轉(zhuǎn)爐脫磷熱力學(xué)及雙渣操作分析

轉(zhuǎn)爐脫磷熱力學(xué)及雙渣操作分析一、轉(zhuǎn)爐脫磷的冶金條件眾所周知,FeO和CaO是生成穩(wěn)定磷酸鹽的最主要的氧化物。在轉(zhuǎn)爐煉鋼中,我們以FeO為氧化劑,以CaO為磷氧化產(chǎn)物的穩(wěn)定劑。通常煉鋼脫磷反應(yīng)如下:1在渣鋼界面上][5][5(5OFeFeO+=(12在與渣相相鄰的金屬層中(][5][252OPOP=+(23在與金屬相相鄰的渣層中4((4(5252OPCaOCaOOP?=+(3總反應(yīng)描述為[]((([]FeOPCaOCaOFeOP5445252+?=++(4根據(jù)薩馬林的數(shù)據(jù)(5在式(5中,氧化物和磷酸四鈣的活度甩摩爾分?jǐn)?shù)表示。Kp隨溫度的升高急劇減小,在1673、1773和1873K下。Kp相應(yīng)為7.8×108、3.5×107、2.1×106。根據(jù)式(5,在金屬與爐渣平衡的情況下,(6由式(6可見(jiàn),促進(jìn)爐渣對(duì)金屬脫磷的熱力學(xué)因素有:1加人固體氧化劑(鐵礦石、鐵皮或用高槍位向熔池吹氧以增大a(FeO2加入石灰和促進(jìn)石灰在堿性渣中迅速溶解的物質(zhì)以增大a(CaO,亦即增大自由CaO(不與酸性氧化物結(jié)合的的濃度;3用更新與金屬接觸的渣相的方法,亦即放渣和加入CaO與FeO造新渣的方法來(lái)減小4(52OPCaOa?4保持適當(dāng)?shù)牡蜏?因?yàn)闇囟葟?673增到1873K,使反應(yīng)(4的平衡常數(shù)Kp減小到1/370。應(yīng)當(dāng)指出,上述關(guān)于溫度對(duì)脫磷影響的結(jié)論,僅僅是從熱力學(xué)觀(guān)點(diǎn)看是正確06.1547008lglg4(5(4(52-==?TaaKaKCaOFeOpOPCaOp4(5(4(52][%CaOFeOpOPCaOaaKaP?=的,為了加速脫磷必須有適當(dāng)?shù)母邷?因?yàn)楦邷乜梢匝杆偕筛邏A度鐵質(zhì)爐渣,和保證得到均質(zhì)流動(dòng)的爐渣使傳質(zhì)過(guò)程加速。我們引入脫磷指數(shù)LP—熔渣的脫磷在渣—鐵間的分配比作為衡量熔渣的脫磷能力的大小,其值越大則表明熔渣的脫磷能力越大。LP可由如下反應(yīng)式推得2[P]+5[O]=(P2O5(7[][]552252525252ofPfNaaaKoPOOPPPOPpP???=?=γ(8(][52POPLP=(9從平衡常數(shù)Kp和LP的比較中可看出,Lp在一定程度上反映了Kp的大小或爐渣脫磷能力的大小。而從Kp值和LP值的比較中可得,影響脫磷指數(shù)LP的因素是很多的,其中最主要的因素是爐內(nèi)鐵液溫度(影響Kp值、爐渣堿度和渣中(FeO的活度(影響γ(P2O5和α[O]。1.溫度對(duì)脫磷的影響溫度對(duì)脫磷指數(shù)LP的影響是通過(guò)降低溫度使Kp增大來(lái)實(shí)現(xiàn)的,脫磷是一個(gè)強(qiáng)放熱反應(yīng),升高溫度Kp值減小,因此低溫有利于脫磷,但同時(shí)爐內(nèi)鐵水溫度還要滿(mǎn)足渣料熔化的要求。由脫磷方程得到:LgK=40067/T-15.06(10由上式計(jì)算得K值如下:t℃140015001600K7.8×1083.5×1072.1×106可見(jiàn),隨著爐內(nèi)鐵液溫度降低,Kp值明顯上升,換句話(huà)說(shuō),溫度每降低100℃,Kp值就升高一個(gè)數(shù)量級(jí)。由此可見(jiàn),轉(zhuǎn)爐脫磷的冶煉過(guò)程溫度控制盡可能的低一點(diǎn),對(duì)脫磷的熱力學(xué)條件是十分有利的。上圖為雙渣法轉(zhuǎn)爐煉鋼的一倒溫度與一倒P分配系數(shù)的關(guān)系,當(dāng)溫度上升,磷在渣鋼之間的分配比上升,直到1350℃~1400℃之間時(shí),分配比達(dá)到頂點(diǎn),當(dāng)溫度再升高,磷在渣鋼之間的分配比下降。另外,溫度的繼續(xù)升高,使C-O反應(yīng)進(jìn)入快速反應(yīng)階段,也影響到脫[P]效果。因此,選擇1350℃~1400℃作為轉(zhuǎn)爐脫磷一倒溫度是最為合理的。從熱力學(xué)條件來(lái)看,降低溫度有利于去磷反應(yīng)的進(jìn)行。但是應(yīng)該辨證地看待溫度的影響,盡管升高溫度會(huì)使去磷反應(yīng)的平衡常數(shù)Kp值減小,然而與此同時(shí),較高的溫度會(huì)使?fàn)t渣的黏度下降,加速石灰的成渣速度和渣中各組元的擴(kuò)散速度,強(qiáng)化了磷自金屬液向爐渣的轉(zhuǎn)移,其影響可能超過(guò)Kp值的降低。當(dāng)然,溫度過(guò)高時(shí)Kp值的降低將起主導(dǎo)作用會(huì)使?fàn)t渣的去磷效率下降鋼中含磷量升高。因此將溫度控制在一個(gè)合適的范圍內(nèi),保證石灰基本熔化并使?fàn)t渣有較好的流動(dòng)性,對(duì)脫磷過(guò)程最為有效。通過(guò)對(duì)出鋼溫度和成品P進(jìn)行分析:從上表可以看出:降低出鋼溫度可以有效地降低成品P含量。鑒于鐵水P的不斷升高,為確保品種鋼進(jìn)站和成品P含量滿(mǎn)足要求,建議廠(chǎng)部下調(diào)現(xiàn)行鋼種作業(yè)指導(dǎo)書(shū)的氬前溫度20-30℃。2.爐渣堿度的影響一般高堿度、高氧化鐵的爐渣能使磷呈現(xiàn)強(qiáng)烈的氧化趨勢(shì)(P2O5,并與(CaO結(jié)合成穩(wěn)定的磷酸鈣。因此增加渣中(CaO可以增大aOCa,降低五氧化二磷的活度系數(shù)52OP,磷在渣鐵間的分配比LP提高。但在轉(zhuǎn)爐脫磷吹煉前期,為了保證終點(diǎn)有較高的[C],溫度一定不能超過(guò)1400℃,而在這樣的溫度下,液態(tài)渣的堿度不可能高。同時(shí)片面追求高堿度,則渣中固相比例上升,反而影響了脫磷的效果,所以對(duì)于脫磷吹煉前期過(guò)程的爐渣堿度控制在1.5-2.0為宜。3.爐渣(FeO影響爐渣的氧化鐵含量越高,磷在渣鐵間的分配比LP越大。反應(yīng)式中[O]的高低實(shí)際上是由熔渣中FeO的活度FeOa決定。因此,要提高磷在渣鐵間的分配比LP,必須提高熔渣FeO的活度。在低溫、低堿度條件下,(FeO的活度系數(shù)變化不大,增加渣中(FeO的濃度是增大FeOa的主要手段,且(FeO含量高可以增加熔渣的流動(dòng)性,對(duì)脫磷的動(dòng)力學(xué)條件也是很有好處的。堿度一定的條件下,渣中(FeO含量較低時(shí),磷在鋼渣之間的分配系數(shù)Lp隨著渣中(FeO含量的增高而增高,而且在(FeO含量=16%時(shí)達(dá)到最大值,在進(jìn)一步提高時(shí)Lp反而下降。這是因?yàn)?(FeO是去磷反應(yīng)的氧化劑,同時(shí)它還能加速石灰熔化成渣和降低爐渣的黏度。但是,如果渣中(FeO的濃度過(guò)高,會(huì)使渣中(CaO濃度下降,導(dǎo)致渣中不穩(wěn)定的(3FeO·P2O5增多,穩(wěn)定的(4FeO·P2O5減少,反而使?fàn)t渣脫磷的效果降低。4.渣量的影響隨著脫磷反應(yīng)的進(jìn)行,渣中(P2O5的濃度的不斷升高,爐渣脫磷效果逐漸降低,在一定的條件下,增大渣量的必然回使渣中(P2O5的濃度降低,破壞磷在鋼、渣間分配的平衡性,促進(jìn)脫磷反應(yīng)的繼續(xù)進(jìn)行,使鋼中的磷含量進(jìn)一步降低。所以爐內(nèi)渣量的多少,決定著鋼液的脫磷程度?；驹硎?即在保證爐內(nèi)渣量合適的條件下,增加了爐渣的總量,可以提高爐渣的去磷率。5.爐渣黏度的影響因?yàn)闊掍撊艹刂械拿摿追磻?yīng)主要是在爐渣與金屬液兩相的界面上進(jìn)行的,所以反應(yīng)速度與爐渣黏度有關(guān)。通常情況下,爐渣黏度愈低,反應(yīng)物(FeO向鋼、渣界面的擴(kuò)散轉(zhuǎn)移速度就愈快,反應(yīng)產(chǎn)物(P2O5離開(kāi)界面溶入爐渣的速度也愈快。因此,在脫磷所要求的高堿度條件下,應(yīng)及時(shí)加入稀渣劑(瑩石改善爐渣的流動(dòng)性,以促進(jìn)脫磷反應(yīng)的順利進(jìn)行。但必須注意,所加稀渣劑不能過(guò)量,否則爐渣黏度過(guò)低,將嚴(yán)重侵蝕爐襯,不僅會(huì)將的爐襯的使用壽命,而且還使渣中MgO含量增加,稀渣劑的作用消失后爐渣反而變得更稠。6.入爐鐵水Si的影響進(jìn)爐鐵液成分對(duì)脫磷過(guò)程沒(méi)有直接影響,但在冶煉過(guò)程中鐵液中某些元素的氧化產(chǎn)物對(duì)爐渣的性質(zhì)有影響。如鐵水中含硅量過(guò)高,影響爐渣堿度,所以不利于脫磷,在吹煉初期,由于金屬中硅的迅速被氧化,渣中含有大量的(SiO2,不利于迅速提高爐渣堿度,因此通常要限制鐵水中的含硅量。且[Si]高增加渣量容易引起大噴濺,造成大量的金屬料消耗,嚴(yán)重時(shí)還會(huì)使轉(zhuǎn)爐停吹,敗壞生產(chǎn)節(jié)奏。二、關(guān)于脫磷的一些資料查詢(xún)?yōu)閰⒖纪袀儗?duì)轉(zhuǎn)爐脫磷的一些研究及成果,共閱讀了關(guān)于脫磷方面的文獻(xiàn)90余篇,并對(duì)其中十四篇實(shí)用性較強(qiáng)的進(jìn)行了歸納總結(jié)如下1、造渣操作及其對(duì)脫磷的影響.沈克強(qiáng).冶金叢刊。總185期.2010年2月1爐渣堿度控制在2.8—3.5范圍內(nèi),且具有合適的終點(diǎn)溫度,就能滿(mǎn)足冶煉一般鋼種的脫磷問(wèn)題。2脫磷反應(yīng)的關(guān)鍵是過(guò)程渣要化透和有適當(dāng)?shù)腇eO含量,并不是片面地追求高堿度。2、脫磷冶煉工藝研究.李濤,許曉東.鋼鐵.第37卷增刊.2002年10月80t轉(zhuǎn)爐冶煉工藝改進(jìn)方案針對(duì)72A等高碳鋼中磷含量高的問(wèn)題,結(jié)合三煉鋼目前的轉(zhuǎn)爐冶煉控制水平,提出了雙渣操作和終點(diǎn)低拉增碳相結(jié)合的冶煉工藝。2.5.1冶煉前期控制在配料合理的前提下,控制好前期槍位是決定脫磷效果的重要因素,其前期槍位控制如圖5所示,前期渣倒渣時(shí)間控制在開(kāi)吹4min-4.5min,這段時(shí)間可分為三個(gè)階段,一是化渣階段,即配料時(shí)需一次性加人較大量白灰,使初渣堿度控制在2.7-2.9范圍,同時(shí)加人1000--1500噸/爐礦石,用以降低爐渣粘度,實(shí)現(xiàn)大渣量,并且采用高槍位操作,在短時(shí)間內(nèi)化好渣,提高渣中FeO含量;二是強(qiáng)烈脫磷階段,即當(dāng)轉(zhuǎn)爐爐口噴出物不帶鐵粒,呈片狀且掛在爐壁時(shí),說(shuō)明爐渣已經(jīng)化好,此時(shí)需降槍操作,強(qiáng)烈攪拌熔池,使鋼液與渣子充分接觸,這樣才能起到良好脫磷效果,同時(shí)隨著脫磷反應(yīng)的進(jìn)行,渣中(FeO逐漸降低;三主要是倒前期渣,由于前一階段降槍操作,鋼中碳、渣中(FeO隨著脫磷的進(jìn)行大量降低,但爐渣堿度始終是逐漸升高的,此時(shí)的爐渣粘度低,流動(dòng)性不好,為了便于多倒渣,提高槍位操作,適量提高渣中(FeO,同時(shí)加人100-300kg螢石來(lái)改善爐渣流動(dòng)性,倒出大量爐渣,提高前期脫磷率。3、雙聯(lián)煉鋼過(guò)程脫磷工藝的研究.陳嘉穎.上海大學(xué).碩士學(xué)位論文1對(duì)轉(zhuǎn)爐雙聯(lián)冶煉過(guò)程,1400℃、堿度1.0-1.5左右能為脫磷提供較好的熱力學(xué)條件。2在轉(zhuǎn)爐脫磷脫碳少渣雙聯(lián)冶煉實(shí)際操作中應(yīng)當(dāng)注意石灰熔化的動(dòng)力學(xué)條件。脫磷期不需要加入大量石灰,且應(yīng)努力促使石灰熔化,盡量減少其結(jié)團(tuán)。對(duì)一鋼不銹鋼工程轉(zhuǎn)爐雙聯(lián)冶煉的情況,可以向脫磷轉(zhuǎn)爐加入脫碳轉(zhuǎn)爐的返回渣替代石灰,以提高成渣速度并降低渣料成本。4、制度影響轉(zhuǎn)爐深脫磷實(shí)驗(yàn)研究.煉鋼.第25卷第6期.2009年12月1在實(shí)驗(yàn)室條件下,對(duì)等同轉(zhuǎn)爐后期條件的鋼水進(jìn)行深脫磷,可獲得82%以上的脫磷率及w([P]<0.0030%(最低可達(dá)0.0005%的極低磷水平;2根據(jù)實(shí)驗(yàn)分析,轉(zhuǎn)爐后期進(jìn)行深脫磷的造渣制度:R=3.2~4.0;渣量在6.2~8.4kg/t;w(FeO=25.0%~30.0%;5、高碳鋼高拉碳前期脫磷過(guò)程控制.劉躍,劉瀏,佟溥翹,趙繼宇,吳建鵬,李小明,王國(guó)平.煉鋼.第22卷第2期.2006年4月試驗(yàn)方案在復(fù)吹轉(zhuǎn)爐吹煉前期(0~480s,采用低溫(≤1380℃、較強(qiáng)底吹攪拌(在標(biāo)準(zhǔn)狀態(tài)下底吹攪拌強(qiáng)度為每分鐘每噸鋼0.10~0.15m3,中等爐渣堿度(2.0~2.5和適度爐渣氧化性(TFe≤15%的丁藝控制原則,對(duì)鐵水進(jìn)行少渣脫磷預(yù)處理。并在“一倒”時(shí)盡可能倒出高磷渣。從初步試驗(yàn)結(jié)果看,必須遵循以下操作原則才能獲得較高的前期脫磷效率:1一次倒?fàn)t排渣的鋼水(或半鋼溫度控制在1380~1410℃;2前期吹煉的時(shí)間>8min;3前期吹煉過(guò)程采用最強(qiáng)的底攪拌強(qiáng)度(標(biāo)準(zhǔn)狀態(tài)下,每噸鋼每分鐘在0.125m3時(shí)以上,底吹總氣量(在標(biāo)準(zhǔn)狀態(tài)下大于800m3/h;4開(kāi)吹的低槍位脫硅操作與高槍位脫磷操作應(yīng)協(xié)調(diào)好,保證化渣效果和抑制碳的過(guò)分氧化;5鐵水硅質(zhì)量分?jǐn)?shù)在0.55%以下。從試驗(yàn)效果看,由于較好地控制了上述操作參數(shù),脫磷率分別達(dá)到87%和93%。充分說(shuō)明了采用該工藝操作的前期脫磷效果。6、轉(zhuǎn)爐低碳鋼冶煉脫磷的因素分析.卓偉偉,雷強(qiáng),王慶祥,尹振芝.鋼鐵研究.第36卷第5期.2008年10月1磷在爐渣和鋼水中的分配比隨爐渣氧化性的增加而增加。2磷在爐渣和鋼水中的分配比在一定爐渣堿度范圍內(nèi)隨著爐渣堿度的增加而增加;當(dāng)堿度高到一定程度后,則隨堿度的升高而下降。根據(jù)漣鋼的試驗(yàn)結(jié)果,當(dāng)爐渣堿度為4.5左右時(shí),磷在爐渣和鋼水中的分配比獲得最大值。3磷在爐渣和鋼水中的分配比在一定的溫度范圍內(nèi)隨著溫度的增加而增加;當(dāng)溫度高到一定程度后,則隨溫度的升高而下降。根據(jù)漣鋼的試驗(yàn)結(jié)果,當(dāng)溫度為1680℃左右時(shí),磷在爐渣和鋼水中的分配比獲得最大值。7、南鋼120t頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐脫磷的因素分析.李晶,姚國(guó)偉,阿不力克木,余健,史志強(qiáng),岳鐵軍,姚永寬,耿建林,劉德祥,孟令東.冶金研究.2008通過(guò)對(duì)南鋼頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐脫磷試驗(yàn)研究,得出以下結(jié)論:1南鋼轉(zhuǎn)爐可生產(chǎn)出磷含量低于0.008%,最低0.004%的鋼。2冶煉初期鐵水溫度低于1250℃,初期采用低槍位操作;大于1300℃,初期要適當(dāng)采用高槍位操作。冶煉終點(diǎn)出鋼溫度盡量保證在1650℃以下。3當(dāng)終渣堿度為4.5左右時(shí),磷在渣鋼間的分配系數(shù)獲得最大值,脫磷能力最強(qiáng)。4終渣(FeO為20%左右時(shí),磷在渣鋼間的分配系數(shù)獲得最大值,脫磷能力也最強(qiáng)。8、復(fù)吹轉(zhuǎn)爐脫磷工藝分析與實(shí)踐.原麗君,田勇,馬成,張曉軍,張守東.2007中國(guó)鋼鐵年會(huì)論文集根據(jù)上述分析,為強(qiáng)化質(zhì)量管理,提高鋼的潔凈度,對(duì)生產(chǎn)低磷鋼的操作要點(diǎn)做如下總結(jié):1在保證掛罐溫度要求前提下,出鋼溫度盡量靠近下限;2成品[P]≤0.015%時(shí),可采用單渣法冶煉,成品P≤0.010%時(shí),采用雙渣法冶煉;3單渣法渣料分多次加入,第一次加入量最大,以保證前期爐渣堿度,要求在規(guī)定時(shí)間內(nèi)加完全部渣料,以保證渣料充分熔化;4雙渣法要求在吹氧5分鐘前加完所有一倒前渣料,以保證渣料充分熔化;二倒要求在下槍吹氧后加入足量白灰、白云石及稀渣劑,保證二次造渣;5冶煉前期須盡快造好渣,調(diào)整好槍位,保持熔渣的高(FeO、高堿度、好的流動(dòng)性;6出鋼過(guò)程中嚴(yán)格控制轉(zhuǎn)爐下渣。9、轉(zhuǎn)爐脫磷率保證高附加值品種生產(chǎn).李海寶生產(chǎn)實(shí)踐表明:吹煉前期脫磷是去磷控制的中心環(huán)節(jié),堿度R=2.1,溫度T=1350℃~1500℃,TFe=8%的爐渣是較好去磷控制的關(guān)鍵因素;10、青鋼80t轉(zhuǎn)爐脫磷影響因素分析及實(shí)踐.郭發(fā)軍,徐志成,陸巧彤.山東冶金.第31卷第4期.2009年8月1轉(zhuǎn)爐脫磷溫度需要控制得低一些,尤其是前期,應(yīng)控制在1350~1450℃。2爐渣終渣堿度不小于3.5,初期渣堿度控制在1.8~2.0。3轉(zhuǎn)爐渣中的氧化鐵含量應(yīng)控制在15%~20%。4轉(zhuǎn)爐采用雙渣法操作,可有效地控制磷含量。11、梅鋼中磷鐵水低磷鋼冶煉問(wèn)題的探討.唐洪樂(lè),汪洪峰,孫曉輝.鋼鐵.第43卷第10期.2008年10月梅鋼低磷鋼生產(chǎn)實(shí)踐梅鋼低磷鋼冶煉主要采用轉(zhuǎn)爐同爐鐵水脫磷煉鋼法,其冶煉的要點(diǎn)是造好前期渣,在前期渣化透并有一定的反應(yīng)時(shí)間后,使渣中具有較高的磷含量時(shí),倒出部分前期渣,為中后期脫磷減輕壓力。此時(shí)鋼水的磷含量在0.025%~0.045%,碳含量為2.3%~3.5%,脫磷率達(dá)88%。溫度一般控制在1380--1450℃。梅山采用雙渣冶煉低磷鋼,終點(diǎn)磷含量可以控制到0.010%以下,脫磷率達(dá)到94%以上,而石灰消耗基本上與正常單渣法冶煉相當(dāng)。梅鋼目前鐵水磷的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為0.18%~0.21%,采用頂?shù)讖?fù)吹工藝,進(jìn)行轉(zhuǎn)爐同爐鐵水脫磷煉鋼操作冶煉,可以將磷的質(zhì)量分?jǐn)?shù)降到0.010%。12、高碳鋼脫磷工藝分析及實(shí)踐.白艷青,張志紅,張中華,李家征,江福先,門(mén)志剛.河北冶金.2009年第1期總第169期.2009年1月通過(guò)控制吹煉各時(shí)期的爐渣、槍位、供氧等工藝參數(shù),在高硅高磷(0.080-0.100%鐵水條件下,轉(zhuǎn)爐可以采用高碳出鋼工藝生產(chǎn)高碳鋼,并將大幅降低生產(chǎn)成本。1宣鋼一煉鋼高碳低磷鋼生產(chǎn)工藝中的前、中期倒?fàn)t(渣時(shí)間應(yīng)分別控制在350s、750s左右。2前期去磷是重點(diǎn),堿度應(yīng)控制在2.5左右,倒渣溫度不宜超過(guò)1400℃。3在終點(diǎn)[C]控制在0.3%--0.8%范圍的情況下,終點(diǎn)[P]可穩(wěn)定控制在0.015%以?xún)?nèi),終點(diǎn)溫度達(dá)到1610℃以上。4采用高碳出鋼工藝后,熔池終點(diǎn)[O]可由約400×10-6降至100×10-6左右,可顯著降低熔池終點(diǎn)氧,從而降低鋼鐵料和合金消耗。13、復(fù)吹轉(zhuǎn)爐冶煉X65管線(xiàn)鋼脫磷工藝研究.徐文杰,李安東,劉國(guó)勇.上海金屬.第3l卷第4期.2009年7月轉(zhuǎn)爐雙渣脫磷操作要點(diǎn)根據(jù)所用鐵水Si含量均值小于O.30%的特點(diǎn),前期脫磷工藝的核心在于開(kāi)吹最初300s內(nèi)將渣量控制在35kg/t以下。比原工藝渣量少17%,使化渣更充分,爐渣流動(dòng)性更好,在較低溫度下保證轉(zhuǎn)爐吹煉前期的脫磷效率,為倒渣后實(shí)現(xiàn)少渣精煉、均衡脫碳速度、高溫出鋼創(chuàng)造有利條件。獲得較高前期脫磷效率的操作原則歸納如下。1一次倒?fàn)t排渣時(shí)的鋼水(或半鋼溫度控制在1350--1400℃;2前期吹煉的時(shí)同,即轉(zhuǎn)爐“一倒”時(shí)間控制在7min左右;3前期吹煉過(guò)程采用較低的底吹攪拌強(qiáng)度;4開(kāi)吹的低槍位脫硅操作與高槍位脫磷操作應(yīng)協(xié)調(diào)好,保證化渣效果和迅速形成沫渣。14、復(fù)吹轉(zhuǎn)爐雙渣法生產(chǎn)低磷鋼工藝實(shí)踐.王海寶,徐莉,劉春明,寧林新.四川冶金.第30卷第4期.2008年8月供氧制度與底吹模式對(duì)脫磷的影響為了取得較快的化渣效果,轉(zhuǎn)爐前期吹煉一般采用供氧強(qiáng)度≤2.5Nm3/min/t,及變槍位恒流量操作方式,基本處于軟吹狀態(tài),前期吹煉過(guò)程≤6min。由于爐渣堿度較低及采用軟吹模式,因此若入爐鐵水Si≥0.50%時(shí)極易發(fā)生噴濺,所以在吹煉過(guò)程中預(yù)見(jiàn)噴濺發(fā)生即要降低槍位,投加礦石壓渣;如果吹煉在5min以上,不需壓渣,提槍搖爐倒渣,盡可能多的多倒富磷渣,防止冶煉后期回磷。由于雙渣前期吹煉應(yīng)用軟吹模式,脫磷動(dòng)力學(xué)條件不足,底吹流量控制直接影響到前期脫磷效果,因此一定強(qiáng)度的底吹流量保證了轉(zhuǎn)爐脫磷的動(dòng)力學(xué)要求。首鋼二煉鋼轉(zhuǎn)爐底吹模式分A、B、C和D四種,本操作采用B模式,底吹流量為800Nm3/h,提槍后再進(jìn)行15—30s的底吹攪拌,可以使渣鋼充分混合,提高脫磷效果,試驗(yàn)爐次在雙渣后半鋼磷含量可以控制在0.030%以?xún)?nèi),最低磷含量為0.016%。通過(guò)理論計(jì)算與現(xiàn)場(chǎng)試驗(yàn)相結(jié)合,要穩(wěn)定控制鋼材磷含量在0.010%以下主要通過(guò)以下措施:1通過(guò)優(yōu)化轉(zhuǎn)爐雙渣前期工藝,合理控制爐渣的堿度(2.0--2.5、溫度(1340—1400℃和TFe(14%--20%含量,可以獲得較高的脫磷率,脫磷效果較理想;2若要穩(wěn)定得到[P]≤O.010%的鋼水,出鋼時(shí)需要控制[P]≤0.007%,要控制好前期脫磷和后期回磷;通過(guò)總結(jié)以上論文觀(guān)點(diǎn)，結(jié)合邢鋼實(shí)際操作，為有效提高轉(zhuǎn)爐前期脫磷率，搞好轉(zhuǎn)爐雙渣操作，總結(jié)雙渣操作要點(diǎn)如下：雙渣法的操作要點(diǎn)為：1、供氧強(qiáng)度控制在2-3Nm3/min/t；（若前期供氧強(qiáng)度過(guò)大，硅錳氧化期縮短，石灰來(lái)不及熔化完全，倒?fàn)t時(shí)有大量的石灰塊堆積在一起，如果降低供氧強(qiáng)度，適當(dāng)延長(zhǎng)脫磷段吹煉時(shí)間能改善石灰熔化）；2、倒渣前吹煉時(shí)間控制在總供氧時(shí)間的35%--40%；3、前期爐渣堿度控制在2—3；4、雙渣時(shí)的溫度控制在1350—1400℃；5、前期吹煉過(guò)程底吹強(qiáng)度控制在0.1—0.15Nm3/min/t；轉(zhuǎn)爐雙渣脫磷試驗(yàn)方案：由上述分析及文獻(xiàn)可提出以下試驗(yàn)方案（50t轉(zhuǎn)爐）：1、雙渣前轉(zhuǎn)爐供氧強(qiáng)度為3Nm3/min/t，底吹強(qiáng)度為0.1Nm3/min/t（4.8Nm3/min），倒渣后恢復(fù)正常操作；2、槍位控制原則：開(kāi)吹使用高槍位增加渣中FeO，使用兩分鐘后降低槍位，出低溫渣時(shí)適當(dāng)提高槍位，低溫渣過(guò)去后再次降低槍位，冶煉前