8D質(zhì)量改進(jìn)方法知識講解問題分析與改進(jìn)的8D思維培訓(xùn)

8D與質(zhì)量工具8D問題解決法的目的是在識別出一再出現(xiàn)的問題，并且要矯正并消除此問題，有助于產(chǎn)品及制程的提升。若條件許可時，8D問題解決法會依照問題的統(tǒng)計分析來產(chǎn)生問題的永久對策，并且用確認(rèn)根本原因的方式聚焦在問題的根源。

2問題一氣缸缸體在搬運過程中被碰傷而導(dǎo)致的產(chǎn)品報廢得不到有效的遏制;問題二活塞漏氣的顧客抱怨屢屢發(fā)生;問題三提高顧客關(guān)注的動力性能指標(biāo)：功率、扭矩和功率的質(zhì)量水平尚不穩(wěn)定…問題的性質(zhì)（對顧客影響的嚴(yán)重度）、特征（失效形式與表象）、數(shù)量、分布等如何?影響質(zhì)量指標(biāo)的根本原因何在?現(xiàn)行的控制方法是否有效?提高質(zhì)量水平的對策何在?解決問題的途徑之一8DQC工具當(dāng)前的問題

3什么是8D8D是解決問題的八個步驟，它系統(tǒng)性根本性地研究、分析和解決不符合問題，并防止其再發(fā)生，是一種結(jié)構(gòu)化的工作流程。系統(tǒng)性：研究與問題所關(guān)聯(lián)的各個分支，解決的是系統(tǒng)偏差的問題；是一項團(tuán)隊的活動。根本性：研究發(fā)生問題的根源，不僅要解決問題的表觀，更注重分析造成問題的根本原因，從根源上采取措施。8D研究的對象：是已發(fā)生的不符合——體系、產(chǎn)品或過程。結(jié)構(gòu)化：①提出問題——②描述問題——③臨時遏制措施

——④查明根本原因——⑤確定消除原因的措施

——⑥采取消除原因的措施——⑦確定實施預(yù)防措施

——⑧總結(jié)和評定4PDCAPDCA模式與8DPDCAPDCAPDCA

PDCA

PDCAP——策劃：根據(jù)顧客的要求和組織的質(zhì)量方針，為建立結(jié)果建立必要的目標(biāo)和過程D—實施：實施過程C—檢查：根據(jù)方針、目標(biāo)和產(chǎn)品要求，對過程和產(chǎn)品進(jìn)行監(jiān)視和測量，并報告結(jié)果；A—處置：采取措施，以持續(xù)改進(jìn)過程業(yè)績。PDCAPDCAPDCAPDCA58D工作流程圖②鎖定問題掌握現(xiàn)狀④查明根本原因①提出問題成立工作團(tuán)隊③決策并采取遏制行動修正臨時措施⑤研究并確定糾正措施⑥采取糾正措施⑦確定預(yù)防措施實施預(yù)防措施評價有效性驗證根本原因檢查措施有效性驗證措施有效性⑧總結(jié)與評價更新糾正措施更新糾正措施策劃實施檢查處置預(yù)防措施糾正措施遏制行動6重要性和緊迫性：明確所要解決的問題為什么比其他問題重要。嚴(yán)重度和相關(guān)度：問題的背景是什么（內(nèi)部/外部、產(chǎn)品/過程/體系），到目前為止的情況是怎樣的（與目標(biāo)之間的差距，偏離的程度）。核心與描述：將不盡人意的結(jié)果用具體的語言表現(xiàn)出來，作為8D的課題。確定小組負(fù)責(zé)人及團(tuán)隊成員。初步制定改進(jìn)計劃，擬定定任務(wù)目標(biāo)。提出問題成立團(tuán)隊本階段適用的工具查檢表、層別法、排列圖、直方圖、控制圖、矩陣圖……71．8D工作流程的輸入接口不清晰。

是否定義了8D工作的發(fā)起人：誰領(lǐng)銜8D活動是否定義了以下接口（即8D問題的識別）：外部抱怨：投訴；退貨；內(nèi)部/供貨抱怨：批量不合格、重復(fù)不合格、嚴(yán)重不合格；過程不穩(wěn)定、過程能力不足；內(nèi)外部審核：嚴(yán)重不符合；重復(fù)不符合；過程業(yè)績：連續(xù)/嚴(yán)重偏離質(zhì)量目標(biāo)等.

8D工作流程常見問題8提出問題成立團(tuán)隊什么是8D要解決的不符合問題●顧客抱怨與退貨●報告顯示造成產(chǎn)品損失的主要失效模式●批量質(zhì)量事故●關(guān)鍵質(zhì)量特性的不合格●重復(fù)發(fā)生的不合格●過程不穩(wěn)定●過程能力不足●報告顯示造成產(chǎn)品損失的主要生產(chǎn)要素……………●關(guān)鍵績效指標(biāo)嚴(yán)重偏離目標(biāo)值●類似不符合問題出現(xiàn)在多個流程中……………產(chǎn)品過程體系來自于內(nèi)部來自于外部

9F：專業(yè)部門（發(fā)起人）執(zhí)行領(lǐng)導(dǎo),關(guān)注并領(lǐng)導(dǎo)組織的質(zhì)量改進(jìn)V：8D項目負(fù)責(zé)人（生產(chǎn)、設(shè)計、質(zhì)量、營銷……）內(nèi)外部的信息交流與協(xié)調(diào)，組織小組活動，確保問題的預(yù)期解決。E：技術(shù)專家、相關(guān)者（開發(fā)、設(shè)計、策劃、實驗、生產(chǎn)、工裝設(shè)計、質(zhì)量、工段長、工人及其他有專長人員）對問題的充分思考、建議和論證，確保措施的落實和實施。M：質(zhì)量工具的方法專家（也可以兼為技術(shù)專家或負(fù)責(zé)人）帶領(lǐng)并指導(dǎo)小組使用有效的工具和技術(shù)。EMFV8D工作小組提出問題成立團(tuán)隊10鎖定問題掌握現(xiàn)狀本階段的任務(wù)是確認(rèn)問題涉及的深度和廣度。深度：本身問題的時間段、數(shù)量段、分布段；廣度：本問題可能影響的/同類的區(qū)域——同材料、同工序、同設(shè)備、同工藝、同測量系統(tǒng)、同人員等若要解決質(zhì)量問題，就要從人、機(jī)、料、法環(huán)等各種不同角度進(jìn)行調(diào)查。抓住問題的特征，需要調(diào)查若干要點，如：時間、地點、問題的種類、問題的特征等等。為防止問題的擴(kuò)散，基于調(diào)查的深度和廣度，鎖定涉及區(qū)域，關(guān)閉通道，并作標(biāo)識。本階段適用的工具調(diào)查表、層別法、因果圖、排列圖、直方圖、控制圖、矩陣圖、系統(tǒng)圖、關(guān)聯(lián)圖、FMEA、……

118D工作流常見問題2.對設(shè)定要解決的問題描述不清晰。

應(yīng)基于當(dāng)前信息，描述以下問題：問題的提出者——即本次活動的顧客：內(nèi)部顧客/外部顧客、直接顧客/間接顧客；問題發(fā)生的時間段問題發(fā)生的地點問題的性質(zhì)和偏差程度問題的范圍和趨勢問題的嚴(yán)重度和解決問題的迫切性12確認(rèn)問題的5W1H法問題涉及的對象●何人發(fā)現(xiàn)了本次問題●誰也發(fā)現(xiàn)過同類問題Who問題的范圍與趨勢●本次問題涉及的范圍●本次問題涉及的數(shù)量●估計涉及的范圍數(shù)量How問題的性質(zhì)和偏差程度●發(fā)現(xiàn)了什么問題和偏差●本次問題造成什么不良●什么是本次問題的模式What問題的嚴(yán)重度和迫切性●為何要解決本次問題●為何在此時才發(fā)現(xiàn)問題Why問題涉及的時間●何時發(fā)現(xiàn)了本次問題●其它時間也發(fā)現(xiàn)過嗎When問題涉及的地點●何處發(fā)現(xiàn)了本次問題●零件何處發(fā)現(xiàn)了問題●別處是否有同類問題Where13遏制行動是糾正不合格現(xiàn)象的臨時性措施；對鎖定的區(qū)域，建立質(zhì)量閥：對產(chǎn)品采取措施，對過程采取措施，需要時對體系采取措施。對產(chǎn)品的措施：1）對過程不穩(wěn)定鎖定的產(chǎn)品組實施全檢；2）過程穩(wěn)定的同類產(chǎn)品組加嚴(yán)抽樣檢驗；3）可行的話，變換測量系統(tǒng)；4）對檢驗的結(jié)果實施統(tǒng)計分析，研究數(shù)據(jù)的分布狀態(tài)，應(yīng)注意數(shù)據(jù)的分層。對過程的措施：1）首先應(yīng)識別測量系統(tǒng)是否滿足接受準(zhǔn)則；2）若過程要素已明顯偏離設(shè)計要求，則對偏差的過程要素實施糾正行動；若過程的原因不清晰，則應(yīng)暫停該過程的運行；3）收集整理問題組相關(guān)的過程記錄。決策并采取遏制行動本階段適用的工具層別法、調(diào)查表、直方圖、控制圖、FMEA、MSA、……14設(shè)立假說（選擇可能的原因）：搜集關(guān)于可能原因的全部信息；運用“掌握現(xiàn)狀”階段掌握的信息，剔除已確認(rèn)無關(guān)的因素，重新整理剩下的因素。驗證假說（從已設(shè)定因素中找出主要原因）：搜集新的數(shù)據(jù)或證據(jù)，制定計劃來確認(rèn)原因?qū)栴}的影響；綜合全部調(diào)查到的信息，決定主要影響原因；若條件允許，可將問題再現(xiàn)一次。根本原因：基于當(dāng)前技術(shù)水平，組織有能力、有責(zé)任管理和控制的質(zhì)量要素，以滿足對顧客的承諾。查明問題的根本原因本階段適用的工具查檢表、分層法、因果圖、排列圖、直方圖、控制圖、散布圖、頭腦風(fēng)暴法、系統(tǒng)圖、關(guān)聯(lián)圖、矩陣圖、QFD、FMEA、DOE、MSA、……15糾正措施是糾正不合格原因的永久性措施；發(fā)揮團(tuán)隊優(yōu)勢，運用頭腦風(fēng)暴法尋求多種解決問題的方案，集思廣益，研究各種方案的利弊得失，初步確定團(tuán)隊可接受的一種方案；團(tuán)隊?wèi)?yīng)預(yù)測：采取對策后，盡量不要引起其他質(zhì)量的問題(即考慮具有負(fù)相關(guān)的質(zhì)量特性)；糾正措施的可行性評估：技術(shù)可行性、制造可行性、供應(yīng)鏈可行性、成本可行性等在可能的條件下對糾正措施展開設(shè)計驗證活動。研究并確定糾正措施本階段適用的工具因果圖、系統(tǒng)圖、矩陣圖、PDPC法、矢線圖、FMEA、DOE、MSA、……16為確保糾正措施在受控條件下運行，在實施前，應(yīng)確認(rèn)過程要素與質(zhì)量計劃的一致性；應(yīng)規(guī)定驗證糾正措施有效性的最小生產(chǎn)單元數(shù)；記錄有效的過程要素與事件；驗證糾正措施有效性的最佳方法：質(zhì)量特性的初始能力研究。驗證質(zhì)量特性的糾正措施，需要時應(yīng)驗證相關(guān)的可靠性指標(biāo)。實施并驗證糾正措施本階段適用的工具查檢表、層別法、排列圖、直方圖、控制圖、FMEA、MSA、……

17實施標(biāo)準(zhǔn)化的作業(yè)，防止不合格及其原因的再發(fā)生。將本次糾正措施的經(jīng)驗運用在同類區(qū)域中，以消除潛在的不合格。確定并實施預(yù)防措施本階段適用的工具控制圖、FMEA、……18總結(jié)成績：1）激勵機(jī)制，鼓勵員工投身質(zhì)量改進(jìn)的活動；2）交流經(jīng)驗，提高員工質(zhì)量改進(jìn)的技能，啟迪員工質(zhì)量改進(jìn)的意識；3）宣傳成果，鞏固有效的改進(jìn)措施；評定不足：找出遺留問題作為下一個PDCA的行動方案和初步計劃。將經(jīng)驗教訓(xùn)輸入組織知識管理的數(shù)據(jù)庫。總結(jié)和評定本階段適用的工具排列圖、直方圖、控制圖、FMEA、……

19查檢表

為了便于收集數(shù)據(jù),使用簡單記號填寫并予統(tǒng)計整理,以作進(jìn)一步分析或作為核對、檢查之用而設(shè)計的一種表格或圖表。(用來檢查有關(guān)項目的表格)

查檢表以工作的種類或目的可分為記錄用查檢表、點檢用查檢表兩種。

(1)記錄用(或改善用)查檢表

主要用于：根據(jù)收集之?dāng)?shù)據(jù)以調(diào)查不合格項目、不合格原因、工程分佈、缺點位置等情形.

其中有:(a)原因別：設(shè)備、人員、缺陷、時間、批次、班組、工藝方法等；(b)位置別

(2)點檢用查檢表主要用于：為確認(rèn)作業(yè)實施前的準(zhǔn)備，對各生產(chǎn)要素的狀態(tài)實施檢查，防止不良事故、確保安全運行。解決收集數(shù)據(jù)的問題,提供記錄相關(guān)問題的記錄格式20查檢表的作業(yè)流程

當(dāng)前的問題：如顧客抱怨、合格率水平、質(zhì)量損失率、返工返修、設(shè)備故障率等。因此，必需把握現(xiàn)狀與使用的目的從因果圖中選擇當(dāng)前影響不合格的潛在原因作為查檢項目，以4—6項為宜全檢、抽檢判斷不合格的基準(zhǔn)、檢測與判定方法、查檢時間和地點、查檢活動責(zé)任人等數(shù)據(jù)記錄格式對記錄的數(shù)據(jù)可應(yīng)用柏拉圖確定主要原因明確目的擬定查檢項目確定抽樣方案確定查檢方法設(shè)計查檢表實施查檢21###工件不合格查檢表

####

########

####表面不良42砂眼13加工不良38氣孔13其他

8缺陷合計數(shù)114不合格工件數(shù)

6922層別法

層別法就是針對班組不同、作業(yè)員不同、工藝方法不同、設(shè)備不同、原材料批次等生產(chǎn)要素所收集的數(shù)據(jù),按照它們共同的特征加以分類、統(tǒng)計的一種分析方法。也就是為了區(qū)別各種不同原因?qū)Y(jié)果的影響，而以個別原因為主，分別統(tǒng)計分析的一種方法。解決數(shù)據(jù)的分類問題為設(shè)計查檢表提供依據(jù)原材料進(jìn)貨質(zhì)量信息統(tǒng)計分層:交檢數(shù)、驗收合格數(shù)（遞交合格率）、驗收不合格數(shù)、使用不合格數(shù)、偏差使用數(shù)（應(yīng)列入使用不合格數(shù)的分項）、退貨數(shù)、質(zhì)量特性的分類。231.在收集數(shù)據(jù)之前就應(yīng)使用層別法

在解決日常問題時，經(jīng)常會發(fā)現(xiàn)對于收集來的數(shù)據(jù)必須浪費相當(dāng)多的時間來進(jìn)行分類，分類后再作一次統(tǒng)計工作。在得到不適合的數(shù)據(jù)時，又得重新收集，費時又費力。所以在收集數(shù)據(jù)之前應(yīng)該考慮影響數(shù)據(jù)差異性的潛在原因后，先把它層別化，再開始收集數(shù)據(jù)。(在做查檢時,考慮適當(dāng)分類)2.QC手法的運用應(yīng)特別注意層別法的使用

QC七大手法中的柏拉圖、查檢表、散布圖、直方于和控制圖都必須以發(fā)現(xiàn)的問題或原因來作為研究對象。

例如制作柏拉圖時，如果設(shè)定項目太多（分層過細(xì)）或設(shè)定項目中其他欄所估的比例過高（即分層不足）,就不知道問題的重心，這就是層別不良的原因。例如直方圖的雙峰型或高原型都有層別的問題。使用層別法的注意點24###工件外觀不良查檢表調(diào)查工件外觀不良的主要失效模式、工件的部位、作業(yè)工序、作業(yè)班組。零件名零件號生產(chǎn)日期生產(chǎn)數(shù)量責(zé)任者缺陷名工序一工序二工序三工序合計總計早中夜早中夜早中夜早中夜污跡周邊1381472410411254061中部23123235371121折印前緣526224336107163336中部120033后緣0000劃痕前緣211123436561753中部1332342257820后緣11111323345716班組合計10122361122161931324276150工序合計453966

25漲斷損失顆粒超差小頭孔徑尺寸超差大小頭孔彎曲超差刀具異常加工中斷設(shè)備異常加工中斷端面孔徑垂直度超差大頭孔徑超差工件損傷大頭孔位置度超差24.4%46.4%65.5%73.8%79.7%85.5%91.1%96.3%100%BL18T——2006年連桿總成不合格品排列圖排列圖分層不清晰:按生產(chǎn)要素分層?按缺陷類型分層?按加工工序分層?按內(nèi)外部損失分層?26排列圖（柏拉圖）

對某一研究范疇，為確定優(yōu)先解決關(guān)鍵少數(shù)問題，將與研究主題相關(guān)的各類問題發(fā)生的頻次從最高到最低地進(jìn)行排列而采用的一種簡單的圖示技術(shù)。排列圖按問題發(fā)生頻次的大小下降排列，可顯示出相應(yīng)問題對研究主題的作用大小，并反映各問題累計發(fā)生頻數(shù)對主題的累計作用，為識別關(guān)鍵少數(shù)提供方法，為質(zhì)量改進(jìn)提供決策。

27排列圖的作業(yè)流程問題——如不合格項；采集數(shù)據(jù)時間；數(shù)據(jù)分層方法設(shè)計查檢表收集填寫數(shù)據(jù)計算各項不合格數(shù)、累計不合格數(shù)、比率數(shù)、累計比率數(shù)（從大到小排列）左縱軸：不合格件數(shù)，右縱軸：累計百分比，橫軸：不合格項（按比率從大到小排列）每個直方柱高度代表不合格項頻數(shù)（比率）的大小每個直方柱右上方標(biāo)注累計頻率百分比點，并將其連成折線記如排列圖名稱、調(diào)查數(shù)據(jù)、時間、責(zé)任人等項目1.確定調(diào)查問題確定如何收集數(shù)據(jù)2.確定數(shù)據(jù)收集的方法時間和表格3.數(shù)據(jù)收集4.數(shù)據(jù)排序5.建立兩縱一橫坐標(biāo)系6.繪制不合格項柱狀圖7.繪制累計頻數(shù)折線8.標(biāo)注有關(guān)事項28焊接缺陷質(zhì)量統(tǒng)計排列圖項目返修時間頻數(shù)累計頻數(shù)類別焊逢氣孔14760.260.2A夾渣5120.981.1焊逢成型差208.289.3B焊道凹陷156.195.5其他114.5100C合計245100焊逢氣孔夾渣焊逢成型差孔焊道凹陷其他29夜班中班早班工序三工序一工序二污跡劃痕折印周邊污跡前緣折印中部污跡中部劃痕前緣劃痕后緣劃痕中部折印30排列圖的分類1.分析現(xiàn)象用排列圖質(zhì)量：不合格、故障、顧客抱怨、退貨、維修等成本：損失總數(shù)、費用等交貨期：存貨短缺、付款違約、交貨拖延期等安全：發(fā)生事故、出現(xiàn)差錯等2.分析原因用排列圖操作者：班次、組別、年齡、經(jīng)驗、熟練情況等設(shè)備：機(jī)器、工具、模具、儀器原材料：制造商、批次、種類作業(yè)方法：作業(yè)環(huán)境、工序先后、作業(yè)安排、作業(yè)方法測量作業(yè)：量具、作業(yè)員、測量方法31排列圖的注意要點1.制作排列圖的注意要點

●排列圖是對分類對象的排序，不同的分層會有不同的結(jié)果；●累計比率分為三類：A類（關(guān)鍵因素）0—80%，B類（次要因素）80—90%，C類（一般因素）90—100%；

●若其他項所占百分比過大，則應(yīng)對其他項重新分類。2.使用排列圖的注意要點

●排列圖明確了解決問題的先后順序；

●為有效解決問題，只要求抓“關(guān)鍵少數(shù)問題”；

●應(yīng)用排列圖來驗證措施的有效性。

32因果圖（特性要因圖）一種用于分析質(zhì)量特性（結(jié)果）與可能影響質(zhì)量特性（原因）的一種工具。許多可能的原因可歸納成原因類別與子原因，畫成型似于魚刺狀的圖形，故有稱魚刺圖。是一種定性研究輸入與輸出關(guān)系的方法。針對某一已知的結(jié)果和癥狀，分析其潛在的原因，為尋求防止其原因產(chǎn)生的措施提供信息，促進(jìn)問題的解決。因果圖是FMEA的重要工具。33因果圖的作業(yè)流程排列圖展示了需要優(yōu)先解決的質(zhì)量問題,其中的某一項可作為研究對向（填入方框），繪制主骨（從左至右的一箭頭指向方框）運用頭腦風(fēng)暴法收集所有影響研究對象的原因運用層別法將這些原因進(jìn)行歸納，分為原因類別（填入方框，畫一箭頭為大骨指向主骨）、次級原因（畫一箭頭為中骨指向主骨）、子原因（畫一箭頭為小骨指向中骨）根據(jù)以往經(jīng)驗、DOE、專家評價法評價并標(biāo)注對研究對象有顯著性影響的重要因素有關(guān)的信息：產(chǎn)品、工序、小組、日期等1.確定研究的質(zhì)量特性(或問題點)2.尋找影響研究主題的各種因素3.找出各因素之間的關(guān)系4.標(biāo)注重要因素5.標(biāo)注必要的信息34因果圖的注意要點1.一張完整的因果圖至少應(yīng)有二層，許多因果圖有三層或更多；2.確定原因應(yīng)集思廣益，盡量避免疏漏。確定原因，應(yīng)避免抽象，盡可能具體。3.分層的邏輯關(guān)系：上層是下層的結(jié)果，下層是上層的原因，因素的分層要求展開到底，末端原因必須是可以直接采取措施能解決的原因，主要原因必須從末端原因中確定。4.一個質(zhì)量特性對應(yīng)一張因果圖，有多少個質(zhì)量特性，就要繪制多少張因果圖。5.如果分析出來的原因不能采取措施，說明問題還沒有得到解決。原因必須要細(xì)分，直到能采取措施為止。6.重要的因素不能遺漏，不重要的因素不要繪制。7.隨著對研究對象因果關(guān)系認(rèn)識的深化，必然導(dǎo)致因果圖發(fā)生變化，需要刪減或修改，因此需反復(fù)改進(jìn)。35汽車失控因果圖汽車失控車胎漏氣道路滑機(jī)械失效司機(jī)過失釘子石頭玻璃輪胎寶裂離合器失靈加速器失靈襯墊磨損未固定好雨雪冰油反應(yīng)遲鈍魯莽疲勞36附件不牢螺樁松動加力不正變形堵塞銹蝕導(dǎo)氣圈損傷銹蝕壓坑平衡銷松動輪子被打傷航空渦輪噴汽發(fā)動機(jī)振動原因分析因果圖為什么振動發(fā)動機(jī)本身設(shè)備儀器環(huán)境操作者轉(zhuǎn)子不平衡壓氣機(jī)不平衡渦輪不平衡軸承損傷剝落掉塊氣流振動壓縮機(jī)不正常葉輪損傷葉片松動燃?xì)獠蛔銍娮觳徽B-4不正常ZB-14不正常搖蘭臺架平衡機(jī)不準(zhǔn)彈片臺架振動系數(shù)不準(zhǔn)春季試車夏季試車裝配問題責(zé)任心不強(qiáng)讀數(shù)不準(zhǔn)判斷標(biāo)準(zhǔn)不明確散熱罩松動機(jī)械振動37照相制板質(zhì)量分析因果圖照相制板質(zhì)量差藥劑相紙原件制板機(jī)儲存期過長暴光度不足紙質(zhì)不良原件材質(zhì)差工作臺差速度不適當(dāng)

燈光不夠亮機(jī)械故障多環(huán)境操作儲存方法不當(dāng)新度不夠儲存期過長混入雜質(zhì)等級差原件放置不準(zhǔn)確偏移大干燥時間短灰塵多鏡頭灰塵多薄且透明強(qiáng)度差卷邊清晰度差鉛筆硬度差書寫壓力小工作時間過長燈臟經(jīng)因果圖分析后得到的重要因素：1.原件安放不準(zhǔn)確2.干燥時間短3.藥劑混入雜質(zhì)4.鏡頭灰塵多5.速度不適當(dāng)

38兩兩對比法矩陣評價表(9分標(biāo)度)

因素因素原件安放不準(zhǔn)確干燥時間短藥劑混入雜質(zhì)鏡頭灰塵多速度不適當(dāng)積分重要度排序原件安放不準(zhǔn)確11/41/51/31/71.930.04五干燥時間短411/321/47.580.16三藥劑混入雜質(zhì)53141/213.50.29二鏡頭灰塵多31/21/411/54.950.11四速度不適當(dāng)7425119.00.40一1—9標(biāo)度的意義：1．兩個因素對比，同等重要；3．兩個因素對比，一個因素比另一個因素稍重要；5．兩個因素對比，一個因素比另一個因素明顯重要；7．兩個因素對比，一個因素比另一個因素強(qiáng)烈重要；9．兩個因素對比，一個因素比另一個因素極端重要。2、4、6、8表示相鄰評價的中間狀態(tài)。39專家會簽法矩陣評價表(10分評價)專家因素ABCDE積分重要度排序原件安放不準(zhǔn)確23222110.07五干燥時間短88774340.22三藥劑混入雜質(zhì)8109310400.26二鏡頭灰塵多63474240.15四速度不適當(dāng)10810109470.30一將評價結(jié)果轉(zhuǎn)化為排列圖改進(jìn)項目積分百分比累計百分比速度不適當(dāng)473030藥劑混入雜質(zhì)402656干燥時間短342278鏡頭灰塵多241593原件安放不準(zhǔn)確117100原件安放不準(zhǔn)確鏡頭灰塵多干燥時間短藥劑混入雜質(zhì)速度不適當(dāng)40直方圖將數(shù)據(jù)按大小其順序分成若干間隔相等的矩形來表示，可直觀地觀察到一組數(shù)據(jù)的分布形態(tài)。矩形寬度表示數(shù)據(jù)范圍的間隔，高度表示在給定間隔內(nèi)數(shù)據(jù)的數(shù)目。由于直方圖直觀地反映了一組數(shù)據(jù)的形態(tài)，直觀地轉(zhuǎn)遞了有關(guān)過程的信息，對過程改進(jìn)的決策提供了依據(jù)。41在標(biāo)準(zhǔn)的直方圖的一側(cè)有一個“小島”。出現(xiàn)這種情況是夾雜了其他分布的少量數(shù)據(jù)，比如工序異常、測量錯誤或混有另一分布的少量數(shù)據(jù)。（過程中有暫短的異因起作用）標(biāo)準(zhǔn)型鋸齒型偏峰型陡壁型平頂型雙峰型孤島型平均值與最大值、最小值的中間值距離相等或接近，平均值附近的頻數(shù)最多，頻數(shù)在中間向兩邊緩慢下降，一平均值左右對稱。此種形狀最常見。作頻數(shù)分布表時，若分組過多，會出現(xiàn)此種狀態(tài)。此外，當(dāng)測量方法有問題或錯讀測量數(shù)據(jù)時，也會出現(xiàn)這種形狀。數(shù)據(jù)的平均值位于中間值的左側(cè)（或右側(cè)），從左至右（或從右至左），數(shù)據(jù)分布的頻數(shù)增加后突然減少，形狀不對稱。當(dāng)下限（或上限）受到公差等因素限制時，由于心理因素，會出現(xiàn)這種形狀。平均值遠(yuǎn)左離（或右離）直方圖的中間值，頻數(shù)自左至右減少（或增加），直方圖不對稱。當(dāng)工序能力不足，全數(shù)檢驗時，或過程中存在自動反饋調(diào)整時，常會出現(xiàn)這種形狀。當(dāng)幾種平均值不同的分布混在一起，或過程中某種要素緩慢劣化時，常會出現(xiàn)這種形狀?？拷狈綀D中間值的頻數(shù)較少，兩側(cè)各有一個“峰”。當(dāng)亮種不同的平均值相差大的分布混合在一起時，常會出現(xiàn)這種形狀。直方圖常見類型42TLTUTLTUTLTUTLTUTLTU直方圖與公差限的比較直方圖符合公差要求直方圖不符合公差要求43頻數(shù)

n=100

X=15.24

30X=15.24

S=5.59420101102030尺寸

(組距)直方圖的作業(yè)流程數(shù)據(jù)個數(shù)一般為50個以上,最少不得少于30個1.收集研究對象的數(shù)據(jù)2.計算原始數(shù)據(jù)組級差3.確定分組的組數(shù)和組距4.確定各組界限5.制作頻數(shù)分布表6.畫直方圖數(shù)據(jù)個數(shù)分組數(shù)K50～1006～10100～2507～12250以上10～20若分組過多，每組內(nèi)數(shù)據(jù)少，甚至為零，直方圖過于分散或呈鋸齒狀；若分組過少，則數(shù)據(jù)會集中在少數(shù)組內(nèi)，而掩蓋時局的差異。為避免數(shù)據(jù)落入組界上，組界值的末位數(shù)可取測量值單位的1/2。分組界限應(yīng)能夠把最大值和最小值包括在內(nèi)。先確定第一組，第一組界限：。由于第一組界限向最小值下移了半個組距，所以實際組數(shù)比開始選定的組數(shù)多一組，可防止最大值落到組界之外。第一組的上界限值就是第二組的下界限值，依此類推可定出各組的組界。231926112011171614151922207101514791816171417172420162715142114201615981614141791320218141798069101416131918201611191627162216171991113191385141327171417165171320827

31220132516132910組號組界組中心值頻數(shù)fi1-1.5～1.50121.5～4.53134.5～7.56547.5～10.5914510.5～13.51213613.5～16.51527716.5～19.51828819.5～22.52112922.5～25.52431025.5～28.52751128.5～31.5301頻數(shù)分布表44散布圖將兩種非確定關(guān)系的變量，成對地標(biāo)示在直角坐標(biāo)系中，以便直觀地分析它們之間的關(guān)系的圖表。若這兩個變量呈現(xiàn)一定的相關(guān)性，則可以回歸分析法建立變量之間的函數(shù)關(guān)系，定量地分析它們之間的相關(guān)特性。

45r=1完全線性正相關(guān)r=-1完全線性負(fù)相關(guān)r=0不相關(guān)復(fù)雜相關(guān)0＜r＜1強(qiáng)正相關(guān)-1＜r＜0強(qiáng)負(fù)相關(guān)0＜r＜1弱正相關(guān)-1＜r＜0弱負(fù)相關(guān)46散布圖

——相關(guān)系數(shù)研究合金強(qiáng)度與含碳量之間的關(guān)系序號X(%)Y(×107Pa)1234567891011120.100.110.120.130.140.150.160.170.180.200.210.2342.043.545.045.545.047.549.053.050.055.055.060.0根據(jù)n=12，查《相關(guān)系數(shù)檢驗臨界值表》，在α=0.05時，，由于ｒ＞0.576，因此說明兩個變量間具有線性相關(guān)關(guān)系。47相關(guān)系數(shù)檢驗臨界值表n-25%1%n-25%1%n-25%1%1234567891011121314150.9970.9500.8780.8110.7540.7070.6660.6320.6020.5760.5530.5320.5140.4970.4821.00000.9900.9590.9170.8740.8340.7980.7650.7350.7080.6840.6610.6410.6230.6061617181920212223242526272829300.4680.4560.4440.4330.4230.4130.4040.3960.3880.3810.3740.3670.3610.3550.3490.5900.5750.5610.5490.5370.5260.5150.5050.4960.4870.4780.4700.4630.4560.449354-45505560708090100150200300400100000.3250.3040.2880.2730.2500.2320.2170.2050.1950.1740.1590.1380.1130.0980.0620.4180.2930.3720.3540.3250.3020.2830.2670.2540.2280.1080.1810.1480.1280.081

48控制圖將顯著性檢驗的統(tǒng)計原理應(yīng)用于控制生產(chǎn)過程的一種圖形方法。是避免或減少浪費和損失的一種預(yù)防策略。它基于3σ控制限的圖形，將制造過程的兩個波動分量：穩(wěn)定分量（隨機(jī)波動）和間斷分量（異常波動）區(qū)分開來，通過查明原因采取措施后剔除異常波動，以保持穩(wěn)定的生產(chǎn)過程。49●每件產(chǎn)品的尺寸與別的都不同

●但它們形成一個模型，若穩(wěn)定，可以描述為一個分布●分布可以通過以下因素來加以區(qū)分位置分布寬度形狀●分布可以是這些因素的組合產(chǎn)品質(zhì)量的統(tǒng)計規(guī)律50如果僅存在變差的普通原因，目標(biāo)值線隨著時間的推移，過程的輸出形成一個穩(wěn)定的分布并可預(yù)測。

預(yù)測時間范圍？目標(biāo)值線如果存在變差的特殊？？原因，隨著時間的推？預(yù)測？移，過程的輸出不穩(wěn)定。時間范圍變差：普通及特殊原因51過程的變異性決定了產(chǎn)品質(zhì)量具有變異性●穩(wěn)定過程的變異——偶然因素（普通原因）引起的隨機(jī)變異稱為偶然波動（簡稱偶波）?！穹欠€(wěn)定過程的變異——異常因素（特殊原因）引起的間隙變異稱為異常波動（簡稱異波）?！衽家驗檫^程所固有，難以除去，要減小偶然波動需對系統(tǒng)采取措施。（通過對過程要素的再分析，尋求優(yōu)化過程要素的方案，實施過程的改進(jìn)）●異因非過程所固有，不難除去，要消除異常波動應(yīng)對局部采取措施。（通過現(xiàn)場管理，對過程的要素實施糾正措施）52中心極限定理設(shè)為從某總體抽取的樣本,其總體分布未知,但其均值μ和方差σ2都存在則有如下結(jié)論:

當(dāng)總體為正態(tài)分布時，樣本精確服從正態(tài)分布,

當(dāng)總體為非正態(tài)分布時，樣本近似服從正態(tài)分布，且樣本量n越大，近似程度愈好。定理表明：無論總體是什么分布，總是呈正態(tài)分布或近似呈正態(tài)分布，平均值運算可從非正態(tài)分布獲得正態(tài)分布，從而運用控制圖技術(shù)對質(zhì)量特性進(jìn)行分析。注意：樣本的分布寬度53正態(tài)分布的特征#±2σ±4σ±6σ標(biāo)準(zhǔn)差平均數(shù)54正態(tài)分布下界限內(nèi)外的比例界限界限內(nèi)的比例界限外的比例μ±σ68.26%31.24%μ±2σ95.46%4.54%μ±3σ99.73%0.27%μ±4σ99.9937%0.0063%μ±5σ99.999943%0.000057%μ±6σ99.99999998%0.0000002%

1924年美國休哈特博士建議用μ±3σ作為控制界限來管理過程。55常規(guī)控制圖的構(gòu)造樣本統(tǒng)計數(shù)量時間或樣本號上控制限下控制限中心線(過程均值)56控制圖的判穩(wěn)準(zhǔn)則準(zhǔn)則一：連續(xù)25個點，界外點數(shù)x=0；準(zhǔn)則二：連續(xù)35個點，界外點數(shù)x≤1；準(zhǔn)則三：連續(xù)100個點，界外點數(shù)x≤2。

當(dāng)然，即使判定過程穩(wěn)定，也應(yīng)對界外點進(jìn)行分析。判穩(wěn)準(zhǔn)則的分析

57控制圖的判異準(zhǔn)則第一類判異準(zhǔn)則：點出界就判異；第二類判異準(zhǔn)則：界內(nèi)點排列不隨機(jī)就判異。準(zhǔn)則1：一點在A區(qū)之外。準(zhǔn)則2：9點在C區(qū)或其外排成一串。(即在均值線一側(cè))準(zhǔn)則3：6點遞增或遞減。準(zhǔn)則4：14點上下交替。準(zhǔn)則5：3點中有2點在A區(qū)(同一側(cè))。準(zhǔn)則6：5點中有4點在C區(qū)以外(同一側(cè))。準(zhǔn)則7：15點在C區(qū)中心線上下。準(zhǔn)則8：8點在中心線兩側(cè)，但無一在C區(qū)中。A區(qū)UCLB區(qū)C區(qū)C區(qū)B區(qū)A區(qū)LCL

58過程的四種狀態(tài)統(tǒng)計穩(wěn)態(tài)：只有偶然波動而沒有異常波動的過程，即過程的均值不變，過程的分布寬度沒有變化。運用控制限來判斷過程是否處于統(tǒng)計穩(wěn)態(tài)。技術(shù)穩(wěn)態(tài)：過程滿足技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)、技術(shù)要求的能力。即過程能力指數(shù)滿足技術(shù)要求。利用規(guī)格界限來判斷過程是否處于技術(shù)穩(wěn)態(tài)。統(tǒng)計穩(wěn)態(tài)技術(shù)穩(wěn)態(tài)是否是ⅠⅡ否ⅢⅣ⑴狀態(tài)Ⅰ：統(tǒng)計穩(wěn)態(tài)與技術(shù)穩(wěn)態(tài)同時達(dá)到，最理想。⑵狀態(tài)Ⅱ：統(tǒng)計穩(wěn)態(tài)未達(dá)到，技術(shù)穩(wěn)態(tài)達(dá)到。⑶狀態(tài)Ⅲ：統(tǒng)計穩(wěn)態(tài)達(dá)到，技術(shù)穩(wěn)態(tài)未達(dá)到。⑷狀態(tài)Ⅳ：統(tǒng)計穩(wěn)態(tài)與技術(shù)穩(wěn)態(tài)均未達(dá)到，最不理想。改進(jìn)途徑（由具體的技術(shù)經(jīng)濟(jì)分析決定）：狀態(tài)Ⅳ狀態(tài)Ⅱ狀態(tài)Ⅰ（優(yōu)先滿足技術(shù)規(guī)范）狀態(tài)Ⅳ狀態(tài)Ⅲ狀態(tài)Ⅰ（優(yōu)先考慮過程穩(wěn)定）59分析用控制圖與控制用控制圖分析用控制圖：對收集到的一組數(shù)據(jù)進(jìn)行統(tǒng)計分析，尋求過程統(tǒng)計穩(wěn)態(tài)，并對統(tǒng)計穩(wěn)態(tài)的過程進(jìn)行技術(shù)穩(wěn)態(tài)—過程能力指數(shù)（短期）的分析，以判定是否處于雙穩(wěn)狀態(tài)。此階段不知道總體參數(shù)，通過大量的數(shù)據(jù)來估計分布參數(shù)?？刂朴每刂茍D：當(dāng)過程達(dá)到認(rèn)可狀態(tài)后，將此分析用控制圖的控制限，用作而后過程的控制規(guī)范，對過程進(jìn)行實時控制，并判斷過程的總體參數(shù)是否發(fā)生變化。在使用一段時間后，利用新收集的數(shù)據(jù)，使用分析用控制圖來重新尋找穩(wěn)態(tài)，分析過程的穩(wěn)態(tài)是否發(fā)生變化。60計量型控制圖控制圖代號控制圖名稱備注均值-極差控制圖最常用控制圖,子組數(shù)n一般取4—5個樣本，精度尚可。均值-標(biāo)準(zhǔn)差控制圖子組數(shù)n≥10，跟蹤過程變異更有效（精度最高）。中位數(shù)-極差控制圖精度較差，建議淘汰。單值-移動極差控制圖子組數(shù)n=1，檢出過程變化的靈敏度要差。61計數(shù)型控制圖代號控制圖名稱備注p不合格品率控制圖樣本容量不一定相同，子組容量應(yīng)確保每組有幾個不合格品（例）。子組容量與其平均值相差不超過±25%時，可用平均樣本容量（）來計算控制限。np不合格品數(shù)控制圖樣本容量必須相等。u單位不合格數(shù)控制圖各子組容量不必相等，不等時控制線呈凹凸?fàn)?。c不合格數(shù)控制圖受檢驗樣本容量要求相等。62計數(shù)型控制圖代號控制圖名稱控制圖界限備注p不合格品率控制圖子組容量應(yīng)確保每組有幾個不合格品。np不合格品數(shù)控制圖受檢驗樣本容量必須相等。u單位不合格數(shù)控制圖各子組容量不必相等，不等時控制線呈凹凸?fàn)?。c不合格數(shù)控制圖受檢驗樣本容量要求相等。63圖控制限圖控制限圖控制限系數(shù)可查表獲取，取決于子組樣本數(shù)n。64計量值控制圖系數(shù)表樣本大小nA2A3D3D4B3B4d2C421.8802.65903.26703.2671.1280.797931.0231.95402.57402.5681.6930.886240.7291.62802.28202.2662.0590.921350.5771.42702.11402.0892.3260.940060.4831.28702.0040.0301.9702.5340.951570.4191.1820.0761.9240.1181.8822.7040.959480.3731.0990.1361.8640.1851.8152.8470.965090.3371.0320.1841.8160.2391.7612.9700.9693100.3080.9750.2231.7770.2841.7163.0780.972765過程不穩(wěn)定時，數(shù)據(jù)集為非正態(tài)分布，表明過程仍不在統(tǒng)計控制范圍內(nèi)?？刂茍D會及時顯示失控點，表明過程存在異波，應(yīng)分析引起異波的特殊原因。均值圖UCLLCL極差圖UCL直方圖一旦過程穩(wěn)定，數(shù)據(jù)就可能會接近正態(tài)分布。66過程穩(wěn)定時評估總體產(chǎn)品的合格率水平當(dāng)我們分析過程能力時，我們使用正態(tài)曲線以下的區(qū)域面積來估計超出規(guī)定上下限的產(chǎn)品百分比。USL–規(guī)定

上限LSL-規(guī)定

下限12%3%

67LSLUSLLCLMUCL過程穩(wěn)定時評估當(dāng)前過程能力水平68提出問題成立團(tuán)隊：運用控制圖識別與關(guān)鍵特性相關(guān)的過程是否穩(wěn)定，若過程穩(wěn)定過程能力是否滿足規(guī)范要求，對于不穩(wěn)定的過程或過程能力不足，又不能得到及時糾正，應(yīng)作為8D的課題；鎖定問題掌握現(xiàn)狀、查明問題的根本原因：控制圖會顯示何時開始過程失控，或過程能力不足，應(yīng)將問題鎖定在失控點的提前一個時段；決策并實施遏制行動：SPC要求記錄相關(guān)的事件，若記錄顯示過程要素已偏離規(guī)范要求，可直接對過程實施遏制行動：按過程計劃實施過程運作；實施并驗證糾正措施：運用控制圖分析改進(jìn)后的過程，過程穩(wěn)定后進(jìn)行過程能力分析，確認(rèn)過程是否可接受；確定并實施預(yù)防措施：運用可接受的過程控制限控制而后的過程?？刂茍D在8D中的應(yīng)用69頭腦風(fēng)暴法采用會議方式，引導(dǎo)參與人員圍繞某個中心議題。廣開言路、激發(fā)靈感，在自己的頭腦中掀起風(fēng)暴，毫無顧忌、暢所欲言地發(fā)表獨立見解的一種創(chuàng)造性思維的方法。頭腦風(fēng)暴法的三個階段：1）準(zhǔn)備階段，確定會議組織者，明確闡述會議的主題，營造激發(fā)思想火花的氛圍；2）引發(fā)和產(chǎn)生創(chuàng)造思維的階段，暢所欲言、互補(bǔ)觀點、切忌批駁、毫無遺漏地記錄、持續(xù)到無人發(fā)表意見為止；3）整理階段，確保不遺漏、去處重復(fù)及無關(guān)的觀點、運用KJ發(fā)歸納總結(jié)。70KJ法（親和圖）針對某一復(fù)雜而無頭緒的問題，充分收集各種經(jīng)驗、想法和意見等語言、文字資料，依其相互間的親和性歸納整理這些資料，使與問題相關(guān)的觀念或事實之間的關(guān)系明朗化，求得統(tǒng)一認(rèn)識，以利于問題的解決。

KJ法適合解決那些需要時間、慢慢解決、不容易解決而非解決不可的問題。不適合用于簡單的、需要迅速解決的問題。

KJ法可使工作團(tuán)隊對某事物從雜亂無章的資料中達(dá)成共識，打破現(xiàn)狀，提出新的方針。71能可靠地點火任何地方都能點著點火簡單在風(fēng)中也能點著寒冷之中也能點著在強(qiáng)風(fēng)中也能點著單手就可點著一次點著輕輕接觸即點著質(zhì)量要素展開需求質(zhì)量展開一次二次三次能可靠地點火點火簡單單手就可點著一次點著輕輕接觸即點著任何地方都能點著在風(fēng)中也能點著寒冷之中也能點著在強(qiáng)風(fēng)中也能點著72系統(tǒng)圖（樹型圖或樹圖）把要實現(xiàn)的目的與需要采取的措施和手段，按照其進(jìn)行的層次，系統(tǒng)逐層地展開，繪制成圖。為達(dá)到目的，尋求最佳的手段或措施。目的·目標(biāo)手段·方法手段·方法手段·方法手段·方法手段·方法手段·方法手段·方法手段·方法手段·方法手段·方法手段·方法手段·方法手段·方法手段·方法73將塑料粒注塑為成型品卸壓開啟模具塑化計量儲存喂入塑料?？刂坡輻U運動（向料筒）提供熱源混合擠壓熔融塑料引流充模成型排氣冷卻平衡壓力噴射注塑升壓鎖合模具頂出脫模保壓切換案例注塑成型系統(tǒng)圖控制模溫目的手段目的目的手段手段74脫膠壓機(jī)故障模具溫度偏差壓機(jī)壓力偏差保壓時間偏差模具位置偏移導(dǎo)向軌磨損壓機(jī)振動偏差噴膠作業(yè)偏差膠量分布不勻滯留時間偏差固化劑偏低粘合劑偏差粘度偏差儲存時間過長儲存溫度偏差儲存濕度偏差噴槍堵塞噴槍壓力低噴射方向偏差噴射軌跡紊亂模具調(diào)整偏差模溫機(jī)故障進(jìn)出油口錯誤油量/油壓不足油中含雜質(zhì)儀表顯示偏差面料夾緊偏差●●●工序作業(yè)偏差模溫測量偏差●面料厚度偏差模具調(diào)整偏差噴膠量偏差儲存偏差供方配制偏差●●●●●模具調(diào)整偏差骨架厚度偏差●案例脫膠失效樹應(yīng)構(gòu)建骨架厚度失效故障樹?！?●●●●++++++++++

75環(huán)境條件根源模式

伴生模式

中間模式最終模式

最終模式道路不平引起運行中車輛振動和扭轉(zhuǎn)水箱支架斷裂水箱后傾水箱與風(fēng)扇碰撞水箱冷卻水管被風(fēng)扇括傷水箱中冷卻液泄露發(fā)動機(jī)氣缸損壞冷卻系統(tǒng)過熱汽車停駛產(chǎn)生異響案例

水箱支架潛在失效模式(失效鏈)失效鏈中，上一個失效模式是下一個失效模式的起因，下一個失效模式是上一個失效模式的后果。最有效的方法是切斷根源模式76厚銅成像時曝光雜質(zhì)

銅箔面砂眼銅箔面板有微小雜質(zhì)顯影時干膜被顯掉

曝光時干膜沒有受光銅箔面板露出銅層蝕刻液咬蝕暴露銅層結(jié)果原因結(jié)果原因結(jié)果原因結(jié)果原因原因結(jié)果原因結(jié)果原因和結(jié)果系統(tǒng)圖77連桿小頭孔徑及圓柱度超差切削不穩(wěn)定襯套孔壁不均勻切削后孔徑回縮根本原因失效模式襯套孔壁不均勻切削不穩(wěn)定切削層難以剝落擠壓孔壁精鏜切削量小刀具后角阻力大刀具后角小切削后孔徑回縮連桿小頭孔徑及圓柱度超差本案例的質(zhì)量改進(jìn)從原材料和設(shè)備（刀具）兩各方面實施，采用對刀具的改進(jìn)是一種穩(wěn)健設(shè)計的思想方式，即對襯套孔壁尺寸不均勻的波動不敏感。若緊縮襯套公差，可能會加大制造成本。供應(yīng)商原因分析78特性因果圖和特性系統(tǒng)圖①②③④⑤⑥⑦⑧⑨⑩⑾⑿abcdef⒀⒁gABC特性特性BACabcdefg①②③④⑤⑥⑦⑧⑩⑨⑾⑿⒁⒀79關(guān)聯(lián)圖將原因和結(jié)果間，目的與手段間等糾纏在一起的復(fù)雜問題，以邏輯方式，從整體性的觀點來把握、分析，使關(guān)系明確化，然后找出適當(dāng)解決方案的一種手法。

針對確定的研究主題：1.運用頭腦風(fēng)暴法將有關(guān)的所有原因列出；2.項目小組運用KJ法進(jìn)行分類，運用系統(tǒng)圖法評議之間的一次、二次、三次原因；3.用箭頭連接因果關(guān)系；4.運用FMEA評價當(dāng)前采用的控制方法，計算風(fēng)險順序數(shù)；5.通過定性和定量的分析決定當(dāng)前的對策：擬定新的控制方法。80尋找廢品損失原因關(guān)聯(lián)圖(部分)廢品無法減少檢驗樣本不充分檢驗時間不夠生產(chǎn)時間太緊操作不規(guī)范員工疲勞操作崗位固化技能單一保守質(zhì)量控制點不明確教育培訓(xùn)不夠人員不夠團(tuán)隊合作差生產(chǎn)計劃缺乏可行性教育培訓(xùn)有效性差員工不能識別不合格品激勵機(jī)制不健全檢驗差錯質(zhì)量意識弱兼務(wù)農(nóng)業(yè)員工流動率高競爭意識差出勤率不穩(wěn)定作業(yè)指導(dǎo)書描述不完整設(shè)備故障率高生產(chǎn)線上原材料不合格率81PDPC（過程決策程序圖）法為完成某項任務(wù)或達(dá)到某個目標(biāo)，在制訂行動計劃或進(jìn)行方案設(shè)計時，預(yù)測可能出現(xiàn)的障礙和結(jié)果，并相應(yīng)地提出多種應(yīng)變計劃的一種方法。在計劃執(zhí)行過程中當(dāng)遇到不利情況時，能按第二種、第三種或其它預(yù)案進(jìn)行，以便達(dá)到預(yù)訂的計劃目標(biāo)。82逐次展開型1.決定出發(fā)點出和目標(biāo)。2.擬定期望中的計劃（即實施事項）

，預(yù)測期的結(jié)果，用前頭連接工作路徑。3.使用由實施事項指向設(shè)想在實施過程中不理想的事件4.若實施中會產(chǎn)生不期望的結(jié)果,應(yīng)另擬切實可行的方案,暫時無對策時可用以示保留再擬;也可采取返回以前的實施項重新開始。5.在實施階段用涂黑的箭頭表示實施的路徑,需要時重新擬定實施事項,若有重新擬定的目標(biāo)用表示。??期望中的計劃不順利狀況追加實施事項?83批量生產(chǎn)啟動過程審核建立審核小組確定審核評價方式人員配置方案一成立四個專題組質(zhì)量計劃審核組供應(yīng)鏈審核組設(shè)備與布局審核組生產(chǎn)運行審核組成立四個專題組動力總成廠審核組焊接分廠審核組涂裝分廠審核組總裝廠審核組人員配置●總監(jiān)1名●專職審核員6名(長駐)+3名●本廠審核員9名人員配置方案二側(cè)重符合性評審,顧客要求有效性人員多不利于綜合調(diào)配●二、三聯(lián)合評審,客觀公正,●側(cè)重于過程有效性評審,●組織形式有利于資源調(diào)配●通過評審組建一支本廠審核隊伍11過程方法審核方式VDA6.3審核方式大眾康采恩審核方式多種審核方式的集合方式描述與不足方式描述與不足方式描述與不足方式描述與優(yōu)點項目控制審核抽樣方式涉及法律法規(guī)的過程重點審核地毯式全面審核,產(chǎn)品審核中有風(fēng)險的特性與過程采用統(tǒng)計分析實現(xiàn)零缺陷目標(biāo)的風(fēng)險大實現(xiàn)零缺陷目標(biāo)的風(fēng)險小●運用《問題清單》開展內(nèi)部信息交流●每周一期《動態(tài)》全面反映項目進(jìn)度●每周一次高層主持的評審及整改會議審核實施22強(qiáng)制連結(jié)型實施產(chǎn)品審核直接實施生產(chǎn)現(xiàn)場審核不利于發(fā)現(xiàn)影響產(chǎn)品質(zhì)量的過程問題按設(shè)計驗證計劃全面驗證移植后試制產(chǎn)品與原廠產(chǎn)品間的差異,尋找過程潛在問題整改計劃驗證PVS過程審核SO過程審核整改計劃驗證過程實施有效性與潛在風(fēng)險評價報告批量生產(chǎn)認(rèn)可過程符合率≥95過程符合率＜9584矩陣圖一種利用多元思考逐步明確問題的方法。它從問題的各種關(guān)系中找出成對要素，運用數(shù)學(xué)上矩陣的形式排列成行和列，在其交點上標(biāo)識出行和列各要素之間的相互關(guān)系，以此確定關(guān)鍵點的一種分析方法。85技術(shù)(能力)摩擦片收緊式◎輸入范圍可調(diào)式◎◎◎邊式剎車◎◎◎◎◎△高速迎合式◎◎快速填充式◎◎◎◎電動式剎車○○○○○△◎◎△巡航控制失效剎車費力剎車沒有壓力剎車油含有空氣剎車生銹拉桿位移過大剎車不反彈拉桿/踏板不穩(wěn)固輪胎被鎖死質(zhì)量控制權(quán)重技術(shù)可靠性功能質(zhì)量控制接收駕駛員輸入轉(zhuǎn)化輸入信號放大輸入信號傳輸輸入信號轉(zhuǎn)化輸出信號反饋信息傳輸剎車能量控制車輪鎖定控制部件位置保養(yǎng)車輛質(zhì)量控制權(quán)重%△◎○◎◎4.0質(zhì)量特性物理特性拉桿比率◎◎○◎4.0△22寬度◎△△◎2.20.8把手尺寸◎△◎0.8◎△◎△1.2其他回位彈簧彈力△△△△◎1.2△◎◎◎◎○2.7性能特點拉桿拉桿位移力○◎◎○◎2.7△◎◎◎○1.6拉桿拉死○○△1.6◎◎◎◎◎◎2.5系統(tǒng)強(qiáng)制動力◎◎◎○◎2.5◎◎◎◎◎◎3.9減速拉桿拉力◎◎◎◎◎3.95△◎◎○◎△4.2減速拉桿次數(shù)◎◎△○4.2△△2.8其他拉桿位移◎△○△○2.80.253.032.943.362.462.330.621.513.17絕對權(quán)重0.520.422.372.663.022.561.834.110.870.871121214109363功能權(quán)重%2.02.09.011.012.010.07.016.03.03.0質(zhì)量特性產(chǎn)品功能技術(shù)措施產(chǎn)品可靠性用于研究多類主題間、多項特性間的復(fù)雜關(guān)系86過程特性因果矩陣圖關(guān)鍵流程輸入變量關(guān)鍵流程輸出變量結(jié)果百分比%ABCD531081433537.852104613820.4434121.7849513019.2654202.96665588.59754659.63834416.07963608.891024466.811144527.70∑675100.00應(yīng)用關(guān)聯(lián)圖、系統(tǒng)圖、因果圖確定關(guān)鍵流程輸出變量應(yīng)用矩陣圖（QFD）確定關(guān)鍵流程輸出變量的優(yōu)先順序（1～10）應(yīng)用矩陣圖、關(guān)聯(lián)圖、系統(tǒng)圖、因果圖、FMEA、散布圖確定影響輸入變量的關(guān)鍵流程輸出變量應(yīng)用頭腦風(fēng)暴法、專家評價法（0、1、3、5、9）團(tuán)隊識別輸入變量對輸出變量的影響達(dá)成共識（某輸入變量對某輸出變量影響平均值）應(yīng)用矩陣圖確定輸入變量對輸出變量的相關(guān)結(jié)果（影響平均值和特性優(yōu)先級乘積總和）應(yīng)用矩陣圖確定輸入變量對輸出變量影響的優(yōu)先級（即相關(guān)結(jié)果和總體的百分比）●定性分析了影響過程中關(guān)鍵輸出特性的輸入變量，并給予初步排序，為進(jìn)一步定量分析DOE奠定基礎(chǔ)；●為FMEA的分析提供參考；●為編制控制計劃提供參考。87矢線圖是一種安排和編制最佳任務(wù)日程的網(wǎng)絡(luò)計劃技術(shù)，是有效實施進(jìn)度管理的一種科學(xué)管理方法。它把推進(jìn)計劃所必須的各項工作，按其時間順序和從屬關(guān)系，用網(wǎng)絡(luò)形式表示的一種矢線圖。它清晰地表示各項作業(yè)之間的依賴和制約關(guān)系，以便找出影響項目進(jìn)度的關(guān)鍵和非關(guān)鍵因素，從而進(jìn)行統(tǒng)籌協(xié)調(diào)，合理利用資源，提高效率和經(jīng)濟(jì)效益。88128354677ABCDEFGHI557777446日程作業(yè)名稱51015202530A

(設(shè)計)B

CDEFGHI(產(chǎn)品審核)項目進(jìn)度計劃(甘特圖)項目進(jìn)度計劃(矢線圖)甘特圖將每項工作所需的時間以箭頭長短表示,還可以反映作業(yè)之間的輸入和輸出關(guān)系,但對于一些復(fù)雜的輸入輸出關(guān)系無法顯示,也無法顯示哪些是影響項目順利完成的關(guān)鍵活動。矢線圖顯示：C、F、H需要20天完成后進(jìn)入I活動；B、E、G活動需15天完成后進(jìn)入I活動；D活動需7天完成后進(jìn)入I活動；所以C、F、H活動是決定工期的關(guān)鍵活動。89市場營銷產(chǎn)品開發(fā)質(zhì)量設(shè)計生產(chǎn)制造市場導(dǎo)向顧客要求顧客滿意質(zhì)量需求工藝特征零部件特征質(zhì)量特征控制方法顧客服務(wù)顧客聲音產(chǎn)品與服務(wù)質(zhì)量功能展開質(zhì)量功能展開是一種用多層次演繹分析方式，將顧客的聲音轉(zhuǎn)化為產(chǎn)品開發(fā)設(shè)計過程的一系列工程特征（質(zhì)量計劃）。以市場為導(dǎo)向，以顧客需求為依據(jù)，在開發(fā)初期就對產(chǎn)品的適用性實施全方位保證的一種系統(tǒng)活動，是實現(xiàn)顧客滿意的定量分析技術(shù)。它是一種能夠制造出符合顧客需求的產(chǎn)品，并且能在實施過程中，透過企業(yè)內(nèi)部的市場營銷、產(chǎn)品開發(fā)、質(zhì)量設(shè)計及生產(chǎn)制造等相關(guān)部門的整合與協(xié)調(diào)，提升跨部門間相互溝通與資源共享的質(zhì)量管理方法.90質(zhì)量需求功能質(zhì)量特性可靠性技術(shù)成本產(chǎn)品超立方體超立方體的展開

關(guān)聯(lián)關(guān)聯(lián)

關(guān)聯(lián)關(guān)聯(lián)質(zhì)量特性需求質(zhì)量質(zhì)量特性功能功能成本質(zhì)量機(jī)能展開的概念模型91質(zhì)量屋建造原理屋頂：設(shè)計質(zhì)量特性的相關(guān)矩陣天花板：設(shè)計質(zhì)量特性

左墻：顧客要求質(zhì)量左墻×天花板:

關(guān)系矩陣地板：質(zhì)量特性重要度地下室一：競爭產(chǎn)品質(zhì)量特性分析對比地下室二：產(chǎn)品設(shè)計質(zhì)量特性值右墻一:質(zhì)量需求重要度右墻二:市場質(zhì)量評估右墻三:規(guī)劃質(zhì)量需求顧客競爭性評估技術(shù)競爭性評估

92產(chǎn)品質(zhì)量要素產(chǎn)品設(shè)計質(zhì)量顧客要求質(zhì)量零部件質(zhì)量要素零部件設(shè)計質(zhì)量產(chǎn)品設(shè)計質(zhì)量制造過程質(zhì)量要素制造過程設(shè)計質(zhì)量零件設(shè)計質(zhì)量生產(chǎn)質(zhì)量要素生產(chǎn)設(shè)計質(zhì)量過程設(shè)計質(zhì)量QFD——集成的系統(tǒng)工程93零件設(shè)計DFMEA應(yīng)用KJ法歸納顧客的需求質(zhì)量A應(yīng)用系統(tǒng)圖展開顧客的需求質(zhì)量A應(yīng)用系統(tǒng)圖展開產(chǎn)品的功能B應(yīng)用矩陣圖評價產(chǎn)品功能能否滿足需求質(zhì)量A×B應(yīng)用系統(tǒng)圖展開產(chǎn)品的質(zhì)量特性C應(yīng)用矩陣圖評價產(chǎn)品質(zhì)特性能否滿足需求質(zhì)量C×D、產(chǎn)品功能B×D和需求質(zhì)量A×D應(yīng)用矩陣圖評價產(chǎn)品零部件能否滿足產(chǎn)品功能B×E和質(zhì)量特性C×E應(yīng)用系統(tǒng)圖展開產(chǎn)品的零部件E顧客需求質(zhì)量A產(chǎn)品功能B產(chǎn)品質(zhì)量特性C零部件功能E零件質(zhì)量特性F過程質(zhì)量特性GA×CA×B產(chǎn)品可靠性DA×DC×DB×DB×CC×EB×EC×FE×FE×GF×G應(yīng)用矩陣圖評價產(chǎn)品可靠性能否滿足產(chǎn)品質(zhì)量A×C和產(chǎn)品功能B×C應(yīng)用流程圖展開產(chǎn)品制造過程G應(yīng)用矩陣圖評價零件質(zhì)量特性能否滿足零件功能E×F和產(chǎn)品質(zhì)量特性C×F應(yīng)用系統(tǒng)圖展開零件質(zhì)量特性F產(chǎn)品系統(tǒng)DFMEA控制計劃H過程設(shè)計PFMEA應(yīng)用因果圖分析質(zhì)量特性失效的原因和控制對策H質(zhì)量功能展開與QC工具應(yīng)用94查明問題的根本原因：理清思路，找出與產(chǎn)品特性相關(guān)的要素：與之有負(fù)相關(guān)/正相關(guān)的產(chǎn)品特性，與之有強(qiáng)相關(guān)/中度相關(guān)/弱相關(guān)的過程特性，為實驗設(shè)計提供信息，是研究并確定糾正措施的基礎(chǔ)。質(zhì)量功能展開在8D中的應(yīng)用95潛在失效模式和后果分析（FMEA）FMEA是一項產(chǎn)品質(zhì)量策劃的前期活動；FMEA反映的是產(chǎn)品/過程設(shè)計的思路、方案和方法；基于產(chǎn)品的功能和過程的要求，F(xiàn)MEA評價產(chǎn)品/過程中潛在的失效模式及失效的后果；確定能夠消除或減少潛在失效發(fā)生的控制方法；FMEA是產(chǎn)品設(shè)計和過程控制經(jīng)驗的記載和積累；FMEA是一種防錯技術(shù)。96潛在失效模式和后果分析（FMEA）失效：是指研究對象喪失規(guī)定功能的狀態(tài)。對不可修復(fù)的產(chǎn)品/設(shè)備（零件）而言是失效；對可修復(fù)產(chǎn)品/設(shè)備（零件）而言是故障。潛在失效模式：是指研究對象失效的表現(xiàn)形式，這種失效可能發(fā)生也可能不發(fā)生，如材料的彎曲、斷裂；零件的變形；電器的短路；液壓機(jī)的泄漏、機(jī)器手動作滯后、潛在失效后果：是指某種潛在失效模式模式會對顧客帶來的后果。外部顧客，主機(jī)廠、最終用戶；內(nèi)部顧客，項目組相關(guān)人員、生產(chǎn)流程后續(xù)工序。97失效分析的幾種類型（按分析對象）

——產(chǎn)品設(shè)計FMEA——過程設(shè)計FMEA——過程控制FMEAFMEA的衍生：

——模具（設(shè)備）設(shè)計FMEA

——設(shè)備（保養(yǎng)）FMEA——物流控制FMEA98產(chǎn)品設(shè)計FMEA、過程設(shè)計FMEA

和過程控制FMEA產(chǎn)品設(shè)計FMEA研究的對象是基于顧客質(zhì)量需求，為實現(xiàn)產(chǎn)品功能的設(shè)計途徑：材料設(shè)計、結(jié)構(gòu)設(shè)計、部件與零件設(shè)計、尺寸與公差設(shè)計等；過程設(shè)計FMEA研究的對象是過程要素的設(shè)計：工藝路線、工藝方法、設(shè)備選擇和設(shè)計、模具工裝設(shè)計、過程參數(shù)設(shè)計、測量系統(tǒng)設(shè)計、環(huán)境影響考慮等；過程控制FMEA研究的對象是對過程設(shè)計輸出的各要素提出風(fēng)險最小的監(jiān)控方法和措施。99FMEA的分析流程項目/功能潛在失效模式潛在失效的后果嚴(yán)重度數(shù)S級別潛在失效的起因/機(jī)理頻度數(shù)現(xiàn)行設(shè)計控制不易探測度數(shù)D風(fēng)險順序數(shù)RPN建議措施責(zé)任和目標(biāo)完成日期措施結(jié)果預(yù)防探測采取的措施嚴(yán)重度數(shù)頻度數(shù)不易探測度數(shù)R.P.N功能、特征或要求會有什么問題無功能部分功能功能過強(qiáng)功能降級功能間歇非預(yù)期功能有多糟糕起因是什么后果是什么發(fā)生頻率如何怎樣預(yù)防和探測該方法在探測時有多好能做些什么設(shè)計更改過程更改特殊控制采用新程序或指南的更改

跟蹤評審確認(rèn)控制計劃100鎖定問題掌握現(xiàn)狀：從產(chǎn)品不合格的失效模式中1）認(rèn)識其失效的后果，識別問題的重要度；2）初步確定失效的可能原因，識別現(xiàn)行的控制方法；決策并采取遏制行動：基于