創(chuàng)建節(jié)能減排成套體系 促進(jìn)企業(yè)又好

構(gòu)建節(jié)能減排成套體系促進(jìn)企業(yè)又好又快發(fā)展新汶礦業(yè)集團(tuán)華豐煤礦是一個(gè)具有百年歷史、千米深井、萬名員工的國有煤礦，在煤炭資源日漸萎縮、開采難度增大、生產(chǎn)成本增加等困難面前，堅(jiān)持科學(xué)發(fā)展觀，創(chuàng)新發(fā)展模式，按照“立足資源優(yōu)勢(shì)，發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟(jì)”的總體思路，調(diào)整產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)，“開源”與“節(jié)流”并重，提高發(fā)展質(zhì)量，針對(duì)煤炭企業(yè)發(fā)展的特點(diǎn)，形成了從煤礦生產(chǎn)設(shè)備、工藝、管理、綜合利用直至可持續(xù)發(fā)展戰(zhàn)略的節(jié)能型礦山建設(shè)成套技術(shù)，取得了顯著經(jīng)濟(jì)效益和社會(huì)效益。2006年，華豐煤礦萬元產(chǎn)值綜合能耗由2001年的0.36噸標(biāo)準(zhǔn)煤下降到0.17噸標(biāo)準(zhǔn)煤，下降了52.78%。萬元產(chǎn)值綜合能耗僅相當(dāng)于全國重點(diǎn)煤礦企業(yè)萬元產(chǎn)值綜合能耗水平的4.25%，處于國內(nèi)行業(yè)領(lǐng)先水平。在產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)上，煤炭生產(chǎn)能力125萬噸／年，電力總裝機(jī)容量135MW，水泥生產(chǎn)規(guī)模450萬噸/年，煤矸石磚生產(chǎn)能力1.2億塊標(biāo)磚／年的規(guī)模，形成了以“煤－電－建材”骨干產(chǎn)業(yè)為支撐，其他產(chǎn)業(yè)相補(bǔ)充的綜合性企業(yè)集團(tuán)。企業(yè)規(guī)模不斷擴(kuò)大，經(jīng)營活力不斷增強(qiáng)。實(shí)現(xiàn)了無職工下崗、無職工失業(yè)，并帶動(dòng)了區(qū)域就業(yè)，對(duì)外公信力提高，對(duì)內(nèi)凝聚力增強(qiáng)，展現(xiàn)了一個(gè)和諧發(fā)展的新型礦山風(fēng)貌。2006年，華豐煤礦完成原煤產(chǎn)量120.68萬噸，水泥產(chǎn)量236.07萬噸，發(fā)電量39860萬千瓦時(shí)，企業(yè)營業(yè)收入20億元，利稅2億元。華豐煤礦在節(jié)能減排工作中，為煤炭行業(yè)實(shí)現(xiàn)節(jié)約發(fā)展、清潔發(fā)展、安全發(fā)展和可持續(xù)發(fā)展進(jìn)行了卓有成效的探索。經(jīng)過多年的實(shí)踐，華豐煤礦走出了一條資源利用率高、能源消耗低、污染物排放少、經(jīng)濟(jì)效益好，企業(yè)可持續(xù)發(fā)展能力不斷提高的新型工業(yè)化發(fā)展之路。華豐煤礦節(jié)能減排工作的主要經(jīng)驗(yàn)和做法主要有以下幾方面。一、強(qiáng)化節(jié)能意識(shí)，構(gòu)建節(jié)能型礦山成套制度保障體系煤炭是不可再生資源，煤炭資源是煤炭生產(chǎn)企業(yè)存在和發(fā)展的基礎(chǔ)。華豐煤礦作為百年老礦，開采深度增加，資源可采年限下降，煤礦災(zāi)害嚴(yán)重，尤其是主采煤層存在沖擊地壓，曾一度使礦井陷入關(guān)閉的困境。而長(zhǎng)期傳統(tǒng)粗放式的煤炭生產(chǎn)方式，給礦區(qū)帶來了嚴(yán)重的環(huán)境污染，也使煤炭生產(chǎn)成本居高不下，企業(yè)利潤(rùn)微薄。華豐煤礦領(lǐng)導(dǎo)班子深刻地認(rèn)識(shí)到，要實(shí)現(xiàn)企業(yè)的良性發(fā)展，必須強(qiáng)化節(jié)約減排意識(shí)，轉(zhuǎn)變發(fā)展觀念，創(chuàng)新發(fā)展模式，建立完善的制度和機(jī)制保障體系。（一）打造以“內(nèi)部市場(chǎng)化”為特征的核心競(jìng)爭(zhēng)力，培養(yǎng)全員節(jié)約意識(shí)，實(shí)現(xiàn)節(jié)能減排工作由制度化管理向自覺性習(xí)慣行為過渡華豐煤礦為深化企業(yè)改革，培養(yǎng)全員節(jié)能意識(shí)，加強(qiáng)企業(yè)管理，首建了一套符合煤礦經(jīng)營管理實(shí)際的“內(nèi)部市場(chǎng)化管理模式。1998年以來，華豐煤礦把市場(chǎng)機(jī)制引入煤炭生產(chǎn)環(huán)節(jié)，推行生產(chǎn)環(huán)節(jié)的市場(chǎng)化管理，變單純的行政命令式管理為經(jīng)濟(jì)結(jié)算為主、行政命令為輔的管理方式，通過模擬市場(chǎng)化運(yùn)營，劃小核算單位，在企業(yè)生產(chǎn)的上下道工序之間，班組之間以及項(xiàng)目部之間，項(xiàng)目部同專業(yè)化公司之間，專業(yè)化公司同企業(yè)之間建立起經(jīng)濟(jì)結(jié)算關(guān)系，充分發(fā)揮市場(chǎng)機(jī)制這只“無形的手”和行政管理這只“有形的手”的共同作用，使每一個(gè)生產(chǎn)者都成為經(jīng)營者，全員形成了“省下就是賺的”共同認(rèn)識(shí)，節(jié)能由制度轉(zhuǎn)變?yōu)樽杂X的行動(dòng)。在1997?2000年全煤炭行業(yè)經(jīng)歷特殊困難時(shí)期，華豐煤礦推行內(nèi)部市場(chǎng)化管理，井下生產(chǎn)人員由原來的7000多人，精簡(jiǎn)到3600多人，噸煤成本由86元下降到68元，下降幅度達(dá)到20%左右，淘汰管理人員200多人，用20個(gè)月的時(shí)間補(bǔ)齊了14個(gè)月的拖欠工資，在最困難時(shí)期，華豐煤礦一直保持了年均3000萬元以上的利潤(rùn)水平。內(nèi)部市場(chǎng)化也成為全煤行業(yè)大力推行的一項(xiàng)基礎(chǔ)管理制度，華豐煤礦被煤炭工業(yè)協(xié)會(huì)命名為“煤炭行業(yè)內(nèi)部市場(chǎng)化管理示范單位”，該管理模式也被評(píng)為國家級(jí)創(chuàng)新成果。近年來，先后有200多個(gè)單位和近萬人次到華豐煤礦參觀學(xué)習(xí)。（二）建立了完善的節(jié)能管理制度，嚴(yán)格節(jié)能計(jì)量、統(tǒng)計(jì)和考核，形成了一整套行之有效的管理體系華豐煤礦推進(jìn)節(jié)能減排工作，從構(gòu)想到實(shí)踐，歷時(shí)多年，不斷完善、豐富、發(fā)展和深化，建立了較完整的節(jié)能管理、節(jié)能計(jì)量統(tǒng)計(jì)、節(jié)能責(zé)任與激勵(lì)機(jī)制和節(jié)能培訓(xùn)制度，形成了一整套適應(yīng)市場(chǎng)經(jīng)濟(jì)發(fā)展的節(jié)能管理體系，為順利開展節(jié)能減排工作提供了制度保障。完善節(jié)能減排管理體制。為建立節(jié)能減排長(zhǎng)效機(jī)制，穩(wěn)步推進(jìn)節(jié)能減排工作，華豐煤礦建立了由礦長(zhǎng)直接領(lǐng)導(dǎo)的節(jié)能減排工作領(lǐng)導(dǎo)小組，明確了各級(jí)領(lǐng)導(dǎo)責(zé)任。設(shè)臵了專職節(jié)能管理機(jī)構(gòu)，配備了專職管理與業(yè)務(wù)人員。組建了由節(jié)能業(yè)務(wù)骨干、節(jié)能管理人員與現(xiàn)場(chǎng)操作人員為核心的三級(jí)節(jié)能管理網(wǎng)絡(luò)。建立了能源消耗定期調(diào)度與分析制度，制定并完善了能耗管理措施，形成了較為科學(xué)合理的能源消耗考核指標(biāo)體系，為節(jié)能減排打下了制度基礎(chǔ)。健全節(jié)能減排規(guī)章制度。為切實(shí)做好節(jié)能、節(jié)水和減排管理工作，逐漸建立了一系列節(jié)能管理規(guī)章制度。幾年來，逐漸制定并完善了《華豐煤礦能源消耗及水資源管理辦法》、《華豐煤礦計(jì)量管理辦法》、《華豐煤礦“降耗增效、創(chuàng)建節(jié)約型企業(yè)”活動(dòng)實(shí)施辦法》等系列考核文件，每年都對(duì)用電結(jié)算依據(jù)、結(jié)算價(jià)格、用電管理規(guī)定、用電考核規(guī)定和計(jì)量管理辦法進(jìn)行修訂和完善，形成了越來越科學(xué)的節(jié)能減排規(guī)章制度。今年，我們又在原有的基礎(chǔ)上，同南開大學(xué)合作，進(jìn)行了《節(jié)能減排綠色核算與管理體系》的課題研究，以指標(biāo)量化的辦法，將節(jié)能減排工作落實(shí)到基層單位、車間和班組，將節(jié)能指標(biāo)層層分解到人，具體節(jié)能指標(biāo)分配到工序、到設(shè)備，節(jié)能責(zé)任落實(shí)到人，逐級(jí)考核，并與個(gè)人績(jī)效和收入掛鉤，形成了縱向到底、橫向到邊的管理網(wǎng)絡(luò)。創(chuàng)新節(jié)能減排管理機(jī)制。先后與北京國電博通科技有限公司、北京合康億盛科技有限公司等開展合作，積極開展合同能源(EMC)項(xiàng)目合作，對(duì)泰山水泥廠熟料生產(chǎn)線循環(huán)風(fēng)機(jī)和華豐礦排氣坑風(fēng)機(jī)實(shí)施變頻技術(shù)改造。據(jù)測(cè)算，實(shí)施變頻改造后，可實(shí)現(xiàn)年節(jié)電259.9萬kWh。通過EMC節(jié)能創(chuàng)新，實(shí)現(xiàn)了零投資、零風(fēng)險(xiǎn)、節(jié)約能源和設(shè)備升級(jí)的一舉多得。二、依靠科技創(chuàng)新，構(gòu)建節(jié)能型礦山成套技術(shù)支撐體系華豐煤礦始終堅(jiān)持“科技興礦”的宗旨，緊密結(jié)合資源性企業(yè)實(shí)際，廣泛開展了與大專院校和科研機(jī)構(gòu)的合作，開發(fā)研制了源頭節(jié)能技術(shù)、過程節(jié)能技術(shù)、工藝節(jié)能技術(shù)和單機(jī)提效節(jié)能技術(shù)等，構(gòu)建了完整的節(jié)能型礦山成套技術(shù)體系，有力地支撐了節(jié)能減排工作的順利實(shí)施。(一)研究推廣以提高資源回收率和高效利用率為主的源頭節(jié)能技術(shù)，減少資源損失，實(shí)現(xiàn)資源循環(huán)利用開展礦井沖擊地壓災(zāi)害防治技術(shù)研究，解放煤炭資源、最大限度回收煤炭資源。煤炭資源是煤礦存在和發(fā)展的前提，提高資源回收率和高效利用率，既是礦山企業(yè)持續(xù)發(fā)展的必然要求，也是最有效、最大程度上的節(jié)能減排措施。華豐煤礦深部開采沖擊地壓危害嚴(yán)重，曾一度因連續(xù)發(fā)生沖擊地壓險(xiǎn)些使煤礦陷入被迫關(guān)閉的境地。為此，華豐煤礦堅(jiān)持“科技治災(zāi)”，聯(lián)合多家科研機(jī)構(gòu)，先后投入1.5億元，進(jìn)行了多方位研究，運(yùn)用先進(jìn)的監(jiān)測(cè)儀器，采取了開采解放層、調(diào)整采區(qū)布臵方案，加強(qiáng)動(dòng)壓監(jiān)測(cè)等技術(shù)手段，有效地遏制了沖擊地壓的發(fā)生，解放呆滯煤量2200多萬噸，價(jià)值近百億元，保證了主采煤層的順利開采。這一技術(shù)獲得了煤炭工業(yè)科技進(jìn)步獎(jiǎng)，為國內(nèi)同類型企業(yè)治理沖擊地壓提供了寶貴的經(jīng)驗(yàn)。在此基礎(chǔ)上，實(shí)施了“采掘生產(chǎn)機(jī)械化、輔助系統(tǒng)自動(dòng)化、安全監(jiān)測(cè)數(shù)字化”為內(nèi)容的礦井“三化”改造。攻克了1.3m以下煤層無法使用綜采的技術(shù)難題，在80cm以下的極薄煤層中推廣應(yīng)用了薄煤層綜采技術(shù)；使用綜掘機(jī)，連續(xù)創(chuàng)出煤巷、巖巷掘進(jìn)最好水平。沖擊地壓、防沖、防火、防水實(shí)現(xiàn)了全天候自動(dòng)監(jiān)控，采掘機(jī)械化率達(dá)到80%以上，生產(chǎn)效率提高了5倍，職工勞動(dòng)強(qiáng)度明顯下降，安全系數(shù)大大提高，煤炭資源回收率達(dá)到了85%以上。實(shí)施煤矸石熱電廠鍋爐技術(shù)改造，提高燃燒效率，減少污染物排放。華豐煤礦煤矸石電廠原設(shè)計(jì)為4爐3機(jī)，三臺(tái)35t/h鍋爐燃燒效率均在60%左右。在冬季取為保證采暖需要，只能停運(yùn)發(fā)電機(jī)組，年減少發(fā)電量1298萬kWh，減少供電收入506.22萬元。為此，經(jīng)多方研究論證，采用煤種適應(yīng)性廣、鍋爐負(fù)荷調(diào)節(jié)范圍大、脫硫效率高、灰渣活性好的高效循環(huán)流化床鍋爐替代原35t/h的低效鍋爐。使鍋爐效率達(dá)到了80%以上，脫硫率達(dá)到了90%以上，煤矸石熱電廠鍋爐改造完成后，電廠每年利潤(rùn)增加829.57萬元，節(jié)煤6.24萬噸，節(jié)約自用電115.5萬kWh，減排煙塵4.5mg/Nm3，SO2減排52.8mg/Nm3，節(jié)能減排效果顯著。開發(fā)利用水泥廠余熱發(fā)電技術(shù)，降低單位產(chǎn)品綜合能耗，減少粉塵與廢氣排放量。華豐煤礦在其下屬的泰山水泥集團(tuán)兩條水泥生產(chǎn)線開工建設(shè)了裝機(jī)容量為13.2MW的水泥余熱發(fā)電站，并首次采用了國內(nèi)技術(shù)和國產(chǎn)設(shè)備，將蒸汽／熱水閃蒸復(fù)合發(fā)電技術(shù)應(yīng)用于水泥生產(chǎn)線，使余熱利用率比常規(guī)單壓發(fā)電系統(tǒng)提高30%以上。水泥廠余熱發(fā)電技術(shù)每年節(jié)電1億kWh，減排粉塵380噸，SO2減排量1900噸，CO2減排量11萬噸，節(jié)水840萬噸，提供就業(yè)機(jī)會(huì)50個(gè)。取得了良好的經(jīng)濟(jì)效益和社會(huì)效益。創(chuàng)新老空充填方式，實(shí)現(xiàn)“矸石不升井”技術(shù)。華豐礦針對(duì)礦井運(yùn)輸費(fèi)用大的實(shí)際情況，按照集團(tuán)公司要求，推廣“矸石充填”技術(shù)，改變過去矸石升井的做法，分三步實(shí)施“不轉(zhuǎn)移、不升井、不上山”的目標(biāo)，掘進(jìn)迎頭矸石、工作面矸石向老空區(qū)或煤柱充填，臵換煤炭，今年年底可臵換煤炭5萬噸，明年臵換10萬噸，09年實(shí)現(xiàn)不升井的目標(biāo)。采用矸石充填技術(shù)，每噸降低成本在10元左右，年可創(chuàng)效300萬元左右。實(shí)施煤矸石磚廠節(jié)能技術(shù)改造，提高設(shè)備利用效率降低能耗。煤矸石制磚是利用煤矸石本身的熱量作為燃料，既可以節(jié)約大量能源，也可減少煤矸石壓占土地，本身就是一項(xiàng)節(jié)能環(huán)保項(xiàng)目。華豐煤礦建有兩條矸石磚生產(chǎn)線，通過在生產(chǎn)實(shí)踐中不斷探索，先后對(duì)原料生產(chǎn)系統(tǒng)、轉(zhuǎn)籠工藝、冷卻系統(tǒng)、供料系統(tǒng)和干燥窯供風(fēng)方式等實(shí)施技術(shù)改造300多處，生產(chǎn)效率提高50%以上，超過了年產(chǎn)1.1億塊標(biāo)磚的生產(chǎn)能力，達(dá)到年產(chǎn)1.2億塊，單磚電耗下降10%左右，產(chǎn)品合格率達(dá)到98%以上，年增加效益50多萬元。（二）開發(fā)研究以優(yōu)化礦井能耗系統(tǒng)結(jié)構(gòu)為主的過程節(jié)能技術(shù)，提高系統(tǒng)效率，實(shí)現(xiàn)系統(tǒng)優(yōu)化配置開發(fā)排水系統(tǒng)優(yōu)化控制技術(shù)，有效降低排水電耗。華豐煤礦屬大水礦井，開采深度大，多級(jí)排水，系統(tǒng)復(fù)雜，排水能耗占全礦井主要生產(chǎn)能耗的50%左右。為實(shí)現(xiàn)礦井排水系統(tǒng)的集中控制和管理，針對(duì)華豐煤礦排水系統(tǒng)特點(diǎn)，采用PLC控制系統(tǒng)與原控制系統(tǒng)并聯(lián)，組成新的控制系統(tǒng)。新系統(tǒng)能夠?qū)ε潘眉捌涓綄俚某檎婵障到y(tǒng)與管道電動(dòng)閥門等裝臵實(shí)施自動(dòng)控制和運(yùn)行參數(shù)自動(dòng)檢測(cè)、動(dòng)態(tài)顯示。根據(jù)水倉水位的高低、以及用電的避峰填谷等因素，合理調(diào)度水泵，自動(dòng)準(zhǔn)確發(fā)出啟動(dòng)、關(guān)停水泵的命令，控制水泵運(yùn)行；當(dāng)水泵發(fā)生故障時(shí)，可自動(dòng)切換，開啟備用水泵，實(shí)現(xiàn)水泵控制、保護(hù)和監(jiān)測(cè)的自動(dòng)化控制。由于監(jiān)控裝臵通用性強(qiáng)，技術(shù)先進(jìn)，結(jié)構(gòu)合理，工作穩(wěn)定可靠，保護(hù)齊全，維護(hù)方便，具有很強(qiáng)的通訊聯(lián)網(wǎng)功能，填補(bǔ)了國內(nèi)在水泵房自動(dòng)化控制方面的空白。實(shí)施排水系統(tǒng)優(yōu)化控制技術(shù)，每年實(shí)現(xiàn)節(jié)電112萬kWh,價(jià)值56萬元。實(shí)施礦井提升運(yùn)輸系統(tǒng)優(yōu)化與更新改造技術(shù)工程，提高礦井提升與皮帶運(yùn)輸系統(tǒng)效率。華豐煤礦提升系統(tǒng)由一個(gè)主提升井和兩個(gè)副提升井組成。主提升井采用斜井鋼絲繩皮帶機(jī)提升，由三部鋼纜機(jī)組成，擔(dān)負(fù)著全礦原煤運(yùn)輸和人員上下井的任務(wù)，運(yùn)輸路線最長(zhǎng)處達(dá)4500米，運(yùn)輸費(fèi)用占煤炭生產(chǎn)成本的23%。隨著礦井機(jī)械化程度不斷提高，綜采、綜放工作面相繼投產(chǎn)，原電控系統(tǒng)和機(jī)械部分已不能適應(yīng)生產(chǎn)需要。華豐煤礦通過系統(tǒng)分析論證，投資800萬元，對(duì)運(yùn)輸系統(tǒng)進(jìn)行了改造，先后更新了4臺(tái)直流電動(dòng)機(jī)，4臺(tái)平行軸減速機(jī)，更換了4套盤形制動(dòng)器，更換了4臺(tái)液壓推桿制動(dòng)器，安裝了2臺(tái)液壓站和潤(rùn)滑站。皮帶運(yùn)輸系統(tǒng)采用工作面轉(zhuǎn)載機(jī)（扒裝機(jī)）與皮帶機(jī)搭接的運(yùn)輸模式，巖巷皮帶采用了PLC技術(shù)集中控制，應(yīng)用多點(diǎn)驅(qū)動(dòng)方式減少設(shè)備占用，運(yùn)輸大巷裝備信集閉系統(tǒng)。通過改造，提高了礦井提升運(yùn)輸效率，降低了事故率，礦井提升運(yùn)輸系統(tǒng)技術(shù)改造的直接效益達(dá)到117萬元/年。實(shí)施礦井通風(fēng)與壓風(fēng)系統(tǒng)技術(shù)改造工程，優(yōu)化了系統(tǒng)，降低了電耗。更新礦井主通風(fēng)機(jī)設(shè)備，并且每隨時(shí)根據(jù)生產(chǎn)實(shí)際，按礦井生產(chǎn)實(shí)際調(diào)整通風(fēng)結(jié)構(gòu)，提高了風(fēng)量備用系數(shù)。華豐煤礦創(chuàng)新幾十年一貫的地面壓風(fēng)方式，在井下建立固定壓風(fēng)機(jī)站，采用分區(qū)式供風(fēng)，乏風(fēng)經(jīng)水幕過濾除塵后進(jìn)行供風(fēng)，乏風(fēng)利用技術(shù)減少了礦井新鮮風(fēng)流的占用量，減少了溫差損失、漏風(fēng)損失、容積損失和阻力損失。年節(jié)電30萬kwh,節(jié)省電費(fèi)15萬元。實(shí)施供電系統(tǒng)優(yōu)化改造技術(shù)工程，簡(jiǎn)化系統(tǒng)結(jié)構(gòu)，提高供電效率。為解決華豐電廠升壓站供電能力與負(fù)荷不匹配，隔離變壓器與華豐降壓站主變相位角不一致等問題，對(duì)電廠隔離變壓器進(jìn)行更新，使之與華豐降壓站主變站的組別相同，并從中分配出兩路6kV電源作為主回路，直供地面配電所全部負(fù)荷，原降壓站配電所備用。供電系統(tǒng)技術(shù)改造后，減輕了華豐電廠升壓站主變和華豐電廠降壓站主變的供電負(fù)荷，形成了一用一備兩個(gè)系統(tǒng)。礦井安全供電形勢(shì)發(fā)生了根本改觀，提高了供電效率，降低了系統(tǒng)能耗。（三）研究開發(fā)以改革傳統(tǒng)選煤生產(chǎn)工藝為主的工藝節(jié)能技術(shù)，提高精煤回收率，實(shí)現(xiàn)洗煤水閉路循環(huán)華豐煤礦原煤全部入洗，主要煤炭產(chǎn)品為冶煉精煤，洗煤廠過去采用傳統(tǒng)的跳汰－浮選－壓濾選煤生產(chǎn)工藝，生產(chǎn)工藝復(fù)雜、生產(chǎn)成本高，低灰精煤損失多。一方面，每年直接經(jīng)濟(jì)損失近千萬元，另一方面，煤泥水外排造成的環(huán)境污染，每年都要向地方政府支付環(huán)保賠償。為解決這些問題，經(jīng)多方研究論證，在反復(fù)實(shí)驗(yàn)的基礎(chǔ)上，研制了具有自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)的高頻振動(dòng)篩。對(duì)煤泥水中大于0.5mm的粗顆料煤實(shí)現(xiàn)了全部回收，精煤回收率提高了1.7個(gè)百分點(diǎn)，每年多回收精煤2.2萬噸，價(jià)值1800余萬元；通過改造安裝XMZ500/1500新型高效壓濾機(jī)，對(duì)洗煤廠尾礦水全部進(jìn)行回收壓濾，年可回收煤泥5萬噸以上，增加經(jīng)濟(jì)效益1200萬元。同時(shí)提高了煤泥水處理能力，實(shí)現(xiàn)了洗煤水的閉路循環(huán)，杜絕了洗煤水外排污染。通過洗煤廠生產(chǎn)工藝技術(shù)改造，提高了洗煤效率、減少了材料消耗、簡(jiǎn)化了生產(chǎn)環(huán)節(jié)，平均年節(jié)約電力81.65萬kWh,年綜合經(jīng)濟(jì)效益增加664萬元。華豐煤礦洗煤廠生產(chǎn)工藝技術(shù)改造項(xiàng)目研制成功的電磁高頻激振篩獲得了國家專利；還投資400萬元，自行設(shè)計(jì)、建設(shè)了一座年入洗能力45萬噸的半煤巖洗煤廠，對(duì)半煤巖和洗末煤進(jìn)行再次洗選，每年可回收中煤30萬噸，年可實(shí)現(xiàn)洗煤利潤(rùn)2000萬元，該洗煤廠被評(píng)為“全國十佳洗煤廠”。此外，2007年，建設(shè)了入洗能力80萬噸的滿莊電廠配套洗煤廠，洗出的精煤外銷，末煤、洗煤矸等煤副產(chǎn)品作為電廠的燃料實(shí)現(xiàn)就地轉(zhuǎn)化利用，每年可創(chuàng)洗煤利潤(rùn)1500萬元，電廠由于符合資源綜合利用政策，年退稅收入1200多萬元，整個(gè)項(xiàng)目年創(chuàng)效3700多萬元。（四）研究以提高單機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)效率為主的運(yùn)行節(jié)能技術(shù)，降低設(shè)備能耗，實(shí)現(xiàn)單機(jī)節(jié)能提高單機(jī)設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)效率，降低單機(jī)能耗是建設(shè)節(jié)能型礦山的基礎(chǔ)性工作。華豐煤礦生產(chǎn)環(huán)節(jié)多，系統(tǒng)復(fù)雜，機(jī)電設(shè)備臺(tái)數(shù)多，超期服役、報(bào)廢在用機(jī)電設(shè)備所占比例大，設(shè)備能耗高、效率低。為此，華豐煤礦做了大量的探索、研究和實(shí)踐，開發(fā)研制適用技術(shù)、推廣應(yīng)用先進(jìn)節(jié)能技術(shù)，使設(shè)備單機(jī)能耗大幅度下降，設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)效率大幅度提高。優(yōu)化更新供配電設(shè)備，應(yīng)用大型設(shè)備無功就地補(bǔ)償技術(shù)，降低電耗，提高供電質(zhì)量。根據(jù)礦井生產(chǎn)電力負(fù)荷的情況變化，改造更新了34000多米供電線路，調(diào)整更新主變壓器，實(shí)現(xiàn)了主變配電系統(tǒng)自動(dòng)化監(jiān)控。針對(duì)礦井用電負(fù)荷處于供電網(wǎng)絡(luò)末端，低壓供電線路長(zhǎng)，損耗大的具體情況，在礦井地面變電所進(jìn)行了無功率集中補(bǔ)償技術(shù)改造，對(duì)大型負(fù)荷實(shí)施在線監(jiān)測(cè)、自動(dòng)投入、就地補(bǔ)償，使線路功率因數(shù)長(zhǎng)期保持在0.92以上，供電質(zhì)量大幅度提高。推廣大型設(shè)備電動(dòng)機(jī)升壓改造技術(shù)，簡(jiǎn)化供電系統(tǒng)，提高設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)效率。對(duì)華豐選煤廠大功率、負(fù)荷率低的高電耗設(shè)備進(jìn)行電壓升級(jí)，由380V升級(jí)至6kV，升壓改造后，洗煤?jiǎn)挝浑姾南陆?.5kWh/h，年節(jié)約用電67萬kWh,節(jié)約電費(fèi)30多萬元。更換高智能型組合開關(guān)，對(duì)采煤工作面的采煤機(jī)、刮板運(yùn)輸機(jī)以及噴霧泵站、乳化液泵站實(shí)施1140V電壓升級(jí)改造，提高了供電效率，降低了生產(chǎn)電耗。推廣應(yīng)用變頻調(diào)速技術(shù)，降低拖動(dòng)系統(tǒng)能耗。為減少拖動(dòng)系統(tǒng)電耗，對(duì)礦井主提升系統(tǒng)、供暖補(bǔ)水系統(tǒng)、洗煤廠原煤運(yùn)輸系統(tǒng)進(jìn)行低壓變頻調(diào)速技術(shù)改造，對(duì)泰山水泥循環(huán)風(fēng)機(jī)、華豐礦排氣坑風(fēng)機(jī)等進(jìn)行高壓變頻改造，取得了良好的節(jié)能效果。年節(jié)電316萬kWh，節(jié)約電費(fèi)144萬元。按用電峰谷分時(shí)控制設(shè)備運(yùn)行，以更新代替維修，降低排水電耗。為實(shí)現(xiàn)科學(xué)用電，制定了《華豐煤礦最大需量、峰谷分時(shí)用電管理辦法》，優(yōu)化大型設(shè)備的用電管理，合理安排開機(jī)時(shí)間，降低電耗。對(duì)礦井排水泵實(shí)施效率監(jiān)測(cè)，確定有效經(jīng)濟(jì)運(yùn)行時(shí)間，及時(shí)更換低效水泵，保持排水系統(tǒng)效率長(zhǎng)期處于最佳運(yùn)轉(zhuǎn)狀態(tài)。通過實(shí)行用電峰谷管理和更新水泵兩項(xiàng)技術(shù)措施，每年節(jié)約用電1219萬kWH，節(jié)約電費(fèi)547萬元。三、轉(zhuǎn)變經(jīng)營思路，構(gòu)建節(jié)能型礦山成套戰(zhàn)略發(fā)展體系華豐煤礦作為一個(gè)國有老礦區(qū)，發(fā)展的過程中存在著資源型企業(yè)共性的問題：隨著礦井開采的不斷加深，煤炭資源日漸萎縮，生產(chǎn)成本越來越高，產(chǎn)品結(jié)構(gòu)單一，附加值低，利潤(rùn)下降。同時(shí)，工業(yè)“三廢”無法杜絕，員工就業(yè)壓力與日俱增，環(huán)境污染尤其嚴(yán)重。華豐煤礦在新礦集團(tuán)的統(tǒng)一部署下，大力開展了“二次創(chuàng)業(yè)”活動(dòng)，形成了以資源綜合利用、優(yōu)勢(shì)充分發(fā)揮為目的的“煤基多元化”發(fā)展戰(zhàn)略。構(gòu)建“煤－電－建”三級(jí)產(chǎn)業(yè)鏈優(yōu)勢(shì)互補(bǔ)、循環(huán)經(jīng)濟(jì)協(xié)調(diào)發(fā)展的產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)。華豐煤礦在實(shí)施產(chǎn)品結(jié)構(gòu)調(diào)整，大力發(fā)展非煤產(chǎn)業(yè)的過程中，通過多地考察、專家咨詢，結(jié)合企業(yè)自身的優(yōu)勢(shì)，立足資源優(yōu)勢(shì)，形成了“煤－電－建”三級(jí)產(chǎn)業(yè)鏈優(yōu)勢(shì)互補(bǔ)的發(fā)展戰(zhàn)略，建成了2座裝機(jī)容量122MW的煤矸石（煤泥）綜合利用熱電廠，建成2條產(chǎn)能1.1億塊標(biāo)磚的矸石磚生產(chǎn)線和年產(chǎn)300萬噸的水泥廠。煤矸石電廠和磚廠年消耗煤矸石69萬噸、煤泥30萬噸，減少煤矸石占地68畝；煤矸石電廠每年可獲得資源綜合利用減半退稅資金800余萬元，居民供熱退免稅100萬元，利稅9000萬元；煤矸石磚廠每年可獲得資源保護(hù)退稅160萬元。根據(jù)山東省墻改辦提供的核算數(shù)據(jù)：每生產(chǎn)60.6萬塊煤矸石標(biāo)磚可節(jié)約保護(hù)土地1畝，每生產(chǎn)1萬塊煤矸石標(biāo)磚可節(jié)能0.62噸標(biāo)準(zhǔn)煤。華豐煤礦矸石磚廠每年的產(chǎn)量為1.1億標(biāo)塊，可消耗煤矸石33萬噸，保護(hù)耕地180余畝，節(jié)約6820噸標(biāo)準(zhǔn)煤。泰山水泥集團(tuán)每年消耗煤矸石36萬噸，資源退稅1600萬元。矸石熱電廠、水泥廠、矸石磚廠、水泥余熱發(fā)電、電廠余熱供暖每年直接創(chuàng)收在5億元以上，環(huán)保和資源退稅每年共計(jì)2652萬元，每年累計(jì)創(chuàng)效益6億元以上。華豐煤礦以“減量化、再利用、資源化”為原則，以低消耗、低排放、高效率為基本特征，對(duì)“大量生產(chǎn)、大量消費(fèi)、大量廢棄”的傳統(tǒng)增長(zhǎng)模式進(jìn)行根本變革，有目標(biāo)、有針對(duì)性地建設(shè)了大型的矸石電廠、水泥廠、石膏礦、矸石磚廠等項(xiàng)目。煤炭產(chǎn)品除精煤外銷外，次煤和矸石、洗煤碴成為坑口電廠和矸石制磚的原料，電廠的產(chǎn)品（電力）又供給煤炭、石膏生產(chǎn)、水泥制造、矸石制磚等企業(yè)，電廠廢物—粉煤灰成為水泥廠的重要原材料，電廠余熱又成了礦區(qū)供暖的熱源；回收水泥生產(chǎn)過程中的廢氣進(jìn)行余熱發(fā)電，解決了本系統(tǒng)30%的電力。第一級(jí)產(chǎn)業(yè)鏈上的產(chǎn)品及廢物—煤、矸石和石膏等成為第二和第三級(jí)產(chǎn)業(yè)鏈的原材料，第二、三級(jí)產(chǎn)業(yè)鏈上產(chǎn)生的新產(chǎn)品—電力、水泥、矸石磚等又反過來供應(yīng)到煤炭生產(chǎn)中去，按照“資源—產(chǎn)品—廢棄物—再生資源”的反饋式過程循環(huán)往復(fù)，物質(zhì)資源在“煤電建”的轉(zhuǎn)換中實(shí)現(xiàn)了最大限度的有效閉合。建設(shè)水泥余熱發(fā)電項(xiàng)目，實(shí)施能源梯級(jí)利用。華豐煤礦的泰山水泥集團(tuán)應(yīng)用蒸汽/熱水閃蒸復(fù)合發(fā)電技術(shù)，利用回轉(zhuǎn)窯窯頭、窯尾的廢氣余熱，建成了一座裝機(jī)容量為13.2MW的余熱利用發(fā)電廠，年發(fā)電量可達(dá)1億kWh,可滿足水泥生產(chǎn)30%的用電量，節(jié)約煤炭4萬多噸，實(shí)現(xiàn)利潤(rùn)2496萬元。該項(xiàng)目成為我國水泥行業(yè)第一家在聯(lián)合國注冊(cè)的CDM項(xiàng)目，每年可獲得減排指標(biāo)收入64萬美元。利用電廠余熱，實(shí)施夏季制冷，實(shí)現(xiàn)余熱電廠的熱、電、冷“三聯(lián)供”。利用泰安華豐頂峰熱電廠的夏季余熱，通過采用蒸汽溴化鋰制冷技術(shù)，將常溫循環(huán)水轉(zhuǎn)換為溫度在5-rc的冷水供到各用冷地點(diǎn)，達(dá)到循環(huán)制冷效果。該技術(shù)利用電廠余熱制冷不僅可以取代電空調(diào)制冷劑“氟利昂”對(duì)環(huán)境造成的污染，而且能夠大大節(jié)約電耗，相當(dāng)于同功率空調(diào)的1/7，實(shí)現(xiàn)了電廠余熱的深度綜合利用。利用電廠煙道灰實(shí)施采空區(qū)注漿充填，減少污染物排放。對(duì)煤礦采空區(qū)實(shí)施減沉注漿是控制地面沉降量、防止采區(qū)火災(zāi)的重要措施。從2001年起，華豐礦探索性開展了利用煙道灰作為采空區(qū)充填注漿材料實(shí)驗(yàn)，取得了顯著效果。從2001年至今，累計(jì)井下注漿量達(dá)到113萬噸，綜合利用電廠除塵產(chǎn)生的細(xì)灰35萬多噸；2004年，華豐煤礦又同中國地質(zhì)大學(xué)合作，投資30萬元，利用煤矸石、粉煤灰以及坑泥對(duì)井田范圍內(nèi)10.98畝的塌陷地表進(jìn)行了改良復(fù)墾，栽植了近千棵毛白楊，復(fù)墾土地價(jià)值90萬元。目前礦井地表塌陷的控制率為42.6％，符合了政府有關(guān)規(guī)定。建設(shè)礦井水處理復(fù)用工程，提高水資源綜合利用率。華豐礦每年外排礦井水600-700萬噸，經(jīng)過多方調(diào)研論證，投資240萬元建設(shè)了礦井水處理站，處理水主要用于洗煤廠用水和生活區(qū)衛(wèi)生保潔以及綠化用水。目前，每天處理礦井水7000m3，年綜合利用礦井水520萬噸，年節(jié)約地下水資源435萬m3,全礦礦井水回用率達(dá)到了67.8%，和同類礦井相比，回用率提高36%左右，每年節(jié)支640余萬元。實(shí)現(xiàn)了礦井水循環(huán)利用，提高了企業(yè)經(jīng)濟(jì)效益。經(jīng)過多年的不懈努力和積極的探索，華豐煤礦通過建立健全節(jié)能型礦山成套體系，開發(fā)研制節(jié)能型礦山成套技術(shù)，建設(shè)節(jié)能減排工程，為企業(yè)注入了無限的生機(jī)和活力，礦區(qū)的天變藍(lán)了、水變清了。華豐煤礦通過大力開展節(jié)能減排，發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟(jì)，優(yōu)化了產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)，實(shí)現(xiàn)了由傳統(tǒng)的煤炭企業(yè)向新型多元化企業(yè)發(fā)展的轉(zhuǎn)變，形成了煤炭開采、加工、發(fā)電、建材等多元產(chǎn)業(yè)綜合發(fā)展的企業(yè)集團(tuán)，有力地促進(jìn)了百年華豐健康持