìn)行定位焊.焊接時從水冷壁或包墻管單元中間向兩邊進(jìn)行，而且應(yīng)該依次交替地焊接，每次交替至少應(yīng)跳開一個密封鑲塊，盡量用小電流焊接，以保證管壁的熔2mm.施焊過程中,現(xiàn)變形量大或其他異常情況時，應(yīng)立即停止焊接，采取相應(yīng)措施。凡是用氣割的工件或因?qū)谇懈畹啮捚附忧氨仨殞⒀趸F渣清除干凈。8、低壓缸焊接工藝反向逆焊法，減少分層次數(shù),斷續(xù)焊接.焊接順序見下圖：排汽裝置組裝焊接時，未注明的焊縫高度按母材最小板厚算。，工藝要求如下:告，不得擅自處理；正式施焊前應(yīng)對施焊部件進(jìn)行點固焊，點固焊順序與位置：先點固四個角部，然后點固四周端面。點固焊長度與間距為： 100/200即每相隔 200mm點焊100mm；焊接采取多層焊,.第一層用φ3.2mm條打底，其余各層用φ4。0mm焊條焊接；施焊時,應(yīng)在汽缸臺板四角架設(shè)百分表，并設(shè)專人監(jiān)視臺板四角的變形和位移0.10mm時要暫時停止焊接，待恢復(fù)常態(tài)后再繼續(xù)施焊，同時監(jiān)視轉(zhuǎn)子揚0.02mm/m時，應(yīng)暫時停止焊接，找專職指揮人員查明原因,采取適當(dāng)措施后方可繼續(xù)施焊;焊接時的焊接電流、焊接速度應(yīng)保持一致；大,產(chǎn)生焊接變形。跳焊、對稱焊接方法如圖所示:說明： 8個焊工分為四組,每邊一組； 101～10工的施焊方向； 19依次按箭頭所示方向施焊,之后每道焊縫的兩焊工再按箭頭所示方向共同完成焊縫10； 焊接過程中進(jìn)行變形控制監(jiān)督，以便隨時調(diào)整焊接規(guī)范及施工的同步性.本保持不變，如果變化較大,應(yīng)找專職指揮人員明原因,進(jìn)行處理;焊接完畢，應(yīng)將焊縫四周藥皮、飛濺清理干凈，并認(rèn)真進(jìn)行外觀檢查。三) T/P91、T/P92鋼焊接施工方案及工藝措施1、概述1000MWT/P91T/P92T/P92T/P911。7鎢W，同時鉬(Mo)含量降低至0.5％,用釩、鈮元素合金化并控制硼和氮元素含量的W.W降外,其余對預(yù)熱、層間溫度、焊接線能量，待馬氏體完全轉(zhuǎn)變后隨即進(jìn)行焊后熱處理以及熱處理溫度、恒溫時間的要求都是比較相近的。在施工過程中，我公司對T/P91、T/P92等特種鋼焊接進(jìn)行了嚴(yán)格的焊接工藝控制及熱處理控制獲得了良好的質(zhì)量。由我公司承建的綏中發(fā)電廠二期工程（2×1000MW機(jī)組）4號機(jī)組、鐵嶺發(fā)電廠二期5號機(jī)組、鶴壁鶴淇發(fā)電有限責(zé)任公司2×660MW機(jī)組工程1號機(jī)組三臺超超臨界機(jī)組中，T91、T92小徑管無損檢測合格率99.5％,P91、P92大徑無損檢測合格率100%。金相復(fù)膜試驗，金相組織全部為回火馬氏體組織.硬度值均在HB200～HB240之間，符合該鋼材的最佳硬度值范圍.2、T/P91、T/P92鋼焊接接頭質(zhì)量的各種影響因素的分析主要影響因素 主要內(nèi)容 主要引發(fā)產(chǎn)生的缺陷或結(jié)果易引起冷裂紋缺陷；、P等雜質(zhì)元素及一些合金元母材重要化學(xué)成分

碳（C）、釩（V)、鈮(Nb）、錳（Mn）(Si)、氮（N）、硫（S)、磷（P），鎢(W)鉬（Mo）元素的含量控制對焊接接頭有重要影響

素如Ni回火脆性以及蠕變脆化傾向增加；一些沉淀強(qiáng)化元素，如Nb、Al、N等可產(chǎn)生一定的再熱裂紋問題過量的鎢含量,斷裂強(qiáng)度大大降低成分影響與母材化學(xué)成分影響效果相同`,尤其是不同焊材中鎳的成分不同，對AC1點影響較焊接材料 焊接材料的合理選用及焊接材中化學(xué)成分的有效控制

大；冷裂紋、熱裂紋、再熱裂紋沖擊韌性低不到要求焊接方法坡口形狀及尺寸層間溫度充氬保護(hù)

不同焊接方法對接頭的沖擊韌性值及抗裂性有明顯的差別選擇合理的坡口形狀及尺寸，調(diào)整焊縫成型系數(shù)預(yù)熱與層間溫度關(guān)系到冷裂紋的產(chǎn)生及焊縫沖擊韌性的要求，應(yīng)嚴(yán)格進(jìn)行控制，避免高溫及特定溫度點（如550475溫時間的長時間停留等為防止根層焊縫金屬氧化,從而保證根部焊接質(zhì)量,提高沖擊韌性值,充氬保護(hù)應(yīng)持續(xù)2-3層以上

沖擊韌性值偏低；各類裂紋的敏感性增加引起接頭產(chǎn)生未焊透、未熔合、夾渣等焊接缺陷產(chǎn)生冷裂紋缺陷；;組織值降低根部出現(xiàn)多種焊接缺陷主要影響因素 主要內(nèi)容一個綜合控制的焊接要素，從焊接電流、焊接電壓、焊接速度共

主要引發(fā)產(chǎn)生的缺陷或結(jié)果;焊接線能量的布置溫時間焊接操作工藝

同控制，以達(dá)到較高的沖擊韌性值，并有效地防止各類裂紋的產(chǎn)生有效地控制內(nèi)外壁溫差,保證加熱溫度的均勻性，要求內(nèi)外壁溫差控制在20℃以內(nèi)，從而提高沖擊韌值與防止各類裂紋的出現(xiàn)嚴(yán)格控制升降溫速度,控制組織轉(zhuǎn)變,以得到理想的金相組織，從而保證機(jī)械性能從焊接工藝上進(jìn)行過程控制，嚴(yán)格按焊接工藝施工，從而保證機(jī)械力學(xué)性能、防止各類裂紋的產(chǎn)生

產(chǎn)生冷裂紋及Ⅳ型裂紋沖擊韌性值偏低；紋機(jī)械性能降低；組織氏體組織機(jī)械性能降低；沖擊韌性值偏低；;產(chǎn)生冷裂紋、弧坑裂紋產(chǎn)生多種其它常見的缺陷,透、未熔合、夾渣等3、焊接工藝措施T/P91、T/P92工藝評定試驗鋼材的要求對T/P91、T/P92，目前進(jìn)貨渠道以進(jìn)口管道為準(zhǔn)，為確保母材的鋼材質(zhì)量,降低熱裂或冷裂傾向，提高沖擊韌性，首先必須保證母材的化學(xué)成分在受控范圍內(nèi).所以進(jìn)貨時需嚴(yán)格把握材料進(jìn)貨關(guān)，必須提供鋼材質(zhì)量保證書，必要時進(jìn)行相關(guān)的材料工藝試驗，進(jìn)行母材化學(xué)成分分析等一系列金相理化試驗分析及硬度測試，來保證供應(yīng)商供應(yīng)的T/P91、T/P92材料的加工、熱處理的正確性和均勻性。T/P91、T/P92工藝評定試驗焊材的要求選取的焊接材料必須嚴(yán)格把握其化學(xué)成分及各項力學(xué)性能指標(biāo)，有質(zhì)量保證書及使用說明書、焊條的烘干要求。限制各類雜質(zhì)元素，如 S、P的含量，及控制些再熱傾向元素的含量，如 Nb、Ni、Si等，保證焊接材料的化學(xué)成分與母材基本一致。性，以獲得優(yōu)良的焊縫金屬成分，組織和力學(xué)性能。Ac1Mf溫度應(yīng)與母材相當(dāng).首次使用的焊材應(yīng)要求供應(yīng)商提供詳細(xì)的性能資料及推薦的焊接工藝（提供Ac1溫度以及焊后熱處理溫度、恒溫時間學(xué)性能曲線。做好電焊條的保管、烘干及使用管理工作。焊接方法的影響及選用GTAWGTAWAr保護(hù)，使焊縫金屬中的有害雜質(zhì)降低，使焊接性得到改善,50℃，改善焊接條件。SMAW(手工電弧焊):焊接要控制所用焊條的藥皮含水量,GTAW要差，對焊接工藝措施要求需更嚴(yán)。根據(jù)電廠現(xiàn)場的焊接環(huán)境及結(jié)構(gòu),GTAWGTAW+SMAW藝，壁厚≤6mm6mm的小徑管和大徑厚壁管采GTAW打底，SMAW填充和蓋面。坡口形狀及尺寸T/P91T/P92(A、B（口設(shè)計尺寸，P91、P92工藝評定坡口也可采用綜合型。坡口加工時,鈍邊不易過大，一般為0。5-1.0mm,可有效地預(yù)防未焊透缺陷薄壁管（δ≤16mm）坡口圖A 厚壁管（δ＞16mm）坡口圖B預(yù)熱溫度及層間溫度T/P91、T/P92鋼種是低碳馬氏體鋼，在馬氏體組織區(qū)焊接,其預(yù)熱溫度和層間溫度可以大大降低，據(jù)國外資料研究，通過斜Y型焊接裂紋試驗法測定的止裂預(yù)熱100-250T/P91T/P92冷裂紋傾向,GTAW150-200200—250℃.T/P91、T/P92焊接過程中，層間溫度對沖擊韌性影響很大，過高的層間溫,200—300℃。T/P91T/P92制要隨時跟蹤記錄，便于分析處理一些異常情況。由于T/P91、T/P92熱強(qiáng)鋼焊接熱影響區(qū)也有明顯的軟化帶,紋”.軟化帶是接頭的一個薄弱環(huán)節(jié)，軟化帶用熱強(qiáng)系數(shù)(焊接接頭軟化帶的高溫持久強(qiáng))。熱強(qiáng)系數(shù)的大小與材料有關(guān)，也與試驗溫度及試驗時間有關(guān)。合金成分愈復(fù)雜的鋼,熱強(qiáng)系數(shù)愈低.試驗溫度愈高,時間愈長,熱強(qiáng)系數(shù)愈低.故為了控制IV型裂紋,焊接時在保證焊接熔化良好，不產(chǎn)生焊接冷裂紋的基礎(chǔ)上，不采用過高的預(yù)熱溫度及層間溫度，不采用過大的焊接線能量，采取多層多道焊并避免過厚的焊道，努力使熱影響區(qū)軟化帶變得窄一些，縮小其影響。充氬裝置的設(shè)計內(nèi)充氬保護(hù)是防止根部氧化的重要措施,GTAW,T/P91、T/P92SMAW23層的充氬。充氬裝置的制作T/P91、T/P92鋼焊接，要求焊縫背面充氬保護(hù)，以避免焊縫部氧化。在設(shè)計充氬裝置時考慮以下情況:需耐高溫。充氬裝置在對口前裝入,出,中間要經(jīng)受預(yù)熱、焊接、熱處理過程，因此，充氬裝置要求能耐高溫。充氬裝置在焊接及熱處理過程中應(yīng)保持完好,直至焊縫檢驗合格后才能取出。持較高的溫度，仍需進(jìn)行根部保護(hù).位置，則焊縫進(jìn)行返修焊接時，仍需充氬保護(hù).在整個預(yù)熱、焊接、熱處理過程中,可在焊接區(qū)域形成封閉氣室，起到保溫和減小內(nèi)外壁溫差的作用.充氬裝置要具有較好的密封性，這主要是由于主汽管道直徑較大，管內(nèi)穿堂,作用也就越好;充氬裝置要易于安裝的取出，并能固定牢固 (尤其對橫焊和斜焊口特別要；制作簡單，材料易找，成本低廉.現(xiàn)場充氬裝置示意圖：AB250-300mm驗管內(nèi)氬氣量是否足夠，可用打火機(jī)引燃,如能自動熄滅，則證明充氬效果良好，可以施焊。現(xiàn)場主蒸汽管道與末級過熱器聯(lián)箱聯(lián)接的焊口考慮到氬氣消耗量及封堵工作量大,焊口間隙用耐高溫膠帶粘牢，充氬可使用φ6mm的鋼管充氬。T/P91T/P92GTAW8—15ml/min15—25ml/min.焊接線能量參數(shù)焊接過程中采用較小的線能量,通過控制焊接熔池的體積和降低熔池溫度來減小一次結(jié)晶晶粒尺寸,繼而達(dá)到細(xì)化晶粒的作用，以此來有效地提高焊縫金屬的韌性.GTAW焊有著明顯的效果?？刂坪附泳€能量，可以有效地提高沖擊韌性值。小線能量使“IV型”區(qū)寬度降低,提高接頭蠕變斷裂強(qiáng)度，推遲因“IV存在面引起的“IV型”蠕變斷裂.控制焊接線能量采用多層多道焊,嚴(yán)格控制焊層的厚度，一般規(guī)定不大于所用的焊條直徑,2。8—3.2mm范圍內(nèi).度(4倍所用焊條直徑Q=IU/V（J/mm）進(jìn)行綜合調(diào)整，經(jīng)2000J/mm的范圍內(nèi)，能保證焊縫金屬有較高的沖擊韌性值。焊后熱處理工藝加熱方法及熱電偶布置P91、P92管材加熱必須采取遠(yuǎn)紅外電阻加熱，T91T92熱或中頻加熱。焊前預(yù)熱由熱處理工實施。焊前預(yù)熱可以防止冷裂紋,減少焊接應(yīng)力。預(yù)熱采用電加熱,加熱器布置如圖,,管子壁厚的3倍。熱處理保溫寬度如圖，應(yīng)滿足從焊縫中心算起，每側(cè)不小于壁厚的5（DL/T819—2010標(biāo)準(zhǔn)要求）使用熱電偶測溫，預(yù)熱時熱電偶應(yīng)放置在焊接坡口的邊沿且數(shù)量不小于4abcd，這樣可以有效地控制內(nèi)外壁溫差的影響，保證內(nèi)外壁溫差在20℃之間，從而有效地預(yù)防冷裂紋的產(chǎn)生以及保證沖擊韌性的要求。用繩狀或履帶式加熱器包扎時，空出焊縫部位,保溫材料包扎時,縫部位，但必須覆蓋整個加熱面。如果采用繩狀加熱器，包扎纏繞時應(yīng)當(dāng)緊湊平齊，以便加熱均勻。加熱器的安置包扎，上、下部應(yīng)緊密。6250×25//h150℃/h.熱處理過程后熱處理在焊接過程被迫停止或焊后未能及時進(jìn)行熱處理，應(yīng)作后熱處理 ,其溫度為350℃，恒溫時間不小于2h，其加熱范圍與熱處理要求相同。以此確保擴(kuò)散氫的充分逸出。殘余奧氏體完全轉(zhuǎn)變的溫度控制P91、P92焊接完成后，不能快速冷卻至室溫,P92的Mf（馬氏體終止轉(zhuǎn)變溫度）點為120℃，因此設(shè)定在焊接完成后,焊縫金屬緩冷至100-80℃,；這樣可使殘留的奧氏體組織完全轉(zhuǎn)變?yōu)轳R氏體組織。避免在熱處理后這些殘余奧氏體轉(zhuǎn)變成脆而硬的未回火馬氏體組織。并且有利于釋放焊接殘余應(yīng)力，避免氫致應(yīng)力腐蝕裂紋的產(chǎn)生。小徑管T91、T92焊后允許緩冷至室溫再進(jìn)行熱處理。焊后熱處理溫度、升降溫速度和保溫時間的影響與控制回火參數(shù)：通過利用回火參數(shù)(P)，它由熱處理溫度和保溫時間按下式計算而得：P=T(20+logt）×10—3式中T為絕對溫度（K）;t為保溫時間（h)。經(jīng)試驗證明,并綜合考慮焊材的熔敷金屬Ac1點,T/P91、T/P92鋼熱處理溫度選擇760±10℃。20℃，以滿足焊縫韌性要求。升降溫速度控制：熱處理升降溫速度不易太快，以免影響組織的轉(zhuǎn)變。對T/P91、T/P92鋼一般控制在150℃/h以下。熱電偶的布置（5G、6G位置12點、3點、6點、9點位置各布112、6點兩支為控溫點，3、96點位置布置一支熱電偶作監(jiān)控用。如下圖：焊接熱處理工藝曲線圖如下圖4、焊接檢驗根據(jù)《火力發(fā)電廠焊接技術(shù)規(guī)程》(DL/T869—20127部分:焊接》及招標(biāo)文件的規(guī)定，P91/T91、P92/T92及比例為：100%100％無損檢驗:母管安裝焊口100％UT(二次閥前）的安裝焊口100%RT檢查.200mm100%MT或PT驗。100%硬度檢驗外觀檢查不合格的焊縫，不允許進(jìn)行其它項目檢查單進(jìn)行驗收。5、焊接返修因焊縫質(zhì)量或某種原因需要對焊縫進(jìn)行返修時，挖補(bǔ)及切割應(yīng)使用機(jī)械方法去的坡口。挖補(bǔ)情況及坡口經(jīng)焊接技術(shù)人員檢查確認(rèn)后，委托試驗室對坡口進(jìn)行MTPT檢驗,損檢驗.所有返修工藝按照正常焊接工藝進(jìn)行.四) 鋁母線焊接施工方案及工藝措施1、作業(yè)準(zhǔn)備工作及條件技術(shù)準(zhǔn)備施工圖紙齊全,圖紙審核，并由項目部工程管理部門組織與該項焊接工作相關(guān)的專業(yè)人員進(jìn)行圖紙會檢，圖紙經(jīng)會檢無誤。技術(shù)措施已確定，經(jīng)專業(yè)公司技術(shù)負(fù)責(zé)人、項目部專業(yè)技術(shù)負(fù)責(zé)人審核批準(zhǔn)。焊接工藝規(guī)程按相應(yīng)焊接工藝評定編制完畢,完成審批.施工記錄圖,焊口編號編制完成。,已對施工人員進(jìn)行技術(shù)、質(zhì)量、安全交底，并進(jìn)行交底雙簽字。目適用范圍從事焊接工作。材料要求,后方可進(jìn)入庫存。鎢極氬弧焊應(yīng)盡量使用鈰鎢極。99.99％以上。焊接材料存放在溫度大于5℃，相對濕度不超過60%人統(tǒng)一管理、發(fā)放。表面應(yīng)無氧化膜、水分和油污等雜物.焊絲的領(lǐng)用及發(fā)放嚴(yán)格執(zhí)行焊條庫管理制度，做好使用跟蹤記錄。長度,接觸良好，質(zhì)地柔軟、絕緣層耐磨、無漏電現(xiàn)象.加工坡口鋁母線對焊時焊口尺寸應(yīng)按設(shè)計圖紙規(guī)定加工。如無規(guī)定時，應(yīng)按能保證焊接質(zhì)量，便于操作、減少焊接應(yīng)力和變形、適應(yīng)無損探傷要求等原則選用,常見的焊接接頭基本形式及尺寸見表。接頭類型接頭類型厚度a間隙c鈍邊厚度b坡口角度α°5～122~31～270～80>55～61~250～603～12———↓a↑〈↓a↑〈50。5～2——→c←α對接接頭↓↑b→αc↓↓b↑↑→c←角接接頭↓a↑搭接接頭→L←↓>5L≥2aa↑焊前準(zhǔn)備標(biāo)準(zhǔn)規(guī)并結(jié)合焊縫周圍施工環(huán)境、狀況編制安全交底和技術(shù)交底。焊工資質(zhì)：焊工必須按照《鋁母線焊接技術(shù)規(guī)程》（DL/T754-2013）附錄A的規(guī)定考試，取得相應(yīng)項目的資格，并經(jīng)過專門鋁材焊接練習(xí)合格后方可上崗施焊。焊前練習(xí)：經(jīng)資質(zhì)審查合格后，焊工必須進(jìn)行焊前練習(xí)考試合格，并由焊接進(jìn)行施焊。字。焊材發(fā)放、領(lǐng)用行驗收.嚴(yán)禁不合格焊絲進(jìn)入焊材庫，嚴(yán)禁流入施焊現(xiàn)場。焊工到焊接技術(shù)人員處開焊材領(lǐng)用單，憑領(lǐng)用單到焊條庫領(lǐng)取焊絲。焊工拿到焊絲領(lǐng)用單后，應(yīng)根據(jù)交底內(nèi)容核實領(lǐng)用單是否填寫正確，有疑問及時向技術(shù)人員反映.發(fā)放焊絲。焊接方法和工藝對口前的清理坡口加工尺寸符合圖紙要求；接頭形式為角接.焊接前必須將母材焊縫坡口和焊絲表面的油污、氧化膜和其他雜質(zhì)清除干凈。清理范圍包括：坡口部位和其兩側(cè).對接和角接接頭清理范圍為焊縫兩側(cè)各 50mm，搭接接頭除搭接面外還應(yīng)向外延伸30～50mm。清理方法和要求如下： 除油污:用汽油或丙酮等有機(jī)溶劑清除表面的油污； 除氧化膜：用用鋼絲刷或刮刀等機(jī)械方法去除氧化膜； 24小時.對口檢查對口的接觸面不得有氧化膜,5%。1—2mm.光滑、均勻、無毛刺。焊件組對時，應(yīng)將焊件墊置牢固，以防止在焊接過程中產(chǎn)生變形和開裂。點固30-50mm2/34mm。點固數(shù)量為板件：焊件不大于500mm2-3點；焊件超過500mm時，每隔300mm進(jìn)行點焊。300mm3300~500mm3~5點；直徑大于500mm時，應(yīng)沿圓周每隔60°點固一處。,陷后,方可再行施焊。角接或搭接形式焊件點固時,點固。焊接母線應(yīng)在各段全部就位并調(diào)整好后,且誤差值能夠符合規(guī)定時,方可進(jìn)行焊接.嚴(yán)禁在非焊接區(qū)域引燃電弧、試驗電流。8mm時，采用分層焊接。為減少焊接變形和接頭缺陷，直徑大于 300mm的管件對接接頭宜采用對焊接。避免在拘束條件下進(jìn)行焊接,以減少焊接應(yīng)力，防止開裂.焊后自檢焊工的自檢工作貫穿整個焊接過程,如打底、層間、蓋面的檢查。檢查內(nèi)容包括：焊縫表面是否有未焊透、咬邊、根部凸出、內(nèi)凹缺陷，檢查接頭是否良好,填充金屬與母材融合是否良好等。每一層檢查合格后才能進(jìn)行次層焊接。如有問題，采用機(jī)械加工法清除缺陷后，再進(jìn)行補(bǔ)焊。焊工自檢合格后，做出可追溯的永久性標(biāo)識焊口返修焊接接頭經(jīng)檢查有超出標(biāo)準(zhǔn)限制的缺陷時，應(yīng)查明原因，制定措施，進(jìn)行返修。對于外觀檢驗中發(fā)現(xiàn)的輕微的表面缺陷可采取打磨方式修整，對出現(xiàn)縮小導(dǎo)電面積情況時應(yīng)予以補(bǔ)焊。對于裂紋或內(nèi)部缺陷,應(yīng)采取挖補(bǔ)方式返修。補(bǔ)焊工藝與正式焊接的工藝一致.補(bǔ)焊時應(yīng)徹底清除缺陷,30mm—50mm后再進(jìn)行補(bǔ)焊.3次.焊接接頭不得以任何形式進(jìn)行矯正,報，待批準(zhǔn)后,方可施工.3、作業(yè)的質(zhì)量要求外觀檢驗修補(bǔ)合格,并對當(dāng)日所焊焊口按規(guī)定填寫焊接自檢記錄表，并上報工地質(zhì)檢員.工地質(zhì)檢員對焊工當(dāng)日所焊焊口按比例進(jìn)行抽檢，重點檢查焊縫外觀工藝，.接頭表面質(zhì)量檢驗評定表，并上報項目部質(zhì)量科。焊口通知工地進(jìn)行處理,直至合格.質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)鋁母線焊口無損檢驗一次合格率≥98％;原始記錄不丟失，焊口記錄齊全;所有焊口及焊縫外觀成型美觀。質(zhì)量保證措施,作業(yè)方法和作業(yè)要領(lǐng)。開展質(zhì)量教育，提高職工質(zhì)量意識，抓好焊工的技術(shù)教育和技術(shù)培訓(xùn)?？诘馁|(zhì)量和個人的收入掛鉤，實施質(zhì)量否決權(quán)。合格焊工在鋁母線焊接前,方可正式焊接。技術(shù)管理、質(zhì)量管理系統(tǒng)化、標(biāo)準(zhǔn)化、程序化。加強(qiáng)焊接材料管理.預(yù)防措施，消除質(zhì)量缺陷.作業(yè)中發(fā)現(xiàn)設(shè)備缺陷或施工質(zhì)量問題，及時向技術(shù)員提出并采取措施后進(jìn)行處理。重大質(zhì)量問題必須停工，待提出處理意見或制定整改措施后方可進(jìn)行整改。及時的進(jìn)行處理。質(zhì)量檢驗標(biāo)準(zhǔn)焊縫余高焊縫余高＊）焊縫余高差焊縫寬度（比坡口類型平焊其他平焊其他兩側(cè)每側(cè)KK1尺寸差＊）同時不小于焊件厚度的0。25倍。位置位置增寬增寬對接2~42～4≤2≤2<4〈2———角接——≤2≤2——δ+（2～4)δ+(2～4）≤2搭接——≤2≤2—-δ+（2～4)δ≤2焊縫表面缺陷限制范圍缺陷名稱裂紋、未熔合、表面氣孔、表面夾渣

限制范圍不允許單面焊縫

帶墊焊縫

不允許深度不大于焊件厚度的5％且不大于1mm，未焊透 不帶墊焊縫雙面焊縫咬邊不帶墊單面焊縫根部凸出及凹坑 可拆墊單面焊帶墊

總長度不大于焊縫長度的10％且不大于1mm,總長度不大于焊縫長度的20％內(nèi)部未焊透不允許1mm20%4mm3mm,2mm不可拆墊單面焊縫 墊的背部不允許有焊透凸出及焊穿凹坑焊接后,0。2%,錯口值（中心偏移）05mm。則判定該批焊接接頭不合格。對返修后的焊接接頭應(yīng)重新進(jìn)行檢驗。五) 焊接熱處理施工方案及工藝措施1、人員資質(zhì)要求從事輔助性的焊接熱處理工作，不能單獨作業(yè)或?qū)附訜崽幚斫Y(jié)果進(jìn)行評價。熱處理技術(shù)員應(yīng)熟悉相關(guān)規(guī)程，熟練掌握、嚴(yán)格執(zhí)行《火力發(fā)電廠焊接熱處理技術(shù)規(guī)程》DL/T819-2010工方案、作業(yè)指導(dǎo)書，指導(dǎo)并監(jiān)督熱處理的工作,收集、匯總、整理焊接熱處理資料。施工人員必須經(jīng)過三級安全考試合格，并經(jīng)過體檢合格后方可進(jìn)行施工作業(yè)。熱處理人員記錄熱處理操作過程，在熱處理后進(jìn)行自檢。2、加熱方法與設(shè)備加熱方法:電加熱采用熱電偶接觸法測量溫度，火焰加熱采用遠(yuǎn)紅外線測溫槍.T/P91、T/P92管道焊接熱處理的加熱方法采用遠(yuǎn)紅外電加熱，禁止使用氧-乙炔火焰加熱。加熱設(shè)備：設(shè)備應(yīng)滿足工藝要求，參數(shù)調(diào)節(jié)靈活、方便，通用性好,安全要求。5℃以內(nèi)。計算機(jī)溫度控制系統(tǒng)的顯示溫度應(yīng)以自動紀(jì)錄儀的溫度顯示為準(zhǔn)進(jìn)行調(diào)整。計算機(jī)打印的焊接熱處理紀(jì)錄曲線與標(biāo)準(zhǔn)紀(jì)錄紙對照0.5%。柔性陶瓷電阻加熱設(shè)備的基本要求：電阻絲應(yīng)采用 Cr20Ni80的合金材料，單股直徑以φ0.3mm～φ0.4mm宜，質(zhì)量符合GB/T1234—1995的要求。在絞制電阻絲時，不允許有接頭、斷絲。陶瓷套管（片）應(yīng)使用氧化物和復(fù)合氧化物陶瓷制作。其軟化溫度應(yīng)大于1200℃,20KV／mm750253不開裂。加熱器的引出線與電阻絲的連接,宜采用雙不銹鋼導(dǎo)管連接壓制，壓接前應(yīng)檢.400mm10mm2.器電阻絲接插件應(yīng)采用承插式。2000V1min100MΩ（400℃以下0。5mA/kw(75℃時。1%；片狀加熱器不大于3%。750℃X3h的工作條件下,3于0.5%瓷件,且兩端位置應(yīng)一致。焊接熱處理所使用的計量器具必須經(jīng)過校驗,具，必須重新校驗。5％。3、焊接熱處理工藝預(yù)熱方式預(yù)熱方式分為局部預(yù)熱和整體預(yù)熱。電加熱適用于局部預(yù)熱和整體預(yù)熱，火焰預(yù)熱適用于現(xiàn)場局部預(yù)熱。219mm20mm,應(yīng)采用電加熱，預(yù)熱升溫6250/δ(單位為℃/h,其中δmm)應(yīng)符合的要求，T/P91、T/P92口預(yù)熱升溫速度不大于150℃/h。預(yù)熱寬度從對口中心開始,每側(cè)不少于焊件厚度的4100mm。預(yù)熱溫度：壁厚≥6mm20℃～40℃。6mm15mm應(yīng)適當(dāng)預(yù)熱.異種鋼焊接時，預(yù)熱溫度應(yīng)按焊接性能較差或合金成分較高的一側(cè)選擇。接管座與主管焊接時，應(yīng)以主管規(guī)定的預(yù)熱溫度為準(zhǔn)。非承壓件與承壓件焊接時，預(yù)熱溫度應(yīng)按承壓件選擇。50℃預(yù)熱.按要求應(yīng)該預(yù)熱的焊件重新焊接時應(yīng)重新預(yù)熱。后熱:有裂紋傾向的焊件,后熱。其加熱寬度應(yīng)不小于預(yù)熱時的寬度。后熱方法：焊接工作停止后，立即將焊件加熱到一定的溫度（300℃~400℃(2h~4h)，使焊件緩慢冷卻下來，以加速氫的逸出。焊后熱處理：焊后熱處理溫度選擇應(yīng)按下述原則進(jìn)行：Ac1Ac130℃—50℃；對調(diào)制鋼，應(yīng)低于調(diào)質(zhì)處理時回火溫度；Ac1選擇。升、降穩(wěn)速度按下述原則控制：6250/δ（單位為℃/h，δmm)300℃/h,300.T/P91T/P92150℃/h，全程電腦控溫.4、焊接熱處理工藝措施溫度測量電加熱采用熱電偶接觸法測量溫度，火焰加熱采用遠(yuǎn)紅外線測溫槍。熱電偶測溫應(yīng)按如下要求：應(yīng)根據(jù)熱處理的溫度和儀表的型號選擇熱電偶。宜選用防水型的鎧裝熱電偶.熱電偶的直徑與長度應(yīng)根據(jù)焊件的大小、加熱寬度、固定方法選用。一般情況下，焊縫后熱、焊后熱處痤時，不于管子外徑不大于273mml支熱電偶布置于焊縫中心;2均勻布置，其中，1支布置于焊縫中心，其他熱電偶布置于距焊縫邊緣1倍壁厚處，50mm，并用焊縫處的熱電偶測量溫度，應(yīng)保證測溫準(zhǔn)確可靠、有代表性.采用柔性陶瓷電阻加熱進(jìn)行預(yù)熱時,熱電偶應(yīng)布置在加熱區(qū)以內(nèi)。熱電偶固定采用捆綁法,理結(jié)束后應(yīng)將點焊處打磨干凈..偶與補(bǔ)償導(dǎo)線的型號、極性必須相匹配.加熱范圍與加熱裝置的安裝加熱范圍對承壓管道采用整圈加熱的方法，加熱寬度從焊縫中心算起，每側(cè)不小于管子壁厚的4倍,且不小于100mm.同時采取措施降低周向和徑向的溫差。加熱片的安裝安裝加熱片時，應(yīng)將焊件表面的焊瘤、焊渣、飛濺清理干凈，使加熱片與焊件表面貼緊,60mm。,纏繞圈數(shù)、纏繞密度應(yīng)盡可能相同,纏繞方向應(yīng)相反.273mm的管道或大型部件進(jìn)行焊后熱處理時,控制溫度。應(yīng)相同，且保溫層寬度和厚度也應(yīng)盡可能相同。溫差控制與保溫焊接熱處理恒溫過程中,50℃.焊接熱處理的保溫寬度從焊縫中心算起，每側(cè)應(yīng)比加熱寬度增加至少 2倍厚，且不少于150mm.40mm—60mm保溫層厚度來減小管道上下部分的溫差?；鹧婕訜峁に嚧胧ΨQ布置，均勻加熱。10mm以上;位置長期停留.火焰加熱時，應(yīng)注意控制火焰的燃燒情況，防止金屬的氧化或增碳?；鹧婕訜釕?yīng)以焊縫為中心，加熱寬度為焊縫兩側(cè)各外延不少于50mm1min材料進(jìn)行保溫.5、質(zhì)量檢查焊接熱處理升溫前應(yīng)進(jìn)行下列核查：加熱及測溫設(shè)備、器具是否符合工藝要求；加熱裝置的布置、溫度控制分區(qū)是否合理；加熱范圍是否符合標(biāo)準(zhǔn)或規(guī)范要求，保溫層的寬度、厚度是否合適；溫度測點的安裝方法、位置和數(shù)量是否符合工藝要求;設(shè)定的加熱溫度、恒溫時間、升、降溫速度等是否符合工藝要求；是否符合現(xiàn)場安全要求。焊接熱處理后自檢的要求:工藝參數(shù)在控制范圍以內(nèi)，并有自動記錄曲線；熱電偶無損壞、無位移；焊接熱處理記錄曲線與工藝卡吻合;焊件表面無裂紋、無異常。硬度檢驗:T91/P91T91/P92等細(xì)晶馬氏體鋼的安裝焊口熱處理后必須進(jìn)行100%檢驗.焊縫金屬的硬度控制范圍為HB180～HB250,硬度值低于HB180或高于為不合格。,應(yīng)在熱處理后重新檢查硬度。(六) 焊接、熱處理質(zhì)量控制流程1、焊接質(zhì)量控制組織與職責(zé),接施工質(zhì)量進(jìn)行監(jiān)督檢查。焊接質(zhì)量直接受焊接專業(yè)師的監(jiān)督檢查；,關(guān)鍵工序的控制情況；階段的產(chǎn)品標(biāo)識;的焊接質(zhì)量管理與控制。焊接管理格證”,允許在有效期內(nèi)擔(dān)任合格證規(guī)定合格項目的焊接工作；合格后方可上崗.改，需經(jīng)現(xiàn)場焊接工程師提出、總工程師審批后方可實施；焊接質(zhì)量控制要在焊前、焊接過程中、焊后三個過程嚴(yán)格把關(guān)。焊接質(zhì)量控制系統(tǒng)程序圖2、熱處理質(zhì)量控制熱處理與焊接同屬特殊過程控制，熱處理是為了降低焊接接頭的殘余應(yīng)力，改善焊縫金屬的組織與性能，熱處理過程應(yīng)嚴(yán)格按照有關(guān)規(guī)范進(jìn)行。組織與職責(zé)質(zhì)檢部門負(fù)責(zé)熱處理過程中的檢查與監(jiān)督；理質(zhì)量管理與控制；檢查。熱處理管理與要求,工藝經(jīng)領(lǐng)導(dǎo)審批后組織實施；行，并嚴(yán)格遵守各有關(guān)安全規(guī)程的規(guī)定；熱處理質(zhì)量控制系統(tǒng)程序圖七) 焊接材料管理方案1、焊材管理要點焊接材料的管理程序是否正確合理，是焊工能否規(guī)范上崗的關(guān)鍵一步，直接關(guān)系到焊材庫管理員不發(fā)錯焊材、焊工不領(lǐng)錯（用錯）焊材。為保證焊接施工質(zhì)量，焊工領(lǐng)用焊材必須嚴(yán)格按程序執(zhí)行.2、焊材庫的建立現(xiàn)場設(shè)焊條庫，焊材庫為鋼結(jié)構(gòu)拼接可移動式庫房，墻壁為防火保溫復(fù)合板；1～2名；焊材貯存庫內(nèi)配備冷暖式空調(diào)一臺、除濕器一臺，控制室內(nèi)的溫、濕度達(dá)到2臺（200Kg2焊條,供應(yīng)施工現(xiàn)場使用合格的焊接材料。3、焊接材料管理人員職能檢查入庫焊材的外包裝、質(zhì)量證明文件是否符合要求；批堆放，并做好標(biāo)識；掌握各類焊條的烘焙要求，對工程所需焊條進(jìn)行烘焙，并做好烘焙記錄；錄。焊接材料實行回收制度，做好焊條頭、焊絲頭、剩余焊材回收和回收記錄；錯發(fā)、錯用造成質(zhì)量事故；每日做好焊材庫內(nèi)的環(huán)境溫度、濕度記錄，使符合規(guī)定要求。4、焊接材料的驗收與入庫焊接材料進(jìn)庫前應(yīng)檢查質(zhì)保書、合格證、核對牌號及外觀檢驗的驗收；檢驗；驗收合格后報監(jiān)理備案；檢查焊材（焊條、焊絲)的外觀質(zhì)量（質(zhì)、剝落、鐵芯銹蝕及焊條偏心等)、質(zhì)量證明文件、包裝質(zhì)量；焊材驗收合格，方可入庫，按規(guī)定要求做好標(biāo)識，并建立焊接材料入庫臺帳；如對焊材的性能有懷疑，可按焊材相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)對熔敷金屬化學(xué)成分和力學(xué)性能進(jìn)行復(fù)驗。5、焊接材料的儲存與保管焊材存放在專用料架上，料架距離地面和墻壁都應(yīng)保持 300mm以上的隙，焊材堆放不宜過高；,間必須有間隔，并按規(guī)定要求掛好標(biāo)識牌;焊材儲存庫內(nèi)，應(yīng)配置相應(yīng)數(shù)量的驅(qū)濕機(jī)、溫濕度記錄儀等設(shè)備 ,且運行常。低氫型焊材庫內(nèi)溫度不低于5℃，相對空氣濕度低于60%;低要求使用。6、焊條的烘焙錄所烘焙焊條的牌號、規(guī)格、批號、數(shù)量等，且保存好記錄；嚴(yán)禁在同一層干燥室內(nèi)干燥不同種類的焊條，以免混亂使用；1～3焊條能夠均勻全面地干燥；80℃~100,隨用隨??；當(dāng)焊條在施工現(xiàn)場放置超過4h后,應(yīng)對焊條重新進(jìn)行烘干處理.干次數(shù)不得超過兩次.反復(fù)烘干的焊條在烘干時應(yīng)與其他焊條分開,并做好牌號、烘干次數(shù)標(biāo)記和記錄.7、焊接材料的領(lǐng)用程序,庫管理員以便初步確認(rèn)下一階段焊材的入庫數(shù)量、規(guī)格、牌號及日烘焙量；后發(fā)放焊材，并做好發(fā)放記錄；焊工在現(xiàn)場使用焊條時,必須使用焊條保溫筒，并保證焊條在使用過程中保持80℃～100℃的恒溫。8、焊材的回收焊接材料回收不但是為了節(jié)約焊材、保持現(xiàn)場清潔環(huán)境和安全文明施工需用未經(jīng)烘焙處理或烘焙后超過時效的焊材，避免因此造成的質(zhì)量事故；,并規(guī)定當(dāng)天退回剩余焊材及焊材頭，無焊條頭不發(fā)放焊材;焊材庫專人負(fù)責(zé)對每位焊工退回的焊條頭、焊絲頭及剩余焊材進(jìn)行清點，并做好回收記錄?；厥盏膹U料裝入焊材廢料筒,用；工培訓(xùn)，或作報廢處理.八) 焊工崗前培訓(xùn)及考核1、作業(yè)要點焊工資格的考核和焊接工藝的評定，直接關(guān)系到焊接質(zhì)量，和焊接施工依據(jù).因此在開工前，必須做完整充足的準(zhǔn)備.2、焊工培訓(xùn)管理焊工按照《焊工技術(shù)考核規(guī)程》DL/T679—2012焊工考試與管理規(guī)則》國質(zhì)檢鍋［2002］109號進(jìn)行培訓(xùn)和考核，考核合格同時取得國家經(jīng)貿(mào)委頒發(fā)的合格證書和國家質(zhì)檢總局頒發(fā)的合格證書。焊工按照《焊工技術(shù)考核規(guī)程》DL/T679—2012焊工考試與管理規(guī)則》國質(zhì)檢鍋[2002］109家經(jīng)貿(mào)委頒發(fā)的合格證書和國家質(zhì)檢總局頒發(fā)的合格證書。人員及項目，填寫“焊工培訓(xùn)考試工作計劃表"并送焊接培訓(xùn)中心。對于特殊材質(zhì)鋼(P92/P91鋼）焊接操作技能基礎(chǔ)較好的焊工進(jìn)行培訓(xùn)。要求焊工在執(zhí)行實施焊接工藝的同時，也要理解接受執(zhí)行實施的焊接工藝。,定新的焊接工藝措施、總結(jié)焊接操作技能，使新的焊接工藝措施與焊接操作技能有機(jī)統(tǒng)一。程請甲方、監(jiān)理進(jìn)行全過程的監(jiān)督、檢查，并嚴(yán)格遵循業(yè)主及監(jiān)理的要求.從事鋁母線、冷卻水管、T91/P91T92/P92、super304TP347H焊工，按照業(yè)主的規(guī)定，經(jīng)過焊前練習(xí)且考試合格后才能上崗焊接。一個焊工最多只允許嘗試進(jìn)行兩次焊接資格認(rèn)定。如果認(rèn)為某位焊工可進(jìn)行再次測試,在再次測試之前,允許焊工進(jìn)行一次再次測試，如果該焊工仍不能通過測試，則不予使用。3、焊接工藝評定的安排工程按照“DL/T868—2014"提供合格的焊接工藝評定報告,并根據(jù)焊接工藝評定報告編制焊接作業(yè)指導(dǎo)書，在焊接過程中嚴(yán)格執(zhí)行。我公司按照規(guī)定進(jìn)行的工藝評定能夠支持本工程的焊接施工。對于現(xiàn)有工藝評定不能覆蓋的項目，應(yīng)在焊接施工前進(jìn)行工藝評定。由項目(格、材質(zhì)、焊接方法等）編寫工藝評定任務(wù)書；焊接專工和經(jīng)項目技術(shù)負(fù)責(zé)人審批后，由公司所屬焊接培訓(xùn)中心負(fù)責(zé)實施;各項力學(xué)性能試驗合格后，由焊接培訓(xùn)中心出具工藝評定報告并經(jīng)公司技術(shù)負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)后執(zhí)行。序號序號1報告編號鋼材材質(zhì)規(guī)格焊接方焊接位坡口型厚度適用范圍備注23THP—2006—001THP—2006-002THP-2006-0034 THP-2006-004567891011121314151617THP-2006-005THP—2006—006THP—2006-007THP-2006-008THP—2006—009THP—2006—010THP—2006-011THP—2006—012THP—2006—013THP—2006—014THP-2006-015THP-2006—016THP—2006-017Q345Bδ=12法Ds置1G式V（mm）9～24Q345Bδ=12Ds2GV9～24Q345Bδ=12Ds3GV9～24Q345Bδ=12Ds4GV9～24Q345Bδ=25Ws+Ds4G雙V18.75~50Q345Bδ=25Ws+Ds3G雙V18.75～50Q345Bδ=25Ws+Ds2G雙V18.75～50Q345Bδ=25Ds1G雙V18。75～50Q345Bδ=30Ds1G雙V22.5～60Q345Bδ=30Ds2G雙V22。5～60Q345Bδ=30Ds3G雙V22。5～60Q345Bδ=30Ds4G雙V22。5～60Q345Bδ=6Ws1GV1。5～12Q345Bδ=6Ws2GV1.5～12Q345Bδ=6Ws3GV1。5~12Q345Bδ=6Ws4GV1。5～12SA335P91Φ273×40Ws+Ds6GV≥3020#Φ60×6法Ws置6G20#Φ60×6法Ws置6G式V（mm）1.5~1220＃Φ60×6Ws+Ds6GV1.5~121Cr18Ni9TiΦ42×5Ws6GV1。5～10SA213T91Φ42×8Ws6GV1.5～1212Cr1MoVGΦ42×5Ws6GV1。5～1020＃Φ42×5Ws6GV1.5~1012Cr1MoVGΦ273×28Ws+Ds6G雙V21~5612Cr1MoVG/20GΦ42×5Ws6GV1.5～101Cr18Ni9Ti/20GΦ42×5Ws+Ds6GV1。5~101Cr18Ni9TiΦ42×5Ws+Ds6GV1.5~101Cr18Ni9Ti/12Cr1Φ42×5Ws+Ds6GV1。5～10

規(guī)格 焊接方焊接位坡口型厚度適用范圍備注18 THP-2006-018THP—2006-19 01920 THP—2006—020210212122 THP-2006-02223 THP-2006-02324THP-2006—02424THP-2006—25 02526 THP-2006-02627 T