脈動生產(chǎn)線及論大學(xué)生寫作能力

目錄1.脈動生產(chǎn)線的定義 22.脈動生產(chǎn)線研究現(xiàn)狀及發(fā)展趨勢 22.1國內(nèi)外應(yīng)用情況 22.2脈動裝配生產(chǎn)線的發(fā)展趨勢 43.搭建脈動生產(chǎn)線體系結(jié)構(gòu) 53.1工藝流程再造 63.2.脈動生產(chǎn)線人員配置和管理體制構(gòu)建 73.3在生產(chǎn)線實(shí)施站位配送管理 73.4以ERP系統(tǒng)構(gòu)建脈動生產(chǎn)線管控拉動式體系建設(shè) 73.5脈動生產(chǎn)線工作現(xiàn)場實(shí)施可視化管理 84.脈動生產(chǎn)線的關(guān)鍵技術(shù) 84.1價值流分析 94.1.1價值流的涵義 94.1.2價值流的基本內(nèi)容 94.1.3價值流分析的目的 104.2生產(chǎn)線系統(tǒng)布置 104.2.1生產(chǎn)線系統(tǒng)布置設(shè)計 104.2.2生產(chǎn)線系統(tǒng)布置原則 104.3生產(chǎn)線仿真技術(shù) 114.3.1裝配過程規(guī)劃與詳細(xì)設(shè)計 124.3.2裝配工藝仿真與校驗(yàn) 124.3.3裝配生產(chǎn)線仿真與分析 124.4拉動式生產(chǎn)看板可視化管理技術(shù) 134.4.1拉動式生產(chǎn) 134.4.2拉動式生產(chǎn)及看板管理 134.4.3運(yùn)用看板管理的主要目的 144.4.4看板管理相對于傳統(tǒng)的生產(chǎn)方式的優(yōu)勢 144.5單元化生產(chǎn)技術(shù) 174.5.1生產(chǎn)單元化的定義 174.5.2生產(chǎn)單元化的特點(diǎn) 184.6生產(chǎn)線節(jié)拍設(shè)計技術(shù) 194.6.1理論節(jié)拍時間 204.6.2理論生產(chǎn)效率 204.6.3實(shí)際節(jié)拍時間與實(shí)際生產(chǎn)效率 204.6.4自動化裝配生產(chǎn)線節(jié)拍優(yōu)化設(shè)計方法 214.7生產(chǎn)線移動及定位技術(shù) 224.8物料準(zhǔn)時化配送技術(shù) 234.8.1準(zhǔn)時化配送概述 234.8.2準(zhǔn)時化配送的功能 234.9基于ERP系統(tǒng)的移動生產(chǎn)線信息化管理技術(shù) 254.9.1ERP系統(tǒng)介紹 254.9.2ERP的作用以及與信息技術(shù)發(fā)展的關(guān)系 26

1.脈動生產(chǎn)線的定義脈動裝配生產(chǎn)線（PulseAssemblyLines）最初從Ford公司的移動式汽車生產(chǎn)線衍生而來，是連續(xù)移動裝配生產(chǎn)線的過渡階段，不同的是脈動裝配生產(chǎn)線可以設(shè)定緩沖時間，對生產(chǎn)節(jié)拍要求不高，當(dāng)生產(chǎn)某個環(huán)節(jié)出現(xiàn)問題時，整個生產(chǎn)線可以不移動，或留給下個站位去解決，當(dāng)飛機(jī)的裝配工作全部完成時，生產(chǎn)線就脈動一次。整條生產(chǎn)線由4部分組成：脈動主體、物流供給系統(tǒng)、可視化管理系統(tǒng)、技術(shù)支持。（1）脈動主體：站位設(shè)施、對接定位設(shè)備、可移動的裝配設(shè)備等。（2）物流供給系統(tǒng)：AGV車、完備的配套和配送系統(tǒng)。（3）可視化管理系統(tǒng)：現(xiàn)場可視化系統(tǒng)、ERP與MES無縫融合的信息管理系統(tǒng)、工作現(xiàn)場的固定和移動終端。（4）技術(shù)支持：質(zhì)量保障、生產(chǎn)現(xiàn)場問題應(yīng)急處理。脈動裝配生產(chǎn)線改變了傳統(tǒng)飛機(jī)的裝配模式，作為先進(jìn)飛機(jī)制造技術(shù)的典型代表，有其獨(dú)特的優(yōu)勢：首先，由于整條生產(chǎn)線分工明確細(xì)致，工作量單一重復(fù)，生產(chǎn)效率比較高；其次，生產(chǎn)線上配備了專業(yè)的自動化設(shè)備和先進(jìn)的供給線，自動化程度高；最后，裝配線過程流暢，不會產(chǎn)生擠壓或脫節(jié)。但是單一、重復(fù)及固定的生產(chǎn)模式無法有效適應(yīng)需求多變、機(jī)型多、產(chǎn)量少的飛機(jī)生產(chǎn)現(xiàn)狀。2.脈動生產(chǎn)線研究現(xiàn)狀及發(fā)展趨勢2.1國內(nèi)外應(yīng)用情況波音公司在2000年建立了首條脈動總裝線，并應(yīng)用到阿帕奇直升機(jī)的制造，隨著飛機(jī)脈動總裝線的優(yōu)勢日益明顯，波音公司擴(kuò)大了對它的應(yīng)用，在波音737、波音757、波音777等機(jī)型移動式裝配生產(chǎn)線的基礎(chǔ)上，為波音787建立了最先進(jìn)的脈動式總裝線（圖1）。整條脈動裝配生產(chǎn)線分為5個工作區(qū)（0~4號工作區(qū)），一個機(jī)位就是一個工作區(qū)。0號工作區(qū)是預(yù)裝配區(qū)，停放主要的大部件；1號工作區(qū)完成前機(jī)身，中機(jī)身，后機(jī)身，左、右機(jī)翼和尾段6大部件的對接總裝配；2號工作區(qū)安裝起落架、發(fā)動機(jī)等，還有地板、絕緣毯、次結(jié)構(gòu)件安裝及管路、液壓系統(tǒng)的收尾工作；3號工作區(qū)主要工作是內(nèi)裝飾、輔助動力設(shè)置APU安裝及動力裝飾的初步試驗(yàn)；4號工作區(qū)主要進(jìn)行各種各樣的測試工作，總裝生產(chǎn)線的右側(cè)，是裝配支持人員的辦公室區(qū)域，左側(cè)安放著待安裝的各種物件，如座椅、洗手間和廚房用具等。波音在脈動式總裝線上的成功帶動了其他飛機(jī)制造商。洛克希德·馬丁公司在2003~2004年建成了F-35的脈動式總裝線，目前又在建立F-35各個大部件的集成裝配線，到2016年F-35的總裝線將達(dá)到每天交付一架的水平；意大利的阿古斯特維斯特蘭公司（AgustaWestland）在英國的約維爾工廠于2011年為它的W159型武裝直升機(jī)建立了脈動式裝配線；加拿大龐巴迪公司為它的C100系列新機(jī)建立脈動式裝配線，將于2016年運(yùn)行。我國飛機(jī)裝配生產(chǎn)的技術(shù)水平也在不斷提高，自主創(chuàng)新的基礎(chǔ)上，緊緊把握世界先進(jìn)飛機(jī)制造技術(shù)的發(fā)展方向。中航工業(yè)西飛建成了國內(nèi)首條飛機(jī)總裝脈動式生產(chǎn)線，從立項到最終建成，經(jīng)歷了5年的調(diào)研論證與動工建設(shè)，2010年5月基本建成并正式投入使用，實(shí)現(xiàn)國內(nèi)飛機(jī)制造水平的顯著提升；洪都公司目前正開展L15飛機(jī)總裝脈動生產(chǎn)線的工程項目。脈動裝配生產(chǎn)線是國外先進(jìn)飛機(jī)制造企業(yè)廣泛采用的生產(chǎn)組織模式，是波音、空客等飛機(jī)制造商多年的生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn)積累而形成的有效飛機(jī)生產(chǎn)方式。脈動生產(chǎn)線充分展現(xiàn)了技術(shù)創(chuàng)新和管理創(chuàng)新的高度結(jié)合，為飛機(jī)裝配建立了一種全新的生產(chǎn)模式，帶動了飛機(jī)生產(chǎn)過程的管理創(chuàng)新。2.2脈動裝配生產(chǎn)線的發(fā)展趨勢脈動裝配生產(chǎn)線很好地繼承了汽車移動式生產(chǎn)線的思路，在飛機(jī)制造企業(yè)實(shí)現(xiàn)成功應(yīng)用并取得了一系列成果經(jīng)驗(yàn)；因此，其他領(lǐng)域的軍工生產(chǎn)企業(yè)對脈動裝配生產(chǎn)線開始深入研究，在航空工業(yè)的多個領(lǐng)域擴(kuò)展了脈動式裝配生產(chǎn)線的應(yīng)用。主要有以下4個方面的發(fā)展：（1）從飛機(jī)向其他產(chǎn)品發(fā)展。波音公司最先嘗試把脈動裝配線引入到軍工產(chǎn)品制造的其他領(lǐng)域。2008年波音為美國軍方新一代GPS制造衛(wèi)星建成了脈動裝配線，盡管總共只承擔(dān)了12顆衛(wèi)星的制造任務(wù)，而僅僅在第4顆星的制造才能用上脈動裝配線，但是波音還是在極小批量、極復(fù)雜的產(chǎn)品生產(chǎn)中，成功地運(yùn)用了脈動裝配線。法國的斯奈克瑪（Snecma）公司改變了傳統(tǒng)的繼承GE在立式固定機(jī)架上“穿糖葫蘆”式的總裝過程，在2011年實(shí)現(xiàn)了CFM56發(fā)動機(jī)的脈動裝配，減少裝配周期35%，這條脈動裝配線也將用于LEAP發(fā)動機(jī)的裝配。巴布科克國際（BabcockInternational）是英國僅次于BAE和RR的第三大軍工企業(yè)，它在生產(chǎn)豺式巡邏車中采用了由12個站位組成的脈動生產(chǎn)線并配有脈動生產(chǎn)管理系統(tǒng)，達(dá)到日產(chǎn)1輛的水平。脈動裝配線在軍工制造領(lǐng)域的廣泛應(yīng)用，徹底打破了航空和復(fù)雜軍工生產(chǎn)不能采用流水線生產(chǎn)的制約，為發(fā)展航空工業(yè)的生產(chǎn)力提供了無限的可能。（2）從總裝向部件延伸。最近兩年關(guān)于飛機(jī)部件裝配采用脈動生產(chǎn)線的報道逐漸增多，并且有部件脈動裝配線優(yōu)先于總裝配線建設(shè)的趨勢。如在生產(chǎn)C-17運(yùn)輸機(jī)的發(fā)動機(jī)懸架時，采用脈動裝配線減少裝配周期20%，降低成本10%。波音787復(fù)合材料結(jié)構(gòu)的水平尾翼和垂直尾翼的脈動生產(chǎn)線、空客A350的復(fù)合材料機(jī)身蒙皮壁板的脈動生產(chǎn)線也陸續(xù)投入使用。因?yàn)椴考捎妹}動裝配時受企業(yè)外部供應(yīng)鏈影響較小、易于成功、見效快，也成為近來部件脈動裝配生產(chǎn)線發(fā)展較快的原因。（3）從制造向維修延伸。2003年英國空軍和英國宇航BAE引入脈動線使“鷂”式飛機(jī)的修理和維護(hù)周轉(zhuǎn)時間減少到75%，節(jié)省成本的25%，顯著地提高了飛機(jī)的出勤率。2005年美國波音公司在進(jìn)行KC-135運(yùn)輸機(jī)的返廠維修中，使用脈動生產(chǎn)線將維修周期減少了18%，從而獲得了美國的精益優(yōu)秀獎。德國漢莎航空于2010年建成CFM/V2500發(fā)動機(jī)的精益脈動線進(jìn)行發(fā)動機(jī)的分解/檢修和重裝，大修周期從60多天減少到45天。另外英國在維修“阿帕奇”直升機(jī)中，也采用了脈動線。航空產(chǎn)品的修理和維護(hù)是手工作業(yè)最多、不確定性最嚴(yán)重的領(lǐng)域。在飛機(jī)和飛機(jī)發(fā)動機(jī)的修理和維護(hù)中采用脈動式裝配線是航空工業(yè)特有的創(chuàng)新。（4）向自動化、集成化發(fā)展。最近10年航空制造技術(shù)，特別是基于MBD模型的數(shù)字制造技術(shù)有了突破性發(fā)展。MBD模型在產(chǎn)品全生命周期的貫徹，簡化了制造、測量和檢驗(yàn)、數(shù)據(jù)采集的過程，更有利于智能化和自動化設(shè)備的利用?，F(xiàn)行的脈動裝配線的裝配過程仍然以手工為主。從汽車生產(chǎn)自動化移植到飛機(jī)制造的“集成裝配線（IntegratedAssemblyLine，IAL）”是目前最先進(jìn)的飛機(jī)制造技術(shù)。集成裝配線IAL實(shí)際上就是一種自動化、智能化的脈動裝配線。它最大化地使用機(jī)器人和自動化設(shè)備，為飛機(jī)生產(chǎn)提供更加強(qiáng)大的制造和裝配能力，實(shí)現(xiàn)用手工方法很難達(dá)到的嚴(yán)格質(zhì)量要求，并提供了一個更有效率的裝配環(huán)境。集成裝配線包括自動化的裝配工裝系統(tǒng)、運(yùn)輸系統(tǒng)和制造系統(tǒng)，對全部設(shè)備通過工廠的通訊系統(tǒng)進(jìn)行集中的和無線的控制。IAL的核心是一組精確制導(dǎo)的自動引導(dǎo)車AGV，它將裝配的構(gòu)件、工具和其他一切必要的準(zhǔn)備從一個工作站移動到下一個。2012年4~10月，F(xiàn)-35的大部件分包商諾斯羅普·格魯門和BAE分別宣布了它們的“集成裝配線”開始運(yùn)行，并開始交付在IAL生產(chǎn)的中機(jī)身和后機(jī)身部件。2013年F-35的水平尾翼和垂直尾翼的組裝也將在IAL上進(jìn)行。IAL成為美國達(dá)到每天生產(chǎn)一架F-35的不可缺少的措施。3.搭建脈動生產(chǎn)線體系結(jié)構(gòu)構(gòu)建脈動生產(chǎn)線流程如圖2所示。3.1工藝流程再造根據(jù)生產(chǎn)線設(shè)計要求，對每一個站位的增值時間以8小時的日工作為要求，累加生產(chǎn)準(zhǔn)備時間和生產(chǎn)等待時間。劃分全線生產(chǎn)節(jié)拍后進(jìn)行全面工藝流程再造，采用平行交叉技術(shù)、防差錯技術(shù)、冗余技術(shù)以及數(shù)字化測試技術(shù)，使總裝工藝流程更加合理。首先，需要分析飛機(jī)脈動生產(chǎn)線裝配過程，在確定所屬各零組件的裝配順序后調(diào)整工作安排，進(jìn)行裝配路徑、順序的調(diào)整和優(yōu)化；對飛機(jī)裝配周期按照站位加以統(tǒng)一規(guī)劃，將單一串行作業(yè)變?yōu)槠叫薪徊孀鳂I(yè)，重點(diǎn)控制影響飛機(jī)裝配進(jìn)度和質(zhì)量的關(guān)鍵工序；按照節(jié)拍運(yùn)作拉動飛機(jī)裝配進(jìn)程，對每個節(jié)拍內(nèi)的工序進(jìn)行合理調(diào)整、拆分、合并，以減少各專業(yè)工序間的影響和等待時間；采用倒排計劃總體控制裝配時間，合理分配作業(yè)時間并盡量采用新工藝方法，同時根據(jù)專業(yè)特點(diǎn)劃分、優(yōu)化整機(jī)裝配指令，減少專業(yè)間的交叉重復(fù)工作。通過上述措施，確保飛機(jī)的裝配與調(diào)試可以有節(jié)拍、按節(jié)奏地進(jìn)行生產(chǎn)，減少質(zhì)量控制重點(diǎn)部位的風(fēng)險疊加，從而使飛機(jī)裝配工藝流程更加趨于合理。3.2.脈動生產(chǎn)線人員配置和管理體制構(gòu)建進(jìn)一步對人員管理與職責(zé)劃分定位，引入精益化管理模式指導(dǎo)生產(chǎn)，將脈動生產(chǎn)線的人員配置主要劃分為生產(chǎn)主管、技術(shù)主管、站位長、站位工藝主管、站位操作組長、站位調(diào)度主管、站位配送主管。分員定崗?fù)瓿珊?，總裝廠組織進(jìn)行再培訓(xùn)。通過檢驗(yàn)人員、技術(shù)人員對操作工人的培訓(xùn)，使其能夠按照裝配質(zhì)量要求進(jìn)行自檢或互檢，由此代替檢驗(yàn)人員對某些裝配工序進(jìn)行檢查。在此之后以培訓(xùn)內(nèi)容為基礎(chǔ)，編制《在總裝廠開展自主質(zhì)量控制》，進(jìn)一步規(guī)范了質(zhì)量工作的工作流程以及相應(yīng)的執(zhí)行要求。3.3在生產(chǎn)線實(shí)施站位配送管理根據(jù)各站位的每道AO（裝配指令，AssemblyOrder）所需，在開工前將零組件、標(biāo)準(zhǔn)件、現(xiàn)場輔助材料等配送到工作現(xiàn)場，開工時工人根據(jù)生產(chǎn)需要到現(xiàn)場貨架領(lǐng)取，從而減少工人因來回取物件走動帶來的浪費(fèi)。由此，我們在生產(chǎn)線實(shí)現(xiàn)了現(xiàn)場開架管理。脈動生產(chǎn)線項目管理團(tuán)隊以正確指導(dǎo)生產(chǎn)為重點(diǎn)、以精益制造思想為其指導(dǎo)思想的核心。管理團(tuán)隊針對脈動生產(chǎn)線運(yùn)行的實(shí)際情況，落實(shí)“三誰”（業(yè)務(wù)誰主管、質(zhì)量誰主抓、責(zé)任誰承擔(dān)）責(zé)任機(jī)制和“三調(diào)”（調(diào)整組織、調(diào)整人員、調(diào)整流程）改進(jìn)機(jī)制，以排查各類流程安排問題為前提、以均衡生產(chǎn)為目標(biāo)建立長效管理機(jī)制，從而強(qiáng)化責(zé)任意識、增強(qiáng)保證能力。3.4以ERP系統(tǒng)構(gòu)建脈動生產(chǎn)線管控拉動式體系建設(shè)脈動生產(chǎn)線進(jìn)度管理強(qiáng)調(diào)的是生產(chǎn)作業(yè)計劃的重要性，由嚴(yán)密的各級網(wǎng)絡(luò)計劃指導(dǎo)飛機(jī)生產(chǎn)，運(yùn)用先進(jìn)的脈動生產(chǎn)線管控拉動式體系，并最終滿足現(xiàn)行飛機(jī)的生產(chǎn)交付。依據(jù)公司下達(dá)的網(wǎng)絡(luò)計劃要求，總裝廠脈動生產(chǎn)線通過分析、歸納實(shí)際生產(chǎn)條件，編制出詳細(xì)的關(guān)鍵工序網(wǎng)絡(luò)計劃和日生產(chǎn)作業(yè)計劃。生產(chǎn)計劃人員參照ERP（企業(yè)資源規(guī)劃，EnterpriseResourcePlanning）系統(tǒng)中的成品及零件供應(yīng)情況，制定總裝廠裝配的生產(chǎn)作業(yè)計劃。生產(chǎn)作業(yè)計劃與總裝配現(xiàn)場的四站位生產(chǎn)模式相結(jié)合，根據(jù)不同站位的工序要求，明確飛機(jī)生產(chǎn)重要關(guān)鍵工序的節(jié)點(diǎn)，細(xì)化至各站位每天的工作計劃，對計劃派工的日工序進(jìn)行節(jié)點(diǎn)要求。檢驗(yàn)人員根據(jù)系統(tǒng)提示的項目完工信息，對該完工項目的質(zhì)量進(jìn)行檢驗(yàn)，包括裝配的檢驗(yàn)和工人的實(shí)測數(shù)據(jù)維護(hù)情況。檢驗(yàn)合格后刷個人的IC卡確認(rèn)該項目關(guān)閉；項目檢驗(yàn)不合格則進(jìn)入質(zhì)量管理系統(tǒng)進(jìn)行不合格品處理，并在系統(tǒng)中記錄故檢表號。在不合格品處理完成后，用戶可通過故檢表號查詢不合格品審理單據(jù)。每架次完工交付后，固化該架次所有AO、AAO（先行裝配指令，AdvanceAO）信息；根據(jù)管理文件要求，按照架次進(jìn)行歸檔，歸檔內(nèi)容主要包括該架次使用的AO信息、AAO信息、AO目錄信息、AAO目錄信息、質(zhì)量單據(jù)信息等。查詢者可以根據(jù)機(jī)型、架次等關(guān)鍵信息進(jìn)行查詢、導(dǎo)出、刻錄光盤，同時也有助于AO的歸檔、脫機(jī)查詢。對于已歸檔的信息，如果發(fā)生事后AO修改、產(chǎn)品返修等問題，則在產(chǎn)品交付后需將所有該架次的信息（包括以前歸檔信息和本次更改信息）重新打包并進(jìn)行歸檔。3.5脈動生產(chǎn)線工作現(xiàn)場實(shí)施可視化管理工作現(xiàn)場各站位配置可視化電子平臺，實(shí)時顯示各站位的工序進(jìn)展情況，并對各站位的工序完工情況進(jìn)行實(shí)時監(jiān)控，從而使飛機(jī)生產(chǎn)流程符合精益制造和可視化的特點(diǎn)，使工人的操作更加安全、方便和高效。此外，通過可視化電子平臺，還可對其他多項信息進(jìn)行掌握，如：脈動生產(chǎn)線各個站位每月、每周、每天的工作計劃安排；各站位裝配進(jìn)展情況報告，包括站位AO的實(shí)際執(zhí)行狀態(tài)信息，已完成、正在執(zhí)行和未執(zhí)行的狀態(tài)標(biāo)識，對未按照工作計劃完成的AO進(jìn)行的特殊標(biāo)識警示；現(xiàn)場質(zhì)量信息，包括質(zhì)量問題通報、質(zhì)量問題隱患和重復(fù)故障等內(nèi)容。由此，整個脈動生產(chǎn)線的進(jìn)展情況得以直觀顯示。4.脈動生產(chǎn)線的關(guān)鍵技術(shù)總裝制造中構(gòu)建脈動生產(chǎn)線需要具備以下關(guān)鍵技術(shù)：總裝生產(chǎn)價值流分析、生產(chǎn)線系統(tǒng)布置、生產(chǎn)線仿真技術(shù)、拉動式生產(chǎn)看板可視化管理技術(shù)、單元化生產(chǎn)技術(shù)、生產(chǎn)線節(jié)拍設(shè)計技術(shù)、生產(chǎn)線移動及定位技術(shù)、物料準(zhǔn)時化配送技術(shù)、基于ERP系統(tǒng)的移動生產(chǎn)線信息化管理技術(shù)。4.1價值流分析4.1.1價值流的涵義國內(nèi)外相關(guān)學(xué)者對價值流進(jìn)行了界定：（1）價值流是使一個特定產(chǎn)品（不論是一個商品、一項服務(wù)，或兩者的結(jié)合）通過任何一項活動的三個關(guān)鍵性管理任務(wù)時所必須的一組特定活動。這三項活動是：從概念設(shè)想，通過細(xì)節(jié)設(shè)計與工程，到投產(chǎn)的全過程中解決問題的任務(wù)；從接訂單到制定詳細(xì)進(jìn)度到送貨的全過程中的信息管理任務(wù)；從原材料制成最終產(chǎn)品，送到用戶手中的物質(zhì)轉(zhuǎn)化任務(wù)。（2）價值流是對某一特定產(chǎn)品從原材料到成品的全部活動而言，而且是從最終用戶（商品或服務(wù)的最終用戶）的立場尋求整體最佳，是企業(yè)運(yùn)轉(zhuǎn)從開始到結(jié)束的多組連續(xù)活動，這些活動共同為顧客創(chuàng)造價值。顧客可能是外部顧客，也可能是價值流內(nèi)部的最終使用者。（3）價值流是指為了把特定結(jié)果送交特定顧客，物資流、信息流、知識流等并行運(yùn)動所形成的一系列相互銜接的活動。綜上，價值流是以滿足顧客需求為前提，對產(chǎn)品從開發(fā)設(shè)計到營銷的整體過程的全部活動進(jìn)行有效管理的價值增值的活動。4.1.2價值流的基本內(nèi)容價值流的基本內(nèi)容包含很多方面，按其在企業(yè)各環(huán)節(jié)中的重要性劃分為主要價值流和支持價值流。主要價值流就是在企業(yè)各環(huán)節(jié)中占主導(dǎo)地位的價值流，包括生產(chǎn)、營銷等；支持價值流是對企業(yè)經(jīng)營起到輔助作用所需的價值流，包括財務(wù)、行政人力等。價值流是產(chǎn)品的基本生產(chǎn)過程所要求的全部活動，它包括三種活動方式：第一，不增值（Non-ValueAdding，NVA）：這是純粹的浪費(fèi)，它包含那些不能創(chuàng)造用戶所能接受的價值，并且可以立即取消的活動；第二，必要但不增值（NecessarybutNon-ValueAdding，NNVA）：指那些不創(chuàng)造價值，但是目前產(chǎn)品開發(fā)、補(bǔ)充訂貨、生產(chǎn)系統(tǒng)還需要，因而不能馬上取消的活動。為了消除這一類型的浪費(fèi)需要對現(xiàn)有的運(yùn)作系統(tǒng)做出較大的改變，這些改動不可能馬上實(shí)施；第三，增值（Value-Adding，VA）：真正能創(chuàng)造出顧客可以接受的價值的活動。簡單地說，總價值流包括從供應(yīng)商到制造企業(yè)到顧客交付的過程。如一輛汽車的制造，包括從顧客要求到概念設(shè)計、產(chǎn)品設(shè)計、樣車制造、試驗(yàn)、定型、投產(chǎn)到交付后的使用、信息反饋和回收過程。4.1.3價值流分析的目的價值流分析目的就是對于某個具體產(chǎn)品和服務(wù)的整體價值流進(jìn)行管理，明確浪費(fèi)，找到一種合適的路徑去消除不增值活動，盡量減少必要但不增值活動，使企業(yè)在競爭中取勝。因而，價值流成本控制一方面要從總體上把握各環(huán)節(jié)之間的連接情況，另一方面要對各個環(huán)節(jié)上的價值流進(jìn)行分析，涉及到產(chǎn)品成本形成的各個因素分析，形成成本的動因，通過建議如何將企業(yè)的內(nèi)部核心能力與其所處的外部競爭環(huán)境相結(jié)合，來確認(rèn)獲得競爭優(yōu)勢所需的潛在資源，從而進(jìn)行資源的優(yōu)化配置，進(jìn)行有效的成本管理。4.2生產(chǎn)線系統(tǒng)布置4.2.1生產(chǎn)線系統(tǒng)布置設(shè)計系統(tǒng)布置設(shè)計（SystemLayoutPlanning簡寫SLP）是指根據(jù)企業(yè)的生產(chǎn)綱領(lǐng)及經(jīng)營策略，在已知的空間場所內(nèi)，按照從原料的接收、零件的制造、成品的包裝、發(fā)運(yùn)等全過程，力爭將人員、物料和設(shè)備所需要的空間做最恰當(dāng)?shù)姆峙浜陀行У慕M合，以獲得最大的經(jīng)濟(jì)效益。系統(tǒng)布置包括工廠車間布置和總體布置。生產(chǎn)線系統(tǒng)布置屬于前者范疇。4.2.2生產(chǎn)線系統(tǒng)布置原則生產(chǎn)線系統(tǒng)布置受工作流形式的限制，有三種基本形式：工藝原則、產(chǎn)品原則和固定工位布置。（1）工藝原則布置是一種將相似設(shè)備或者功能相近設(shè)備集中布置的形式，這種布置形式一般適用于單件生產(chǎn)或多品種小批量的生產(chǎn)。（2）產(chǎn)品原則布置是一種根據(jù)產(chǎn)品制造的步驟布置生產(chǎn)加工設(shè)備或工作過程的方式，適用于少品種及大批量的生產(chǎn)方式。（3）固定工位布置是一種產(chǎn)品固定在一個固定的位置上，人員、物料和所需設(shè)備都圍繞產(chǎn)品布置的形式，適用于大型設(shè)備的制造，如飛機(jī)、輪船制造。生產(chǎn)線系統(tǒng)布置中設(shè)備一般沿物流通道兩側(cè)布置，通常受生產(chǎn)線長度、場地、建筑外形、工藝流程等方面的影響。多數(shù)情況下還受車間入口、出口位置，外部運(yùn)輸條件和車間原有布置的影響。同時還需對未來工廠擴(kuò)產(chǎn)預(yù)留空間。常見的生產(chǎn)線如圖3所示。生產(chǎn)線系統(tǒng)布置設(shè)計決定了各作業(yè)單位之間的相對位置，也確定了各作業(yè)單位所需的空間，包括各生產(chǎn)和非生產(chǎn)性作業(yè)。生產(chǎn)性作業(yè)的位置取決于生產(chǎn)線的布置規(guī)劃，非生產(chǎn)性作業(yè)取決于物流。4.3生產(chǎn)線仿真技術(shù)隨著計算機(jī)圖形學(xué)和運(yùn)動仿真學(xué)的迅速發(fā)展，在機(jī)械制造領(lǐng)域，出現(xiàn)了以DEMLIA為代表的“數(shù)字工廠”虛擬現(xiàn)實(shí)系統(tǒng)，并得到了廣泛的應(yīng)用。通過“數(shù)字工廠”，進(jìn)行產(chǎn)品的裝配過程仿真，驗(yàn)證詳細(xì)裝配工藝規(guī)程，分析生產(chǎn)線平衡情況，能解決傳統(tǒng)裝配工藝設(shè)計與生產(chǎn)線規(guī)劃中的現(xiàn)實(shí)問題。通過以工藝為中心，針對關(guān)鍵性生產(chǎn)工藝，利用數(shù)字化產(chǎn)品模型完成產(chǎn)品工藝的規(guī)劃和驗(yàn)證，從設(shè)計到產(chǎn)品輸出形成一套完整數(shù)字化制造流程。利用DELMIA進(jìn)行裝配工藝規(guī)劃、裝配工藝詳細(xì)設(shè)計、裝配過程仿真與驗(yàn)證、裝配生產(chǎn)線仿真和線平衡分析等工作。4.3.1裝配過程規(guī)劃與詳細(xì)設(shè)計在DELMIA提供的虛擬現(xiàn)實(shí)環(huán)境下完成裝配工藝規(guī)劃和詳細(xì)工藝設(shè)計,主要內(nèi)容包括：（1）工藝分離面的劃分。劃分產(chǎn)品裝配工藝分離面，并劃分裝配工位。（2）詳細(xì)工藝設(shè)計。在工位劃分基礎(chǔ)上，依據(jù)零件裝配工藝模型進(jìn)行詳細(xì)的裝配工藝過程設(shè)計，定義該過程所需要的標(biāo)準(zhǔn)件，在三維數(shù)字化環(huán)境下確定該裝配工藝過程零組件、標(biāo)準(zhǔn)件、成品等裝配順序，明確裝配工藝方法、裝配步驟，并選定該裝配過程所需要的工裝、夾具、工具、輔助材料等一系列的制造資源，形成指導(dǎo)生產(chǎn)的裝配工藝規(guī)程4.3.2裝配工藝仿真與校驗(yàn)在虛擬現(xiàn)實(shí)環(huán)境下，對產(chǎn)品實(shí)際裝配生產(chǎn)過程進(jìn)行動態(tài)模擬，完成工藝仿真與校驗(yàn)工作。（1）工藝過程仿真與校驗(yàn)。在虛擬的生產(chǎn)環(huán)境下按照設(shè)計好的工藝流程分別在不同的工位上對產(chǎn)品涉及的所有零、組件進(jìn)行移動、夾緊和裝配等操作，對產(chǎn)品裝配順序、裝配路徑、工藝裝備等裝配過程進(jìn)行場景再現(xiàn)，進(jìn)行零件與零件、零件與工裝干涉檢查及空間分析，分析裝配過程的合理性、正確性、可達(dá)性。（2）人機(jī)工程仿真。通過虛擬的人體模型對裝配過程中操作人員的動作、操作空間、操作難易程度進(jìn)行分析，提前預(yù)知實(shí)際裝配過程中操作者的可操作性、舒適性，以達(dá)到預(yù)期的裝配效果。4.3.3裝配生產(chǎn)線仿真與分析在虛擬環(huán)境下，構(gòu)建裝配生產(chǎn)線，分析并調(diào)整生產(chǎn)線平衡。（1）裝配生產(chǎn)線仿真。在虛擬環(huán)境下，建立廠房、地面、起吊設(shè)備等三維制造資源模型，將已經(jīng)建立的某產(chǎn)品各裝配工藝模型和裝配型架、工作平臺、夾具等制造資源三維模型導(dǎo)人廠房中，并將操作工人的人機(jī)模型加人廠房，按照確定的裝配流程進(jìn)行全面的工藝布局設(shè)計。三維工藝布局比傳統(tǒng)的二維工藝布局更直觀，幫助工藝人員直觀地查看各類工裝、工具及設(shè)備的位置是否合理，有利于工廠的平面布局工作。（2）生產(chǎn)線平衡分析。根據(jù)移動生產(chǎn)線的工作原理，進(jìn)行生產(chǎn)線平衡分析需要計算各工位的作業(yè)時間與生產(chǎn)線節(jié)拍（CT，cycletime）的關(guān)系利用DELMIA系統(tǒng)的以NT圖功能，能自動統(tǒng)計各個裝配工步、工序的工作總時間，形成各工位的工作時間統(tǒng)計表，根據(jù)各工位的工作時間長短，可以直觀地查看各工位工時與生產(chǎn)線節(jié)拍的關(guān)系，工時過長代表能力不足，工時過短代表能力過剩，而不需要手工去計算和分析生產(chǎn)線平衡情況。（3）生產(chǎn)線線平衡的調(diào)整。根據(jù)移動式生產(chǎn)線的特點(diǎn)，生產(chǎn)節(jié)拍由最長的工序時間決定，必須要通過調(diào)節(jié)來實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)線平衡。通過利用ECRS法則進(jìn)行生產(chǎn)線平衡調(diào)整，即排除（eliminate）不必要的工序，合并（combine）多個工序或同時進(jìn)行多個工序，重排（rearrange）工序次序，及簡化（simplify）工序內(nèi)容來調(diào)節(jié)生產(chǎn)線的平衡。在DE-LMIA系統(tǒng)中，通過重新設(shè)計工藝過程，或調(diào)整各工序、工步的邏輯關(guān)系來調(diào)整生產(chǎn)線線平衡。首先通過對工步或動作的并行/串行控制，來實(shí)現(xiàn)工作時間的調(diào)節(jié);其次考慮生產(chǎn)線人員的安排，能力過高的可以適當(dāng)減少操作人員，能力不足的可以適當(dāng)增加操作人員；最后還可以通過工序的合理劃分，順序調(diào)節(jié)各工位的工作量，從而最大程度地實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)線平衡。4.4拉動式生產(chǎn)看板可視化管理技術(shù)4.4.1拉動式生產(chǎn)拉動式生產(chǎn)是實(shí)時響應(yīng)實(shí)際需求或消耗，來執(zhí)行生產(chǎn)指令，一種由下游向上游提出實(shí)際生產(chǎn)需求的生產(chǎn)控制方法。具有分散控制，靈活，適應(yīng)性較強(qiáng)，關(guān)注物料的流動等特性?？梢酝ㄟ^各種可視化的工具來進(jìn)行實(shí)時管理。4.4.2拉動式生產(chǎn)及看板管理研究發(fā)現(xiàn)造成生產(chǎn)線混亂的原因不是計劃控制的不夠，而是控制的人太多了。運(yùn)用拉動式生產(chǎn)理念，以及看板管理的實(shí)現(xiàn)方式就可以有效地規(guī)避這些問題?？窗宓臈l件是模塊化拉動式生產(chǎn)，模塊化拉動式生產(chǎn)的實(shí)現(xiàn)方式是使用看板管理。在看板生產(chǎn)中，系統(tǒng)給每個要員完整的要執(zhí)行的信息。例如：對于操作工而言，就是生產(chǎn)這些數(shù)量的零件；對于物流人員而言，就是傳遞這些數(shù)量物料；依次類推。生產(chǎn)員工變得自治了，物流變得簡單明了，而管理調(diào)度人員就輕松多了。4.4.3運(yùn)用看板管理的主要目的不會出現(xiàn)傳統(tǒng)計劃生產(chǎn)中的不足批次的成品。這樣大大地方便了物流、運(yùn)輸?shù)膲毫?。或者說，在成品中，只會存在能夠直接交付客戶的產(chǎn)品，不會存在半成品。根據(jù)實(shí)際消費(fèi)量生產(chǎn)。由于是拉動式的生產(chǎn)，只有客戶提貨了，才會產(chǎn)成補(bǔ)充的拉力，從而不會受限于不斷更改的生產(chǎn)計劃。能夠有效地避免供應(yīng)短缺。實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)單元自我管理，工廠的運(yùn)作是井然有序的。通常認(rèn)為只要在生產(chǎn)活動中用到的卡片的管理就是看板管理，其實(shí)不然，卡片只是其中的一個因素。應(yīng)該說，只有那些固定了批次大小、能夠自主生產(chǎn)、并且是由客戶的需求拉動的生產(chǎn)管理才是看板管理。4.4.4看板管理相對于傳統(tǒng)的生產(chǎn)方式的優(yōu)勢（1）從質(zhì)量角度分析看板管理相對于傳統(tǒng)的生產(chǎn)方式的優(yōu)勢，具體見表1-1：（2）從成本角度分析看板管理相對于傳統(tǒng)的生產(chǎn)方式的優(yōu)勢，具體見表1-2：（3）從交付角度分析看板管理相對于傳統(tǒng)的生產(chǎn)方式的優(yōu)勢，具體見表1-3：（4）從員工積極性角度分析看板管理相對于傳統(tǒng)的生產(chǎn)方式的優(yōu)勢，具體見表1-4：4.5單元化生產(chǎn)技術(shù)4.5.1生產(chǎn)單元化的定義目前，生產(chǎn)單元化生產(chǎn)方式被世界范圍內(nèi)的制造業(yè)廣泛接受，主要是由于日本電子裝配制造業(yè)在應(yīng)用生產(chǎn)單元化上取得了巨大成功。但在學(xué)術(shù)文獻(xiàn)中，生產(chǎn)單元化存在已久。并且根據(jù)學(xué)者研究側(cè)重點(diǎn)的不同，給出的生產(chǎn)單元化定義也各有偏重，參考目前己有的文獻(xiàn)，比較典型的定義如下：定義1：生產(chǎn)單元化是將工廠的機(jī)器按照產(chǎn)品單元進(jìn)行劃分的物理形式上的分組，每個生產(chǎn)單元要能夠生產(chǎn)一族需要相似的機(jī)器、工具、器具模型及固定裝置的零部件，這些零部件可以在一個單元內(nèi)完成從原材料加工到完工的全部生產(chǎn)過程。定義2：生產(chǎn)單元化是在一定的生產(chǎn)面積上，按工藝流程的順序和要求布置一組加工設(shè)備完成具有該工藝流程的一類零件族的系列加工過程。是根據(jù)具有相同工藝流程的“零件家族”的工藝過程而設(shè)計的。定義3：生產(chǎn)單元化是圍繞產(chǎn)品加工過程，將制造產(chǎn)品的設(shè)備、控制設(shè)備的軟件以及使用軟件的人進(jìn)行封裝，將制造資源、信息和過程進(jìn)行集成，形成能夠提供制造加工服務(wù)的可重構(gòu)的制造功能體。定義4：生產(chǎn)單元化是通過簡單的自動化，由一個或幾個員工完成多個步驟的生產(chǎn)方式。定義5：生產(chǎn)單元化主要是裝配制造業(yè)為了從過去的大批量生產(chǎn)向多品種小批量生產(chǎn)轉(zhuǎn)變，經(jīng)由全面訓(xùn)練的少數(shù)精干多能工組成的分散型的生產(chǎn)方式。定義6：生產(chǎn)單元化就是一種網(wǎng)狀的生產(chǎn)車間布置形態(tài)，它是取消傳送帶，沒有間隔的手工生產(chǎn)作業(yè)方式，最理想的組織形態(tài)就是整個生產(chǎn)作業(yè)過程都由一位作業(yè)員在一個工作臺上完成。實(shí)際上，前三種定義與后三種定義有著明顯的區(qū)別，前三種定義的生產(chǎn)單元化主要圍繞著生產(chǎn)單元的機(jī)器、設(shè)備和生產(chǎn)流程等物理和技術(shù)因素，側(cè)重按照成組技術(shù)，將設(shè)備按功能或工藝布局的方式進(jìn)行適當(dāng)調(diào)整，這種形式的生產(chǎn)單元化常見于歐美文獻(xiàn)研究中，其主要組織形態(tài)如圖4.1所示，有學(xué)者稱其為歐美式生產(chǎn)單元化。而后三種定義的生產(chǎn)單元化是以作業(yè)者的多能化或全能化為基礎(chǔ)，利用簡單的自動化，主要靠人的靈活性來應(yīng)對市場需求的多變性，常見于日本生產(chǎn)單元化研究和應(yīng)用中，也有學(xué)者稱其為日本式生產(chǎn)單元化。這種形式下生產(chǎn)單元化的組織形態(tài)有三種，如圖4.2所示。4.5.2生產(chǎn)單元化的特點(diǎn)在圖4.1中，制造企業(yè)將一組加工設(shè)備按工藝過程的規(guī)律和要求進(jìn)行布置，形成一個“生產(chǎn)單元”。在生產(chǎn)單元內(nèi)，設(shè)備通常被排列為“U”形。對整個生產(chǎn)單元而言，未加工工件由唯一的入口進(jìn)入生產(chǎn)單元，完成加工后的成品，由唯一的一個出口流出生產(chǎn)單元。歐美式生產(chǎn)單元化的特點(diǎn)主要有：（1）以成組技術(shù)為基礎(chǔ)，形成一個封閉、獨(dú)立的生產(chǎn)單元。（2）數(shù)控機(jī)床與非數(shù)控機(jī)床并存，不盲目追求物料流的自動化。（3）利用計算機(jī)系統(tǒng)將產(chǎn)品設(shè)計、工藝設(shè)計、作業(yè)計劃及調(diào)度和制造過程有機(jī)地聯(lián)成一體，實(shí)現(xiàn)信息流程的自動化。（4）將過去集中式的生產(chǎn)準(zhǔn)備、計劃和控制改為分布式，將權(quán)力下放給生產(chǎn)單元，責(zé)權(quán)明確，充分調(diào)動了員工的積極性。圖4.2中給出了三種日本式生產(chǎn)單元化組織形態(tài)，即根據(jù)生產(chǎn)單元在日本的演進(jìn)過程，從左至右分別是:一人生產(chǎn)方式、分割方式、巡回方式。這三種形態(tài)并沒有嚴(yán)格意義上的優(yōu)劣，其具體應(yīng)用取決于企業(yè)的內(nèi)外部條件，也可依據(jù)實(shí)際情況組合應(yīng)用。一人生產(chǎn)方式是指在一個生產(chǎn)單元內(nèi)，全部生產(chǎn)工序由同一個作業(yè)員完成。分割方式是指在一個生產(chǎn)單元內(nèi)，由若干名作業(yè)員分別承擔(dān)若干個工序。巡回方式則是在一個生產(chǎn)單元內(nèi)，若干名作業(yè)員以大致相同的節(jié)奏，按生產(chǎn)流程進(jìn)行每一道作業(yè)工序。日本式生產(chǎn)單元化的主要特點(diǎn)有：（1）反“分工理論”。日本式生產(chǎn)單元化一反亞當(dāng)·斯密的勞動分工論，讓作業(yè)員工作內(nèi)容復(fù)雜化。（2）小型化，少人化。一條生產(chǎn)單元化生產(chǎn)線一般只有4~6人。（3）工位間取消傳送帶，采用手工搬運(yùn)或其他簡易方法。（4）作業(yè)員由“專能工”向“多能工”轉(zhuǎn)變，在生產(chǎn)單元內(nèi)進(jìn)行崗位輪換，培養(yǎng)“一專多能”的員工，以增強(qiáng)人員調(diào)配的靈活性。（5）機(jī)械化和自動化水平不高。生產(chǎn)單元化主要是手工作業(yè)，為配合手工操作，一般選擇自動化程度低的設(shè)備，甚至不使用機(jī)械設(shè)備。4.6生產(chǎn)線節(jié)拍設(shè)計技術(shù)自動化生產(chǎn)線的節(jié)拍時間指生產(chǎn)線在穩(wěn)定生產(chǎn)條件下每生產(chǎn)一件產(chǎn)品（或半成品）所需要的時間間隔，而生產(chǎn)效率則為生產(chǎn)線在單位時間內(nèi)能夠生產(chǎn)出來的成品或半成品的數(shù)量。一般在描述設(shè)備或生產(chǎn)線的生產(chǎn)能力時使用生產(chǎn)效率，描述設(shè)備或生產(chǎn)線的生產(chǎn)速度快慢時使用節(jié)拍時間。4.6.1理論節(jié)拍時間由于各臺專機(jī)的工序操作內(nèi)容各不相同，工序復(fù)雜程度各異，因此各臺專機(jī)完成工序操作所需要的時間（也就是各專機(jī)的節(jié)拍時間）也是各不相同的，當(dāng)某一臺專機(jī)還未完成工序操作時，即使下一臺專機(jī)已經(jīng)完成了工序操作也必須暫停等待，在全部專機(jī)中必有一臺專機(jī)其工序操作時間最長。假設(shè)各專機(jī)的節(jié)拍時間是固定的，輸送線連續(xù)運(yùn)行，只要工件沒有被阻擋就繼續(xù)向前輸送，工件經(jīng)過一臺專機(jī)的裝配后直接進(jìn)入相鄰的下一臺專機(jī)進(jìn)行裝配操作，而且也不考慮送料裝置（如振盤）因?yàn)榱慵氯鴮?dǎo)致的停機(jī)現(xiàn)象，則這種自動化裝配生產(chǎn)線的節(jié)拍時間就等于節(jié)拍時間最長的專機(jī)的節(jié)拍時間，即：T其中：TC為自動化裝配生產(chǎn)線的理論節(jié)拍時間，分/件；Tsi為自動化裝配生產(chǎn)線中各專機(jī)的節(jié)拍時間，分/件，i=1,2,3,…，n,n為專機(jī)的臺數(shù)，如果含有人工操作工序則同時包括人工操作工位數(shù)量。4.6.2理論生產(chǎn)效率自動化裝配生產(chǎn)線的生產(chǎn)效率就是指生產(chǎn)線穩(wěn)定生產(chǎn)條件下在單位時間內(nèi)能夠完成全部裝配產(chǎn)品的數(shù)量，通常用RC表示，單位：件/小時，理論生產(chǎn)效率為：Rc=4.6.3實(shí)際節(jié)拍時間與實(shí)際生產(chǎn)效率因?yàn)榱慵叽绲恼`差，自動化裝配過程經(jīng)常會出現(xiàn)送料裝置堵塞的現(xiàn)象，一旦出現(xiàn)這種情況，不僅該臺專機(jī)會暫時停機(jī)等待，而且該臺專機(jī)后方的所有專機(jī)都會隨后暫時停機(jī)，其它機(jī)械或電氣故障也可能導(dǎo)致停機(jī)，這些時間損失會直接降低生產(chǎn)線的生產(chǎn)效率，因此在評估生產(chǎn)線的實(shí)際節(jié)拍時間及生產(chǎn)效率時需要考慮上述兩種因素，并根據(jù)使用經(jīng)驗(yàn)統(tǒng)計出現(xiàn)零件堵塞的平均概率及平均處理時間、機(jī)器出現(xiàn)故障的平均概率及平均處理時間，然后分?jǐn)偟矫恳粋€工作循環(huán)。實(shí)際平均節(jié)拍時間及實(shí)際平均生產(chǎn)效率分別為：TP=其中：TP為自動化裝配生產(chǎn)線的實(shí)際平均節(jié)拍時間，分/件；TC為自動化裝配生產(chǎn)線上耗時最長專機(jī)的節(jié)拍時間，分/件；n為自動化裝配生產(chǎn)線中自動專機(jī)的數(shù)量；p為自動化裝配生產(chǎn)線中每臺專機(jī)每個節(jié)拍的平均停機(jī)頻率，次/循環(huán)；Td為自動化裝配生產(chǎn)線每次平均停機(jī)時間，分/次；RP為自動化裝配生產(chǎn)線的實(shí)際平均生產(chǎn)效率，件/小時。4.6.4自動化裝配生產(chǎn)線節(jié)拍優(yōu)化設(shè)計方法自動化裝配生產(chǎn)線生產(chǎn)效率越高，分?jǐn)偟矫考a(chǎn)品上的設(shè)備成本也就越低，設(shè)計不佳的生產(chǎn)線不僅會降低機(jī)器的使用效率，還可能會使生產(chǎn)線過于復(fù)雜，降低設(shè)備的可靠性，因此要想方設(shè)法優(yōu)化生產(chǎn)線的設(shè)計。主要可以從以下方面進(jìn)行優(yōu)化設(shè)計：（1）提高整條生產(chǎn)線中節(jié)拍時間最長專機(jī)的生產(chǎn)速度。既然生產(chǎn)線的節(jié)拍時間由節(jié)拍時間最長的專機(jī)決定，因此為了提高生產(chǎn)線的生產(chǎn)效率，提高節(jié)拍時間最長專機(jī)的生產(chǎn)速度就是關(guān)鍵的途徑，可以考慮采用新的工藝方法、合理設(shè)計機(jī)器結(jié)構(gòu)，縮短該專機(jī)的節(jié)拍時間。（2）盡可能平衡各專機(jī)的節(jié)拍時間。在設(shè)計過程中應(yīng)該對各專機(jī)的工序操作內(nèi)容合理地進(jìn)行分配，以盡量縮短各專機(jī)節(jié)拍時間的差距，不要將過多的工序操作集中在某一臺專機(jī)上，必要時要將復(fù)雜的工序操作分解為多個簡單的工序改由多臺專機(jī)分別完成，這樣既可以減少其它專機(jī)待料等待的時間，提高生產(chǎn)線利用率，同時也降低了專機(jī)的復(fù)雜程度，這對于提高設(shè)備的可靠性也至關(guān)重要。（3）對生產(chǎn)線進(jìn)行合理的工序設(shè)計。各專機(jī)的先后次序及每臺專機(jī)的工序內(nèi)容要進(jìn)行合理分配和優(yōu)化，優(yōu)化設(shè)計工件在各專機(jī)上進(jìn)行裝配操作時的姿態(tài)方向，盡可能減少對工件進(jìn)行姿態(tài)換向的次數(shù)。（4）提高裝配零件的質(zhì)量水平。自動化裝配對零件的尺寸精度要求更高，否則會經(jīng)常出現(xiàn)因送料裝置堵塞而停機(jī)的現(xiàn)象，降低設(shè)備使用效率，因此必須確保零件尺寸精度。（5）提高專機(jī)的可靠性及可維修性。由于生產(chǎn)線上任何一臺專機(jī)出現(xiàn)故障都會使整條生產(chǎn)線停機(jī)，因此提高專機(jī)的可靠性實(shí)際上比提高生產(chǎn)線的生產(chǎn)效率更為重要，通過設(shè)計及使用管理環(huán)節(jié)盡可能縮短停機(jī)時間和停機(jī)次數(shù)，提高可維修性，一旦出現(xiàn)故障也可以減少設(shè)備維修占用的時間。4.7生產(chǎn)線移動及定位技術(shù)當(dāng)前，工業(yè)產(chǎn)品種類繁多，在工業(yè)產(chǎn)品的生產(chǎn)過程中，都可能涉及到自動定位。如自動化生產(chǎn)線中要求對各零件快速、準(zhǔn)確的安裝到位。但目前還有部分加工廠還都采用傳統(tǒng)的人工定位方法，此方法存在以下缺點(diǎn)：（1）長時間定位單一產(chǎn)品，檢測工人眼睛容易疲勞，并且容易受情緒的影響，定位結(jié)果難以保證；（2）每個工人對同種被定位準(zhǔn)確性的判斷標(biāo)準(zhǔn)有輕微的浮動，定位標(biāo)準(zhǔn)不一致，因此很難保證高質(zhì)量的產(chǎn)品；（3）人工定位的速度相對很慢，定位準(zhǔn)確一個產(chǎn)品就需要很長時間，人工定位無法滿足高速生產(chǎn)線的在線定位需求。隨著科技的發(fā)展，市場及用戶對產(chǎn)品的精密程度和質(zhì)量的要求越來越高，傳統(tǒng)的定位方法已經(jīng)不能滿足用戶的需求，因此，行業(yè)便相繼引進(jìn)機(jī)器視覺技術(shù)。機(jī)器視覺技術(shù)具備定位功能，能夠自動判斷物體的位置，并將位置信息通過一定的通訊協(xié)議輸出。此功能多用于全自動裝配和生產(chǎn)，譬如自動組裝、自動焊接、自動包裝、自動灌裝、自動噴涂，多配合自動執(zhí)行機(jī)構(gòu)（機(jī)械手、焊槍、噴嘴等）?；跈C(jī)器視覺的視覺定位技術(shù)得到了廣大加工廠商的普遍關(guān)注，全自動視覺定位方法不但克服了傳統(tǒng)人工定位方法的缺點(diǎn)，同時也發(fā)揮了自己快速準(zhǔn)確的優(yōu)點(diǎn)：（1）定位精度高，定位結(jié)果可靠、穩(wěn)定；（2）定位速度快，并且可以長時間工作，可以達(dá)到24小時全天運(yùn)行。在視覺定位檢測系統(tǒng)中，能夠準(zhǔn)確識別產(chǎn)品的方向和位置是系統(tǒng)的核心。定位檢測可分為兩個步驟，一是制作標(biāo)準(zhǔn)模板，二是搜索。視覺定位系統(tǒng)采用先進(jìn)的圖像視覺檢測技術(shù)，實(shí)現(xiàn)對高速運(yùn)動的工業(yè)產(chǎn)品進(jìn)行實(shí)時全面的視覺定位分析。當(dāng)系統(tǒng)配備一臺高性能彩色數(shù)字?jǐn)z像機(jī)，攝像機(jī)采集工業(yè)品圖像，并將圖像數(shù)據(jù)傳送到圖像處理系統(tǒng)時，圖像處理系統(tǒng)對每幅圖像進(jìn)行匹配搜索，準(zhǔn)確定位出產(chǎn)品的位置和方向，控制機(jī)械手臂等自動化裝備。4.8物料準(zhǔn)時化配送技術(shù)從90年代以來，制造企業(yè)的生產(chǎn)模式就己經(jīng)發(fā)生了轉(zhuǎn)變，逐步從大批量少品種向多品種小批量或大規(guī)模定制的模式轉(zhuǎn)換，以適應(yīng)賣方市場向買方市場的轉(zhuǎn)變，企業(yè)的管理技術(shù)不斷創(chuàng)新，如采用JIT、MRP、看板、MRPII。目前，大部分企業(yè)還采用ERP系統(tǒng)等來組織企業(yè)生產(chǎn)和加強(qiáng)管理，企業(yè)之間的競爭己經(jīng)轉(zhuǎn)變?yōu)檫m應(yīng)市場需求、客戶快速反應(yīng)、準(zhǔn)時供貨等方面的競爭。4.8.1準(zhǔn)時化配送概述準(zhǔn)時化配送（JITD）是一種整個供應(yīng)渠道對生產(chǎn)或者客戶需求同步反應(yīng)的理念。其強(qiáng)調(diào)的是時間上的保證，并且具備一般的配送功能。準(zhǔn)時化配送有別于庫存滿足需求的運(yùn)作理念，目的也是使得企業(yè)能在適當(dāng)?shù)牡攸c(diǎn)、適當(dāng)?shù)臅r間獲取適當(dāng)?shù)奈锪稀Ｔ跍?zhǔn)時化配送理念下，計劃的整體效果就是實(shí)現(xiàn)與需求協(xié)調(diào)一致的產(chǎn)品流動。盡管與以庫存供應(yīng)的理念相比，準(zhǔn)時化配送理念管理需要付出更多的精力，但是由此帶來的好處是能夠在供應(yīng)鏈運(yùn)轉(zhuǎn)過程中保持最低的庫存，降低成本及提高服務(wù)水平。而準(zhǔn)時化配送系統(tǒng)是以物資材料為工作對象以完成物資材料準(zhǔn)時化的實(shí)體流動為目的的有機(jī)結(jié)合體。在原理上準(zhǔn)時化配送系統(tǒng)和一般系統(tǒng)一樣具有輸入、轉(zhuǎn)換、輸出和信息反饋等幾大功能包括準(zhǔn)時化的配送信息處理、配送技術(shù)措施、配送設(shè)施設(shè)備、配送活動實(shí)施等，還有最重要的一項內(nèi)容即整個配送系統(tǒng)及活動的準(zhǔn)時化管理。4.8.2準(zhǔn)時化配送的功能配送的作用在于的需求和時間計劃，“化整為零”和“化零為整”，準(zhǔn)時化配送則是按照生產(chǎn)按時、按質(zhì)、按量送到正確的生產(chǎn)線，相應(yīng)的配送人員在物流據(jù)點(diǎn)進(jìn)行分揀、加工含了所有的物流功能要素配貨等作業(yè)后，將其送到對應(yīng)的生產(chǎn)線，它幾乎包準(zhǔn)時化配送主要有五大功能要素（圖5）：（1）訂單處理。配送作業(yè)開始于用戶的需求和需求發(fā)出，接收用戶訂單后，相關(guān)部門查詢出貨目的(管理用料、生產(chǎn)用料等)和庫存狀況、裝卸貨能力、配送負(fù)荷等情況，設(shè)計滿足用戶需求的配送操作。當(dāng)部門受到約束而無法按客戶要求交貨時，相關(guān)配送部門需進(jìn)行協(xié)調(diào)。為了保證配送的及時性，需要對用戶的訂單處理速度快速，并有一定的庫存，一定的配送資源，保證生產(chǎn)線的順利運(yùn)行，生產(chǎn)不中斷。（2）庫存管理。庫存管理作業(yè)包括倉庫管理及庫存控制，準(zhǔn)時化配送要求有一定量的庫存，但是庫存量要達(dá)到最小，倉庫區(qū)管理包括商品在倉庫區(qū)域內(nèi)的擺放方式、倉位分布等規(guī)劃;商品進(jìn)出倉庫方式的制定(先進(jìn)先出或后進(jìn)先出等)；物料所需的搬運(yùn)工具、搬運(yùn)方式;倉儲區(qū)貨位的調(diào)整或變動。庫存控制則需按照商品出庫數(shù)量、入庫所需時間等來制定采購數(shù)量及采購時間，并做采購時間預(yù)警系統(tǒng)，制定庫存盤點(diǎn)方法，定期負(fù)責(zé)打印盤點(diǎn)清單，并根據(jù)盤點(diǎn)清單內(nèi)容清查庫存數(shù)、修正庫存數(shù)量并制作盤查、盤虧報表。庫存管理是保證準(zhǔn)時化配送的要素之一，同時也是準(zhǔn)時化配送單的一大功能要素。（3）補(bǔ)貨及揀貨。這一功能主要是為了滿足用戶對物料的不同類型、不同規(guī)格、不同數(shù)量的需求，企業(yè)必須有效分揀貨物，并計劃出貨配送，統(tǒng)計用戶訂單即可知道物料的真正需求量。在出庫時，當(dāng)庫存數(shù)滿足出貨需求量時，即可根據(jù)需求數(shù)量打印出庫單及揀貨作業(yè)指示，進(jìn)行揀貨區(qū)域的規(guī)劃布置、工具及人員調(diào)派。同時揀貨作業(yè)還需要補(bǔ)充揀貨上架，及時補(bǔ)充庫存，以確保有足夠物料保證生產(chǎn)，這包括補(bǔ)貨量及補(bǔ)貨時間的制定、補(bǔ)貨作業(yè)的調(diào)度、補(bǔ)貨人員的調(diào)派。（4）出貨作業(yè)。出貨作業(yè)又可稱為理貨，完成揀貨后，就可對物料進(jìn)行理貨，理貨包括根據(jù)用戶下單情況打印出貨配送單，制訂出貨調(diào)度，確定出貨批次，出貨物料上所需生產(chǎn)線標(biāo)簽，由調(diào)度人員決定集貨方式，選用集貨工具，調(diào)派集貨人員，并決定轉(zhuǎn)運(yùn)車輛和托盤的大小與數(shù)量。由倉庫管理人員確定出貨區(qū)域的規(guī)劃布置及出貨物料的擺放方式。（5）配送作業(yè)。這里的配送作業(yè)，則是按照生產(chǎn)線要求將物料用之前配好的物料、規(guī)劃好的車輛和運(yùn)輸路線準(zhǔn)時送到相應(yīng)的生產(chǎn)線，進(jìn)行實(shí)際的送貨，并在配送途中進(jìn)行物料的跟蹤、控制及配送途中意外情況的處理，最后在生產(chǎn)線進(jìn)行相應(yīng)的物料交轉(zhuǎn)作業(yè)。4.9基于ERP系統(tǒng)的移動生產(chǎn)線信息化管理技術(shù)4.9.1ERP系統(tǒng)介紹20世紀(jì)90年代以來，隨著技術(shù)進(jìn)步及其不斷向生產(chǎn)與庫存控制方面的滲透，解決合理庫存與生產(chǎn)控制問題所需要處理的大量信息和企業(yè)資源管理的復(fù)雜化，要求信息處理的效率高。傳統(tǒng)的人工管理方式難以適應(yīng)以上系統(tǒng)，這時只能依靠計算機(jī)系統(tǒng)來實(shí)現(xiàn)。而月信息的集成度要求擴(kuò)大到全業(yè)的整個資源的利用和管理，因此產(chǎn)生了新一代的管理理論與計算機(jī)系統(tǒng)——企業(yè)資源計劃ERP。ERP是建立在信息技術(shù)基礎(chǔ)上，利用現(xiàn)代企業(yè)的先進(jìn)管理思想，為企業(yè)提供決策、計劃、控制與經(jīng)營業(yè)績評估的全方位、系統(tǒng)化的管理平臺。ERP系統(tǒng)集信息技術(shù)與先進(jìn)的管理思想于一身，成為現(xiàn)代企業(yè)的運(yùn)行模式，反映時代對企業(yè)理調(diào)配資源，最大化地創(chuàng)造社會財富的要求，成為企業(yè)在信息時代生存、發(fā)展的基石。進(jìn)而，可以從管理思想、軟件產(chǎn)品、管理系統(tǒng)三個層次給出它的定義：（1）GartcrGroup.lnc提出的一整套企業(yè)管理系統(tǒng)體系標(biāo)準(zhǔn)，其實(shí)質(zhì)是在在MRPII基礎(chǔ)上進(jìn)一步發(fā)展而成的面向供應(yīng)鏈的管理思想；（2）綜合應(yīng)用了Client/Server體系、關(guān)系數(shù)據(jù)庫結(jié)構(gòu)、面向?qū)ο蠹夹g(shù)、圖形用戶界面、第四代語言（4GL）、網(wǎng)絡(luò)通訊等信息產(chǎn)業(yè)成果，以ERP管理思想為靈魂的軟件產(chǎn)品；（3）整合了企業(yè)管理理念、業(yè)務(wù)流程、出勤數(shù)據(jù)、人力物力、計算機(jī)硬和軟件于一體的企業(yè)資源管理系統(tǒng)。4.9.2ERP的作用以及與信息技術(shù)發(fā)展的關(guān)系（1）廠房、生產(chǎn)線、加工設(shè)備、檢測設(shè)備、運(yùn)輸工具等是企業(yè)的硬件資源，人力、管理、信譽(yù)、融資能力、組織結(jié)構(gòu)、員工的勞動熱情等是企業(yè)的軟件資源。企業(yè)運(yùn)行發(fā)展中，這些資源相互作用，形成企業(yè)進(jìn)行生產(chǎn)活動、完成客戶訂單、創(chuàng)造社會財富、實(shí)現(xiàn)企業(yè)價值的基礎(chǔ)，反映企業(yè)在競爭發(fā)展中的地位。ERP系統(tǒng)的管理對象便是上述各種資源及生產(chǎn)要素，通過ERP的使用，能使企業(yè)的生產(chǎn)過程能及時、高質(zhì)地完成客戶的訂單，最大程度地發(fā)揮這些資源的作用，并根據(jù)客戶訂單及生產(chǎn)狀況做出調(diào)整資源的決策。（2）企業(yè)發(fā)展的重要標(biāo)志便是能夠合理調(diào)整和運(yùn)用上述的資源。在沒有ERP這樣的現(xiàn)代化管理工具時，企業(yè)資源狀況及調(diào)整方向不清楚，要做調(diào)整安排是相當(dāng)困難的，調(diào)整過程相當(dāng)漫長，企業(yè)的組織結(jié)構(gòu)只能是金字塔形的，部門間的協(xié)作交流相對較弱，資源的運(yùn)行難于比較把握，并做出調(diào)整。信息技術(shù)的發(fā)展，特別是針對企業(yè)資源進(jìn)行管理而設(shè)計的ERP系統(tǒng)正是針對這些問題設(shè)計的，成功推行的結(jié)果使企業(yè)能更好地運(yùn)用資源。（3）計算機(jī)技術(shù)特別是數(shù)據(jù)庫技術(shù)的發(fā)展為企業(yè)建立管理信息系統(tǒng)，甚至對改變管理思想起著不可估量的作用。實(shí)踐證明信息技術(shù)已在企業(yè)的管理層面扮演越來越重要的角色。

論大學(xué)生寫作能力寫作能力是對自己所積累的信息進(jìn)行選擇、提取、加工、改造并將之形成為書面文字的能力。積累是寫作的基礎(chǔ)，積累越厚實(shí)，寫作就越有基礎(chǔ)，文章就能根深葉茂開奇葩。沒有積累，胸?zé)o點(diǎn)墨，怎么也不會寫出作文來的。寫作能力是每個大學(xué)生必須具備的能力。從目前高校整體情況上看，大學(xué)生的寫作能力較為欠缺。一、大學(xué)生應(yīng)用文寫作能力的定義那么，大學(xué)生的寫作能力究竟是指什么呢？葉圣陶先生曾經(jīng)說過，“大學(xué)畢業(yè)生不一定能寫小說詩歌，但是一定要寫工作和生活中實(shí)用的文章，而且非寫得既通順又扎實(shí)不可。”對于大學(xué)生的寫作能力應(yīng)包含什么，可能有多種理解，