壓力管道制造和安裝技術(shù)方案

壓力管道制造和安裝技術(shù)方案一、壓力管道布置及特點1、壓力管道布置在調(diào)壓井后，壓力管道地層巖性石炭系灰?guī)r、砂巖、頁巖，巖層呈互層狀，圍巖類別以III類為主，局部裂隙密集帶及隧洞出口段為IV類圍巖。2、調(diào)壓井后壓力管道由上平洞段、斜井段、下平洞段和出口明管段段組成。全長366m。管道為圓形斷面，主管內(nèi)徑為3.5m,支管內(nèi)徑為2.4m。3、洞內(nèi)壓力管道段：上平洞段長52m,內(nèi)徑均為3.5m,采用鋼筋混凝土襯砌,襯厚0.4m,縱坡i=1/200；斜井段采用鋼板襯砌，長度為125.85m,內(nèi)徑為3.5m,回填C20混凝土，厚70cm。根據(jù)內(nèi)水壓力的分布情況，采用Q390D鋼板,厚度為14mm至22mll1；下水平洞段長158.3m,內(nèi)徑為3.5m,回填C20混凝土，厚70cm,采用Q390D鋼板，厚度為22mm至26mni。水平段在鋼板與混凝土之間進行接觸灌漿，在頂拱120°范圍內(nèi)進行回填灌漿,對圍巖進行固結(jié)灌漿，灌漿深度2.5m,間、排距2m,梅花型布置。4、出口段長30.05m,主管內(nèi)徑3.5m,采用Q390D鋼板，厚度為26mm,鋼管外包采用C30鋼筋混凝土，厚1.5m。岔管采用“卜”形月牙肋岔管，岔管采用WDL610c鋼板，厚度為28加，岔管外包采用C30鋼筋混凝土，厚1.5mo支管管徑為2.4m,采用Q390D鋼板，厚度為16nuiT18mm,支管外包采用C30鋼筋混凝土，厚0.6m。二、引用標準1、《低合金高強度結(jié)構(gòu)鋼》（GB/T1591）；2、《壓力容器用鋼板》（GB6654）；安裝環(huán)縫兩側(cè)各200mm范圍內(nèi)，在表面預處理后，涂刷不會影響焊接質(zhì)量的車間底漆。(六)鋼管制造.工藝流程鋼板進料及堆放一鋼板檢查及驗收-一劃線一切割及開坡口卷壓一縱縫對接一縱縫焊接及檢查一縱縫矯形調(diào)圓及加勁環(huán)組焊一聯(lián)段一一環(huán)縫焊接及檢查附件的組裝|一，除銹涂漆|一T標識|一T出廠檢查及驗收圖13.2-1鋼管制造工藝流程.鋼板的劃線、切割和坡口處理(1)相鄰管節(jié)縱縫間距大于5倍板厚且不小于100mm；(2)鋼板劃線切割后將用鋼印、油漆和沖眼標記分別標出鋼管分段、分節(jié)、分塊的編號，水流方向，水平和垂直中心線。鋼板劃線工作嚴格按照排料圖進行施工。(3)鋼板坡口尺寸的極限偏差，在施工圖紙未規(guī)定時，將滿足GB/T985、GB/T986的規(guī)定。(4)切割和刨邊面的熔渣、毛剌和缺口，用砂輪磨去。(5)坡口加工完畢將立即涂刷無毒、且不影響焊接性能和焊接質(zhì)量的坡口防銹涂料。.壓頭、卷板（1）鋼管采用冷卷之前，鋼板邊緣預制弧度采用我方專利設備“易于流動使用組合式壓力機”（專利號:ZL02244885.3）實施，，再采用40mm三輻卷板機進行卷板。卷板質(zhì)量滿足SL432-2008的要求。（2）鋼管卷制采取“整卷工藝“，弧度通過樣板進行檢查，縱縫對接在卷板機上完成，其間隙滿足SL432-2008的規(guī)定。（3）卷板時，卷板方向與鋼板的壓延方向一致。.鋼管的組裝焊接（1）縱縫組裝、焊接1）縱縫組裝在卷板機上進行，點焊牢固。2）縱縫焊接：以埋弧自動焊為主，手工焊為輔。焊縫滿足招標技術(shù)文件的有關(guān)要求。質(zhì)量檢查滿足SL432-2008的規(guī)定。3）縱縫焊縫變形處理采用我方專利方案實施，“易于流動使用組合式壓力機”專利號:ZL02244885.3o（2）鋼管調(diào)園、加勁環(huán)組裝縱縫焊接處理完畢后，進行調(diào)園、組裝加勁環(huán)，采用我方專利方案實施，“弧段式鋼管調(diào)圓架”專利號：ZL98228674.2,調(diào)圓合格后，根據(jù)設計尺寸安裝加勁環(huán)。調(diào)圓架結(jié)構(gòu)見投標附圖《鋼管調(diào)圓架示意圖》。（3）聯(lián)段及焊接1）鋼管的聯(lián)段在聯(lián)段平臺上豎立對接。2）管段的環(huán)縫焊接在環(huán)縫組焊區(qū)的滾焊臺車上完成。環(huán)縫焊接方式采用埋弧自動焊，焊縫的缺陷處理為手工焊。質(zhì)量滿足SL432-2008的要求。.附件的制造(1)加勁環(huán)、阻水環(huán)均采用半自動切割機進行下料切割。鋼管縱縫焊接完成后矯形合格后，在組裝平臺上進行加勁環(huán)、止水環(huán)的安裝；加勁環(huán)和止水環(huán)的內(nèi)圈弧度間隙，符合SL432—2008中的規(guī)定。加勁環(huán)和止水環(huán)與鋼管外壁的局部間隙，不大于3mm。(2)上述各環(huán)的對接焊縫應與鋼管縱縫錯開100mm以上，加勁環(huán)和阻水環(huán)與鋼管管壁間的焊縫為雙面連續(xù)焊縫。(3)各環(huán)角焊縫以焊接工藝評定合格的CO2氣體保護焊為主。(4)直管段的加勁環(huán)組裝的極限偏差，符合SL432—2008中的規(guī)定。.岔管的制造(1)下料及成型1)岔管各錐展開計算及排料通過我方專用程序以及展開圖來完成，并將圖形輸入半自動切割機CPU,半自動切割機將根據(jù)圖形進行自動下料切割o2)岔管鋼板分塊，將根據(jù)到貨鋼板以及規(guī)程規(guī)范要求進行。3)岔管鋼板的分塊：(1)岔管管節(jié)的環(huán)縫的間距不小于以下各項的大值：10倍管壁厚度；300mm；3.5而(r為鋼管半徑，t為管壁厚度)。(2)岔管管節(jié)的縱縫與腰線和頂、底母線所夾的中心角不小于15。，二者間距(指弧長)不小于300mmo4、鋼板的切割和坡口加工，將嚴格遵守招標及合同文件的有關(guān)規(guī)定。5、岔管基本錐(瓦塊)成型采用“易于流動使用組合式壓力機”專利號:ZL02244885.3專用壓力機壓制成型，弧度精度高于鋼管卷制弧度。6、岔管各基本錐(瓦塊)壓制成型后，將基本錐分別進行組裝、焊接。7、月牙肋拼接焊縫的焊接在廠內(nèi)完成，其平面度通過“反變形理論一一焊接實時監(jiān)控”措施，確保其焊接完成檢查合格后平面度控制在1mm以內(nèi)。8、岔管焊接時先焊接各錐聯(lián)接縫。整體焊接時從岔心向腰縫焊接，最后焊接腰縫，焊接順序采取對稱退步焊工藝。9、岔管焊接，若設計及施工圖紙規(guī)定需要預熱、后熱處理的部件將按要求進行。岔管焊接采用手工焊接方式。10、岔管焊接時搭設棚房，防止風、滲漏水對岔管質(zhì)量產(chǎn)生不良影響。(2)岔管整體組裝單件制造并檢查合格后,在加工廠內(nèi)的專用組裝胎架上進行整體預組裝,其程序如下：(1)先將岔管月牙肋板平放在鋼平臺上，然后將一側(cè)支錐管(瓦片)吊上,按月牙肋板上已劃相貫線組裝并固定，然后將其翻面并吊放在專用組裝胎架上。(2)將另一側(cè)支錐管(瓦片)吊裝就位，按月牙肋板上已劃相貫線組裝，并在形位尺寸調(diào)正后進行固定。(3)將組裝好的月牙肋板和支錐管(瓦片)吊放在已處于豎立狀態(tài)的主錐管上,進行組裝,且在形位尺寸調(diào)正后進行固定。(4)整體預組裝后進行全面檢測,在岔管腰線轉(zhuǎn)折角偏差不大于2°及其余形位尺寸滿足要求后,設置組裝定位標記。(3)月牙肋與支錐管的組合焊縫焊接1、焊前準備工作(1)焊前清理將所有擬焊面、坡口及其兩側(cè)各50?100mm范圍內(nèi)的氧化皮、鐵銹、油污及其它雜物清除干凈，每一焊道焊完后也將及時清理。(2)焊接坡口施工坡口按設計圖紙要求開設。(3)焊接方式、設備及材料焊縫采用手工電弧焊進行焊接，手工焊焊接設備為ZX7-400S型逆變直流焊機；焊接材料為與鋼材匹配，使用前嚴格按照說明書要求進行處理，焊工使用的焊條裝在保溫筒內(nèi)，隨用隨取，防止受潮。2、焊接方法及焊接順序月牙肋與支錐管組合縫，內(nèi)外各布置焊工對稱均布焊接，先焊內(nèi)側(cè)，焊平后外側(cè)清根，然后內(nèi)、外側(cè)同時焊接，以防止層間溫度降低。其余每條環(huán)縫布置4-6名焊工，按先內(nèi)后外的順序進行焊接。所有焊縫均采用分段、倒退、多層多道焊，層間焊頭至少錯開30nmi焊接工作要連續(xù)進行不得間斷。保持層間溫度，并控制焊接線能量。3、焊接工藝要求岔管焊接遵守施工圖紙和SL432-2008規(guī)定執(zhí)行,并注意以下幾點：(1)焊接采用手工電弧焊接，直流反接、短弧焊，焊條擺動寬度不超過二倍焊條直徑。(2)注意層間清理打磨，包括焊縫層間和背縫清根后均用砂輪機將坡口內(nèi)部打磨干凈。(3)月牙肋與支岔管相貫線焊縫為組合焊縫，應力較復雜，且月牙肋板為Z向受力，容易產(chǎn)生撕裂，焊接時由肋板側(cè)向支管側(cè)過渡焊。(4)月牙肋板下料前用超聲波進行探傷。(5)月牙肋處相貫線組合縫清根并打磨后附加滲透探傷，確認無缺陷后再進行焊接。(6)當焊接條件和環(huán)境溫度等不符合要求時停止焊接。(7)岔管組焊后在車間內(nèi)進行消除應力處理。4、焊縫檢查(1)外觀檢查所有焊縫均按SL432-2008的規(guī)定進行外觀檢查。(2)無損探傷——岔管從管壁內(nèi)外兩側(cè)進行無損探傷,焊縫檢查按SL432-2008執(zhí)行?！獰o損探傷在焊接完成48小時后進行。無損探傷的檢驗結(jié)果在檢驗完畢后48h內(nèi)報送監(jiān)理人。(4)水壓試驗1、岔管在組焊完成和提交了幾何尺寸及焊縫質(zhì)量檢驗報告后,進行整體水壓試驗。2、將根據(jù)設計圖紙和要求，進行悶頭的設計和制造，采用錐形或球形悶頭。3、根據(jù)水壓試驗的需要，在悶頭上設置進氣孔、排氣孔、進水孔、排水孔和測試儀表安裝孔等。水壓試驗布置見投標附圖《岔管水壓試驗示意圖》4、岔管水壓試驗和試驗應力值符合設計文件規(guī)定。水壓試驗的水溫在5°以上。5、水壓試驗用壓力表等級不低于1級，有壓力測試要求時采用0.5級壓力表。壓力表量程不超過試驗壓力的1.5倍。壓力表使用前進行檢定，。6、充水前，對鋼管和岔管上的臨時支撐件、支托、工卡具、起重設備等進行解除拘束處理；并對管壁上的焊疤、劃痕等進行打磨處理。充水的過程按SL432-2008第9.7條至第9.10條的規(guī)定進行。7.焊接及檢查(1)焊工和無損探傷人員資質(zhì)1、焊工(1)凡參加鋼管焊接的焊工，均按SL35的規(guī)定通過考試，并取得相應的合格證。(2)從事高強鋼的碳弧氣刨操作工進行有關(guān)理論知識和實際操作培訓。(3)焊工中斷焊接工作6個月以上者，將重新進行考試。2、無損檢測人員無損檢測人員經(jīng)過專業(yè)培訓，通過國家專業(yè)部門考試，并取得無損檢測資格證書。評定焊縫質(zhì)量由H級或II級以上的無損檢測人員擔任。(2)焊接工藝計劃按規(guī)定提交的焊接工藝計劃，包括以下內(nèi)容：1、焊接位置和焊縫設計(包括坡口型式、尺寸和加工方法等)；2、焊接材料的型號、性能，熔敷金屬的主要成份，烘焙及保溫措施等；3、焊接順序，焊接層數(shù)和道數(shù);4、電力特性；5、定位焊要求和控制變形的措施；6、預熱處理；7、焊接工藝試驗；8、質(zhì)量檢驗的方法及標準；9、焊接工作環(huán)境要求；10、監(jiān)理人認為需要提交的其它內(nèi)容。以上內(nèi)容以焊接工藝評定為依據(jù)，并將評定報告一并報送監(jiān)理人審批。3焊接工藝評定1、按照SL432-2008的要求對焊接工藝進行評定，將合格的工藝評定報告提交給監(jiān)理人審批。2、焊接工藝評定的鋼板樣本和焊接材料與用于制造鋼管的鋼板和焊接材料相同。3、手工焊作全方位試驗、埋弧自動焊作平焊位試驗。試塊焊接完后首先對整條焊縫外觀進行全面檢查，然后進行無損探傷（探傷方法與為鋼管焊縫探傷一樣）和機械性能試驗。根據(jù)SL432-2008的要求，確定對接焊縫機械性能試驗的評定項目和樣本數(shù)量。根據(jù)SL432-2008的要求，確定試驗方法。4生產(chǎn)性焊接1、焊接工藝確定施焊前，根據(jù)監(jiān)理人審核和認可的焊接工藝評定報告和現(xiàn)場焊接條件進行焊接作業(yè)。2、焊前清理焊縫位置和兩側(cè)50T00mni范圍內(nèi)的氧化物、鐵銹、水、油脂、油污和其它雜質(zhì)均清理干凈。在進行下一層焊接前，將上一層的焊縫內(nèi)的熔渣等進行清理干凈。3、定位焊擬焊項目采用已批準的方法進行組裝和定位焊。鋼板的定位焊可留在二、三類焊縫內(nèi)，不保留在一類焊縫內(nèi)；定位焊也不保留在高強鋼的任何焊縫內(nèi)。4、焊接(1)根據(jù)SL432-2008的要求，對各種焊接材料進行烘焙并妥善貯存。(2)為了盡可能的減少焊接變形，焊前根據(jù)具體情況確定定位焊的焊點和焊接程序，原則上選擇從具有大周邊約束處向具有小周邊約束處焊接。(3)縱縫和環(huán)縫采用埋弧自動焊為主，手工焊為輔，加勁環(huán)角焊縫以C02氣體保護焊為主。(4)多層焊接時，各層間相互錯開。每道焊縫一次完成不能中斷。如果由于某些原因中斷，需防止焊縫出現(xiàn)裂紋。重焊前，焊縫表面清理干凈并確保無裂紋，然后按既定的焊接工藝繼續(xù)施焊。(5)焊接完畢，焊工進行自檢。一、二類焊縫自檢合格后在焊縫附近用鋼印打上工號，并作好記錄；高強度鋼不打鋼印，用油漆進行編號，并由焊工在記錄上簽字。(6)若設計及施工圖紙規(guī)定需要預熱、后熱處理的部件將按要求進行。5管壁表面缺陷修整1、對管壁內(nèi)面的突起處，打磨清除。2、管壁表面的局部凹坑，若其深度不超過板厚的10%,且不超過2111n1,使用砂輪打磨，使鋼板厚度漸變過渡,剩余鋼板厚度不得小于原厚度的90%；超過上述深度的凹坑，按監(jiān)理人批準的措施進行焊補，并按規(guī)定進行質(zhì)量檢驗。6焊縫檢查1、焊縫等級分類按照招標及合同文件和SL432-2008的要求執(zhí)行。2、外觀檢查所有焊縫的外觀按照SL432-2008的要求檢查。3、無損探傷(1)進行探傷的焊縫表面的不平整度不影響探傷評定。(2)焊縫無損探傷遵守SL432-2008第條至6.4.10條的規(guī)定。(3)焊縫無損探傷的抽查率按施工圖紙規(guī)定采用。若施工圖紙末規(guī)定時，按SL432-2008表17的規(guī)定執(zhí)行。抽查部位按監(jiān)理人的指示選擇在容易產(chǎn)生缺陷的部位，并抽查到每個焊工的施工部位。(4)無損探傷的檢驗結(jié)果(包括射線探傷的攝片)在檢驗完畢后48h內(nèi)報送監(jiān)理人。(5)監(jiān)理人查核檢驗結(jié)果后，或根據(jù)焊接工作情況，有權(quán)要求承包人增加檢驗項目和檢驗工作量，包括采用著色滲透和磁粉探傷等。7焊縫缺陷的修正1、根據(jù)檢驗確定的焊縫缺陷，提出缺陷返修的部位和返修措施，經(jīng)監(jiān)理人同意后，由承包人進行返修。返修后的焊縫，仍按規(guī)定進行復檢。3、《熱軋鋼板和鋼帶的尺寸、外形、重量及允許偏差》(GB/T709)；4、《金屬熔化焊焊接接頭射線照相》(GB3323)；5、《無損檢測人員資格鑒定與認證》(GB/T9445)；6、《厚鋼板超聲波檢驗方法》(GB/T2970)；7、《壓力容器用調(diào)質(zhì)高強鋼》(GB19189)；8、《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級》(GB11345)；9、《氣焊、電弧焊及氣體保護焊焊縫坡口的基本型式與尺寸》(GB985)；10、《埋弧焊焊縫坡口的基本型式與尺寸》(GB986)；11、《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》(GB8923)；12、《優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼》(GB/T699)；13、《碳素結(jié)構(gòu)鋼》(GB/T700)；14、《厚度方向性能鋼板》(GB5313)；15、《水利工程壓力鋼管制造安裝及驗收規(guī)范》(SL432)；16、《水工金屬結(jié)構(gòu)防腐蝕規(guī)范》(SL105)；17、《水利水電工程金屬結(jié)構(gòu)與機電設備安裝安全技術(shù)規(guī)程》(SL400)；18、《水工金屬結(jié)構(gòu)焊工考試規(guī)則》(SL35)；19、《水工金屬結(jié)構(gòu)焊接通用技術(shù)條件》(SL36)；20、《無損檢測焊縫磁粉無損檢測》(JB/T6061)；21、《無損檢測焊縫滲透無損檢測》(JB/T6062)。2、嚴格按51432—2008第6.5節(jié)的規(guī)定進行缺陷部位的返修，并作好記錄，直至監(jiān)理人認為合格為止。3、同一部位返修次數(shù)不超過兩次。若超過兩次，將找出原因，制訂可靠的技術(shù)措施，報送監(jiān)理人批準后實施。（八）防腐1說明1、施涂前，根據(jù)施工圖紙要求和涂料生產(chǎn)廠的規(guī)定進行工藝試驗。試驗過程中有生產(chǎn)加工廠的人員負責指導，試驗結(jié)果報送監(jiān)理人。2、組焊后的管節(jié)、岔管及附件（除安裝焊縫外），在車間內(nèi)完成涂裝；現(xiàn)場安裝焊縫及表面涂裝損壞部位在現(xiàn)場進行涂裝。3、安裝環(huán)縫兩側(cè)各200mm范圍內(nèi)，在表面預處理后，涂刷不會影響焊接質(zhì)量的車間底漆。環(huán)縫焊接后，進行二次除銹，再用人工涂刷涂料。2防腐要求1、表面清潔度鋼管外壁除銹等級達到GB8923規(guī)定的Sa2.5級。2、表面粗糙度預處理后，表面粗糙度達到60?100um。3、涂裝要求鋼管表面處理進行噴射除銹；鋼管內(nèi)壁噴鋅（160um）后涂裝環(huán)氧瀝青厚漿防銹漆（250um）；埋管外壁涂刷無機改性水泥漿（400um）；安裝環(huán)縫兩側(cè)各200mm范圍內(nèi)，在表面預處理后，涂刷不會影響焊接質(zhì)量的車間底漆。3工藝措施1、工藝流程,如下:工藝試驗一外觀檢查一安裝焊縫屏蔽一表面噴砂處理一檢查一涂裝一檢查一標識2、施工方法（1）表面處理工藝1）表面預處理使用無塵、潔凈、干燥、有棱角的鐵砂噴射處理鋼板表面。噴射用的壓縮空氣經(jīng)過過濾，除去油水。2）噴砂前檢查工件外觀質(zhì)量，清除焊疤、飛濺，磨平焊疤、毛刺等,清洗基體金屬表面的油脂及其他污物；噴砂時噴嘴距工件表面保持100—300mm間距并與工件表面法線成15°-30°夾角。噴涂順序為先端面后大面。3）噴砂時噴嘴作縱、橫向線狀移動，尖角部位停留時間略長，以保證表面處理質(zhì)量。4）噴砂后用干燥壓縮空氣清除浮塵和碎屑。噴射處理所用的壓縮空氣,經(jīng)過冷卻裝置及油水分離器處理，保證壓縮空氣的干燥、無油，空氣壓力值控制在0.4?0.6MPa的范圍內(nèi)。5）施工環(huán)境相對濕度不大于85%,金屬表面溫度不低于露點以上3c時，在封閉式車間內(nèi)進行噴射除銹。6）噴砂處理后的表面不再與人手等物體接觸，防止再度污染。（2）噴鋅工藝1）涂裝前對表面預處理的質(zhì)量（清潔度、粗糙度等）進行檢查，表面清潔度達到GB8923規(guī)定的防銹等級Sa2.5級，表面粗糙度達到Ry60-10um,若出現(xiàn)污染或返銹則重新處理。2）表面預處理的質(zhì)量得到監(jiān)理人確認且具備施工條件后,在2小時內(nèi)及時進行電弧噴涂作業(yè)。3）噴涂用的壓縮空氣清潔、干燥，壓力不得小于0.4Mpa。4）噴涂距離100?200mm,噴槍盡可能與基體表面成直角，不得小于45°o5）控制噴槍移動速度，使一次噴涂厚度為25?80um,厚度均勻，各噴涂帶之間有1/3的寬度重疊。6）各噴涂層間的噴槍走向相互垂直，交叉覆蓋。7）上一層涂層表面濕度降到70℃后，再進行下一層噴涂。8）金屬涂層檢驗并確認合格后，在涂層尚有余溫時，根據(jù)封閉涂料的使用要求進行封閉涂料的涂裝。9）安裝環(huán)縫焊接后，進行二次除銹，再噴涂鋅層。（3）涂料涂裝工藝1）施噴涂料前，使用復查鋅涂層質(zhì)量。2）在潮濕氣候條件下，涂料在4h內(nèi)涂裝完成，在晴天和正常大氣條件下，涂料涂裝時間最長不超過12h。3）當滿足一一空氣中相對濕度不超過85%、鋼材表面溫度高于大氣露點以上3℃以及產(chǎn)品說明書規(guī)定的有利環(huán)境時，進行高壓無氣噴涂作業(yè)。4）涂裝材料的使用按施工圖紙及加工廠的說明書進行。涂裝材料品種以及層數(shù)、厚度、間隔時間、調(diào)配方法等均將嚴格執(zhí)行。5）刷涂或噴涂時分層進行，每層涂層至少涂刷橫豎兩次，以保證涂層均勻。6)手工刷涂時施加一定壓力，以保證漆膜結(jié)合力。7)高壓無氣噴涂時按說明書要求配料并進行噴涂試驗。8)在工地施焊的焊縫兩側(cè)事先涂裝車間底漆保護。9)施涂后的鋼管應小心存放，保護涂層免受損傷，并防止高溫、灼熱及不利氣候條件的有害影響。4防腐質(zhì)量檢驗1、涂料涂層質(zhì)量檢驗(1)涂料涂層質(zhì)量檢驗遵守SL105-2007第3.4節(jié)的規(guī)定。(2)在不適于施涂和養(yǎng)護的環(huán)境條件下所作的涂裝，監(jiān)理人有權(quán)指示重新涂刷。(3)涂層漏涂者給予修補。若檢查發(fā)現(xiàn)流掛、皺紋、針孔、裂紋、鼓泡等現(xiàn)象時，進行處理，直至監(jiān)理人認為合格為止。(5)涂層內(nèi)部質(zhì)量檢驗符合施工圖紙要求和SL105-2007的規(guī)定。2、金屬噴涂質(zhì)量檢驗(1)外觀檢查金屬噴涂層均勻、無雜物、起皮、鼓泡、裂紋、孔洞、掉塊等缺陷。(2)涂層厚度及結(jié)合性能檢驗按施工圖紙要求和SL105-2007第4.5.2和第4.5.3條的規(guī)定進行質(zhì)量檢驗。3、檢驗方法(1)表面預處理表面清潔度以目視檢驗；表面粗糙度以粗糙度檢測儀結(jié)合比較樣塊。(2)金屬熱噴涂涂裝外觀成形以目視檢驗；涂層厚度用磁性測厚儀檢測；結(jié)合性能采用切格試驗法檢驗（3）涂料涂裝外觀成形以目視檢驗；涂層厚度用磁性測厚儀檢測；附著力采用劃格法檢驗；針孔檢驗采用針孔儀檢查。4、涂裝結(jié)束后，會同監(jiān)理人對鋼管的全部涂裝面進行質(zhì)量檢查和驗收。鋼管涂裝的質(zhì)量檢驗成果報送監(jiān)理人。（九）內(nèi)支撐防腐完畢的鋼管進行內(nèi)支撐的安裝,在鋼管內(nèi)壁設置“米”型活動內(nèi)支撐。內(nèi)支撐由焊接鋼管和型鋼組成。七、鋼管運輸鋼管運輸系指從工地現(xiàn)場的鋼管加工廠到安裝現(xiàn)場之間的運輸。（一）運輸措施按規(guī)定提交的施工措施計劃中，根據(jù)鋼管各運輸部件的不同情況，制定詳細的運輸措施，其內(nèi)容包括采用的吊裝、運輸設備；大件運輸方法以及防止鋼管變形的加固措施等。（二）運輸鋼管的保護1、運輸成型的鋼管管節(jié)時，在管節(jié)內(nèi)加設內(nèi)支撐。內(nèi)支撐的焊接和拆除符合SL432—2008第10.3條的規(guī)定。在埋管外部混凝土終凝前，不得拆除內(nèi)支撐。管節(jié)運輸時，將鋼管安放在鞍形支座或加墊木梁上，以保護管節(jié)及其坡口免遭損壞。2、采用鋼索捆扎吊運鋼管時，在鋼索與鋼管間加設軟墊。（三）鋼管管節(jié)運輸?shù)倪\輸長度鋼管管節(jié)的運輸長度約4m。八、壓力鋼管安裝（一）施工簡述根據(jù)壓力鋼管的布置特點,壓力鋼管安裝主要分為三個工段進行：斜井段（含上彎段）、下平段、岔支管段。（二）安裝前提條件1、洞內(nèi)軌道安裝完畢，支墩具備足夠的強度及穩(wěn)定性。隧洞全程全斷面采用卷揚機拖運試洞架方式檢驗合格。2、各種地錨、卷揚機組成的牽引系統(tǒng)布置完畢,并調(diào)試合格。（三）運輸、就位1運輸方法1、斜井段（含上彎段）主管從工地堆放場經(jīng)2#交通洞及生態(tài)基流發(fā)電洞上平洞支洞運輸至引水隧洞壓力管道上彎段位置附近，利用洞內(nèi)布置的“天錨”與卷揚機牽引起吊系統(tǒng)進行二次卸車，然后采用卷揚機一軌道牽引系統(tǒng)將鋼管托運至安裝位置，最后按照安裝順序依次進行各節(jié)鋼管的調(diào)整定位和組裝焊接。2、下平段洞內(nèi)主管從工地堆放場經(jīng)場內(nèi)道路運輸至引水隧洞出口端,利用布置在洞口的-簡易“門型架”卸車并吊放在運輸軌道上，然后采用卷揚機一軌道牽引系統(tǒng)將鋼管托運至安裝位置，最后按照安裝順序依次進行各節(jié)鋼管的調(diào)整定位和組裝焊接。3、下平段出口主管、岔管及支管段鋼管從工地堆放場場內(nèi)道路運輸至安裝位置，采用70t汽車起重機直接進行吊裝就位，安裝完成后進行外包混凝土回填。2就位順序1、斜井段（含上彎段）鋼管斜井段下彎管一斜井段鋼管一上彎管。2、下平段鋼管下平段上游側(cè)主管一下平段下游側(cè)主管。3、岔支管：主岔管一支岔管一主、支岔管間連接過渡管一支管。（四）定位節(jié)和湊合節(jié)的設置1定位節(jié)的設置1、斜井段下彎管下游側(cè)首節(jié)主管作為始裝定位節(jié)；2、主支岔管作為始裝定位節(jié)。2湊合節(jié)的設置1、下平段出口主管與岔管（上游側(cè)）之間設置一個湊合節(jié)。2、主、支岔之間設置一個湊合節(jié)。3、支管與機組進水閥之間分別設置一個湊合節(jié)。（五）安裝偏差1、鋼管安裝軸線與設計軸線的平行度誤差不大于0.2九2、鋼管安裝中心的偏差和管口圓度遵守SL432-2008表14條和第5.2.2條的規(guī)定。3、鋼管始裝節(jié)的里程偏差不超過±5mm,彎管起點的里程偏差不超過±10mm；始裝節(jié)兩端管口垂直度偏差不超過±3mm。4、在安裝時采取監(jiān)理人認可的措施將鋼管牢固地支撐和固定在基礎(chǔ)上,以防安裝、焊接、混凝土澆筑期間發(fā)生變形、浮動與位移。木支撐不能埋在混凝土中。未經(jīng)監(jiān)理人批準，不得拆除內(nèi)支撐。5、湊合節(jié)長度根據(jù)現(xiàn)場測量結(jié)果確定，并要采用減少焊接應力的方法焊接。湊合節(jié)不得用瓦片在現(xiàn)場拼湊。湊合節(jié)的合攏環(huán)縫，應采用焊接引起的管軸向收縮量小的搭接接頭焊縫，并宜在環(huán)境溫度為10℃左右時焊接。搭接鋼板的材質(zhì)與管壁相同。湊合節(jié)采用的型式及搭接接頭的型式由承包人負責設計，并報監(jiān)理人同意方可施工。（六）工藝流程鋼管安裝工藝流程，見下圖：控制中心、高程、（里程）缺陷處理調(diào)整、加固復查中心、高程、（里程）一個安裝循環(huán)混凝土回填下一循環(huán)安裝湊合節(jié)委裝驗收、移交（七）測量、放線1測量基準1、招標人在發(fā)出開工通知前，向我方提供用于鋼管安裝的測量基準點、基準線和水準點及其基本資料和數(shù)據(jù)。2、我方接收招標人提供的測量基準后，與招標人共同校測其基準點（線）的測量精度，并復核其資料和數(shù)據(jù)的準確性。3、我方將以招標人提供的測量基準點（線）為基準，按國家測繪標準和安裝精度要求，測設用于安裝的控制點。2安裝測量1、我方負責鋼管安裝所需的測量放線工作。2、我方將負責保護好測量基準點、基準線和水準點及自行增設的控制點。（八）組裝、調(diào)整、定位1定位節(jié)安裝1、以一個安裝單節(jié)作為定位節(jié),根據(jù)制造排料圖,計算出定位節(jié)上、下管口的里程和高程；在安裝前利用經(jīng)緯儀與測距儀，結(jié)合土建的控制點,測放出定位節(jié)的上、下管口的控制線點,按照控制線點并采用紅外線激光導向儀的激光光束來調(diào)整定位節(jié)的安裝精度，定位節(jié)的里程偏差不得超過±5mm,兩端管口垂直度偏差不超過±3mmo三、說明(一)工作范圍本合同施工圖紙所示的壓力鋼管的直管、彎管、漸變管、岔管和支管及其附件：從材料采購、復驗、制造、運輸、保險、保管、安裝、防腐、現(xiàn)場試驗、焊接工藝評定、質(zhì)量檢查和驗收，以及移交前的所有工作。(二)發(fā)包人和承包人責任.發(fā)包人的責任發(fā)包人在施工區(qū)提供場地供承包人布置鋼管加工廠。.承包人責任(1)負責采購本工程鋼管制造和安裝所需的全部材料：包括鋼材、焊接材料、連接件和涂裝材料等，并負責運輸至現(xiàn)場。并應對上述材料和連接件進行檢驗和驗收。(2)按的規(guī)定，進行鋼管卷制、焊接、試驗、運輸、安裝、涂裝、灌漿、現(xiàn)場試驗、質(zhì)量檢查和驗收等全部工作。(3)指派持有上崗證的合格焊工和無損檢測人員，進行焊接和檢驗工作，并按規(guī)定進行焊接工藝評定。(4)岔管在制造廠作整體組裝。.主要提交件(1)鋼管制造安裝措施計劃在鋼管工程施工前，將鋼管制造和安裝措施計劃，提交監(jiān)理人批準，其內(nèi)容包括：1)鋼管加工車間布置(發(fā)包人提供現(xiàn)場制造場地)；2、定位節(jié)位置尺寸調(diào)整完畢后,在定位節(jié)加勁環(huán)上用角鋼進行加固；加固完畢進行復測，合格后移交土建回填稅。2鋼管安裝以定位節(jié)為基準依次從下（上）游一上（下）游進行安裝，首先在鋼管管內(nèi)組焊臺車上對兩節(jié)鋼管間的安裝環(huán)縫進行壓縫和定位焊，然后在鋼管加勁環(huán)上用角鋼進行加固（加固完畢進行復測），最后進行安裝環(huán)縫的焊接。鋼管管內(nèi)組焊臺車見投標附圖《鋼管管內(nèi)組焊臺車示意圖》。3鋼管湊合節(jié)安裝1、鋼管湊合節(jié)型式采用對接式。2、湊合節(jié)現(xiàn)場切割前征得監(jiān)理人同意。3、湊合節(jié)的安裝采取合理的施工工藝。（九）焊接1、在現(xiàn)場焊接鋼管環(huán)縫前，校測鋼管位置和管口圓度，若發(fā)現(xiàn)其安裝偏差超過規(guī)定時，及時糾正，并經(jīng)監(jiān)理人檢查認可后施焊。2、鋼管組裝焊縫均為手工焊接。為盡最大限度降低焊接變形對鋼管造成的不利影響，安裝環(huán)縫配備4—6名合格焊工對稱施焊。焊接操作技術(shù)及質(zhì)量要與制造相同。3、定位焊后盡快焊接安裝環(huán)縫，每條焊縫連續(xù)完成，無中斷。焊接過程中，若遇到不利的環(huán)境情況，將采取屏蔽作業(yè)等防護措施。4、湊合節(jié)焊縫焊接，焊工相互協(xié)調(diào)調(diào)節(jié)焊接次序，以便于焊接應力的釋放。湊合節(jié)焊縫按一類焊縫嚴格要求。(十)岔管安裝1主要方案1、岔管由40t載重車從工地堆放場運輸至安裝位置后，采用70t汽車起重機進行卸車后直接吊裝就位。2、在腳手架上進行岔管的組裝和焊接，安裝環(huán)縫采用手工焊焊接。3、岔管焊接，若設計及施工圖紙規(guī)定需要預熱、后熱處理的部件將按要求進行。4、岔管焊接完成，進行防腐處理。2安裝措施1、安裝順序(1)首先進行主岔管的安裝，然后進行支岔管的安裝，最后進行主、支岔管間連接過渡管的安裝。(2)單個岔管的基本錐(含月牙梁)安裝后，進行各過渡錐的安裝。2、安裝工藝和方法(1)安裝前根據(jù)測量控制點大致確定岔管安裝位置和高度，制造托架，于托架上進行岔管基本錐(含月牙梁)的安裝。用千斤頂和手拉葫蘆調(diào)整岔管位置和高度。在管口懸掛垂球，調(diào)整岔管基本錐(含月牙梁位置和高度，令管口豎向軸線重合，并與測放的中心、斷面控制點相吻合。合格后用工字鋼進行加固。(2)岔管基本錐(含月牙梁)安裝完成后，進行其余過渡錐的安裝。(3)岔管整體安裝且加固結(jié)束后，再次測量其安裝偏差，超出規(guī)范要求則需重新調(diào)整，直至達到SL432-2008規(guī)范要求，并作好記錄。3焊接1、在岔管整個焊接過程中搭設棚房，防止風、滲漏水對岔管質(zhì)量產(chǎn)生不良影響。2、焊接工藝和方法(1)岔管的安裝環(huán)縫焊接全部為手工電弧焊接。(2)每條焊縫的焊接順序采取分段對稱退步焊工藝。(3)焊接時，本著盡可能的減少焊接變形力和收縮力，選擇從具有大周邊約束處向具有小周邊約束處焊接，并采取分段對稱焊接。焊接方式為微擺動多層多道焊，焊接過程中嚴格控制焊接線能量輸入和焊縫層間溫度。（4）焊接完畢24小時后，探傷檢查隨之進行，以便及時對焊縫缺陷進行處理。3、熱處理若設計及施工圖紙規(guī)定需要預熱、后熱處理的部件將按要求進行。（十一）防腐焊接完成后,對安裝環(huán)縫兩側(cè)各200mm范圍內(nèi)及損傷部位采用手提式鋼絲砂輪進行二次除銹，再用人工涂刷涂裝涂料。（十二）質(zhì)量檢驗和缺陷處理按規(guī)定對全部現(xiàn)場安裝焊縫進行檢驗，并按規(guī)定進行缺陷處理，鋼管安裝的質(zhì)量檢驗和缺陷處理記錄提交監(jiān)理人。2)組織機構(gòu)框圖和承包人資源配置情況；(2)鋼管水壓試驗措施計劃在鋼管水壓試驗前，將鋼管制造和安裝措施計劃，提交監(jiān)理人批準，(3)材料采購計劃根據(jù)監(jiān)理人批準的施工進度計劃和施工圖紙的要求，提交壓力鋼管材料的采購計劃，報送監(jiān)理人審批。(4)材料檢驗成果報告按要求進行鋼材檢驗、焊接材料檢驗、涂裝材料檢驗，檢驗成果均及時報送監(jiān)理人。(5)焊接工藝計劃在施焊開始前14天，按焊接的規(guī)定，編制一份焊接工藝計劃報送監(jiān)理人審批。監(jiān)理人應在收到報告后7天內(nèi)批復承包人。(6)焊接工藝評定報告在向監(jiān)理人報送焊接工藝計劃的同時，按有關(guān)焊接的規(guī)定編制焊接工藝評定報告，報送監(jiān)理人審批。監(jiān)理人應在收到報告后7天內(nèi)批復承包人。(7)鋼管制造和安裝的質(zhì)量檢查記錄承包人應在鋼管制造和安裝過程中，按監(jiān)理人指示及時提交鋼管制造和安裝的質(zhì)量檢查記錄。(8)防腐工藝措施報告和質(zhì)量檢驗成果按有關(guān)防腐的規(guī)定，提交鋼管涂裝工藝措施，報送監(jiān)理人審批并提交涂裝質(zhì)量檢驗成果。(9)完工驗收資料全部工程施工結(jié)束后，按合同《合同條款》有關(guān)完工驗收的規(guī)定，為監(jiān)理人進行鋼管工程的完工驗收，提交以下完工資料。1）鋼管竣工圖；2）鋼管質(zhì)量評定資料3）各項材料和連接件的出廠質(zhì)量證明書、使用說明書、檢測試驗報告；4）鋼管制造、焊接、安裝的質(zhì)量檢查報告；5）鋼管一、二類焊縫焊接工作檔案卡（包括焊工名冊和代號）；6）岔管水壓試驗和消應成果報告；7）重大缺陷處理報告；8）鋼管接觸灌漿孔封堵質(zhì)量檢查報告；9）監(jiān)理人要求提供的其它資料。4.材料（1）鋼材壓力鋼管用各種鋼材向監(jiān)理人提交產(chǎn)品質(zhì)量證明書等技術(shù)文件。每批材料由承包人會同監(jiān)理人進行入庫驗收。按監(jiān)理人指示進行抽樣檢驗，對鋼板標號不清或?qū)Σ馁|(zhì)有疑問時應予復驗，檢驗成果應提交監(jiān)理人。（2）鋼板質(zhì)量要求1）壓力鋼管使用的鋼材的化學成分及機械性能應符合《鍋爐壓力容器用鋼板》（GB713）的標準或現(xiàn)行有關(guān)國家標準和圖樣。2）鋼材的交貨狀態(tài)為調(diào)質(zhì)狀態(tài)，即調(diào)質(zhì)高強鋼。鋼板表面不得有裂紋、凹坑、瘤疤、夾氣、夾渣、氣泡、折疊、溶渣、分層等有害性缺陷；鋼板上下表面拋光。鋼板應逐張進行超聲檢測，檢測方法按JB/T4730.3執(zhí)行，鋼板合格級別為一級。探頭選用可按GB/T2970的規(guī)定。鋼板內(nèi)部超聲波檢測范圍內(nèi)不得有裂紋、分層、夾氣、夾渣、氣泡、折疊、溶渣等有害性缺陷。每批鋼板所需檢驗項目的試樣數(shù)量、取樣方法、試驗方法符合規(guī)定?；瘜W成分分析的取樣頻率：按爐對化學成分進行熔煉分析。力學性能取樣頻率：鋼板機械力學性能應按同一爐號、同一熱處理條件、同一厚度的每一批鋼板進行抽樣檢驗、抽樣按2%,且不少于2張。力學性能樣坯應取自鋼板寬度的1/4處。力學性能樣坯應取自鋼板寬度的1/4處。當鋼板長度小于等于151n時，在鋼板的一端取樣坯，當鋼板長度大于15m時，在鋼板的兩端取樣坯。3）壓力鋼管使用的Q390D、WDL610D壓力容器鋼其鋼的化學成分（熔煉分析）及鋼板的力學性能應符合《水電站壓力鋼管設計規(guī)范》規(guī)定。4）壓力鋼管使用的鋼板表面質(zhì)量應符合《碳素結(jié)構(gòu)鋼和低合金結(jié)構(gòu)鋼熱扎厚鋼板和鋼帶》（GB3274）及《碳素結(jié)構(gòu)鋼和低合金鋼板厚板》（GB6654）的規(guī)定，鋼板的厚度偏差應符合《熱扎鋼板和鋼帶的尺寸、外形及允許偏差》（GB709）的規(guī)定，否則不得用于鋼管制造。5）全部鋼板需按照《鍋爐壓力容器用鋼板》（GB713）、《碳素結(jié)構(gòu)鋼和低合金鋼板厚板》（GB6654）的規(guī)定，逐張進行超聲波探傷，合格級別：高強鋼板為一級、其余為二級。6）每批鋼材入庫驗收時，應向監(jiān)理人提交產(chǎn)品質(zhì)量證明書，并接受監(jiān)理人的檢查，沒有產(chǎn)品合格證件的鋼材不得使用。7）所有鋼板均應由承包人負責進行抽樣檢驗。每批鋼板抽樣數(shù)量為2%,且不少于2張。監(jiān)理人認為有必要時，有權(quán)隨機抽樣，增加附加檢驗量。發(fā)現(xiàn)有不合格者，再加倍，如第二次檢驗不合格，則需全部檢驗。同一牌號、同一爐罐號、同一品種、同一熱處理制成的鋼板可列為一批。檢驗成果應報送監(jiān)理人。8）鋼板抽樣檢驗項目應包括：表面檢查、化學成份、力學性能，并按JB4730作超聲波探傷檢查。合格標準為：高強鋼板為一級、其余為二級。9）鋼板應按鋼種、厚度分類堆放，墊離地面；戶外