柴油機飛輪鎖片沖壓模具設計說明書畢業(yè)論文

本科畢業(yè)論文（設計）柴油機飛輪鎖片沖壓模具設計PAGE2PAGE31概述1.1選題的意義與目的一個國家模具行業(yè)的發(fā)達程度很大程度反映了該國的工業(yè)發(fā)達程度和科技發(fā)展水平，也是衡量該國的國防實力和綜合國力的重要因素.據(jù)統(tǒng)計，金屬零件的75%粗加工，50%的精加工塑料零件的90%是用模具加工完成的。故模具制造業(yè)是高技術(shù)密集型產(chǎn)業(yè)，已成為先進制造技術(shù)的重要組成部分。其中，沖壓是模具產(chǎn)業(yè)的重要組成支柱之一。沖壓是靠壓力機和模具使板材，帶材，管材和型材發(fā)生塑性變形或分離，而使工件得到目標形狀和尺寸的成形加工方法。沖壓的應用范圍十分廣泛，據(jù)統(tǒng)計，在電子工業(yè)產(chǎn)品中，沖壓件的數(shù)量占零件總數(shù)的絕大部分（約為85%）。在全世界的鋼材中，有60%～70%是板材，大部分經(jīng)沖壓制成成品。沖壓模具產(chǎn)業(yè)在汽車，電機，儀器儀表，家電，自行車，簡單機械，辦公機械等機械工業(yè)及日用品的生產(chǎn)中起到舉足輕重的作用。本課題要求對柴油機飛輪鎖片進行沖壓模具設計，通過對此零件進行工藝分析確定零件的沖壓工藝方案并制定部分零件的制造工藝。由此可以培養(yǎng)我們綜合運用所學的CAD/CAM,UG的相關(guān)理論知識并熟練操作，各類沖壓成形規(guī)律，成形工藝設計與模具設計以及各類沖壓模具零件的不同加工方法，加工工藝及裝配方法。熟悉地查閱相關(guān)手冊，標準，圖標等技術(shù)資料，提高識圖，制圖，運算和編寫技術(shù)文件的基本技能。以及分析，解決實際問題的能力和進行科學研究的初步能力，培養(yǎng)我們的獨立工作能力，創(chuàng)新能力以及理論聯(lián)系實際和嚴謹求實的工作作風，為我們未來工作打下堅實基礎。1.2研究現(xiàn)狀及發(fā)展趨勢進入21世紀以來，世界機械制造業(yè)進入了前所未有的快車道，由于社會上大部分行業(yè)都離不開模具的支持,模具是制造業(yè)的基礎裝備，是強大的“效益放大器”，模具在我國的國民經(jīng)濟中占據(jù)了重要地位。目前，雖然我國模具產(chǎn)值已是世界第三，但總體技術(shù)水平還是比工業(yè)發(fā)達國相對落后，模具在我國還是幼稚工業(yè)，模具進出口逆差達每年10億美元我國模具工業(yè)基本上是從企業(yè)內(nèi)部自產(chǎn)自用為主，附屬于產(chǎn)品生產(chǎn)的工裝行業(yè)，發(fā)展成為有一定規(guī)模的資金密集型高新技術(shù)裝備制造產(chǎn)業(yè)。模具的生產(chǎn)從主要以鉗工師傅為主導的技藝型手工生產(chǎn)進入到普遍使用數(shù)字化，信息化設計生產(chǎn)（主要是數(shù)控機床的普及）。制造業(yè)的發(fā)展使資金流向模具行業(yè)，推動模具企業(yè)的技術(shù)與規(guī)模向前發(fā)展。先進模具又促進制造業(yè)的生產(chǎn)效率，形成良性循環(huán)。模具產(chǎn)品結(jié)構(gòu)趨向合理，技術(shù)水平提高。按產(chǎn)品材料的差異，成形的方法不不同。我國模具的結(jié)構(gòu)比例現(xiàn)狀為沖壓模約占模具總體的37%，塑料模約占43%，鑄造模約占（含壓鑄模）約占10%,鍛模，輪胎模，玻璃模等其他類模具占10%。與工業(yè)發(fā)達國家的模具產(chǎn)品結(jié)構(gòu)相類。大型，精密，復雜，長壽命模具等高水平模具占總體的35%以上，如汽車覆蓋接模具已能生產(chǎn)B級車整車模具;精密模具加工精度已能達到0.5微米;精密級進模具可在2000-2500次/分鐘以上的高速沖床上使用;塑料模精度達到了微米級，適應了IT產(chǎn)業(yè)發(fā)展的需求。我國機床行業(yè)與電子行業(yè)的發(fā)展使數(shù)控機床特別是較精密的數(shù)控加工中心在模具行業(yè)中被普遍使用、三維設計技術(shù)的研發(fā)和應用，CAD/CAM技術(shù)普遍采用，CAE技術(shù)也逐漸被采用。信息化管理技術(shù)的研發(fā)應用。模具制造行業(yè)的配套服務體系日益完善，得益于我國擁有完整的工業(yè)體系，模具工業(yè)體系基本完整，模具產(chǎn)業(yè)布局有所改善。從較發(fā)達的珠三角、長三角地區(qū)向內(nèi)地和北方擴展?，F(xiàn)全國已建成初具規(guī)模的模具園區(qū)約達15個左右，還有一些地方正在籌劃建設模具園區(qū)。

2零件工藝分析2.1工藝方案的確定柴油機飛輪鎖片上用來止動的零件，其材料為Q235鋼，板料厚度為1.2mm，生產(chǎn)批量很大。零件簡圖如下圖所示，零件類似一墊片，中間有切舌。零件結(jié)構(gòu)尺寸較小，屬于典型的中小型沖壓件。前兩套方案與方案三相比，所需要的模具太多，沖床等生產(chǎn)設備利用率偏低，導致生產(chǎn)效率低下，生產(chǎn)成本高，不利于大規(guī)模生產(chǎn)，無法與市場需求相適應；而且用多套模具加工，容易有較大的定位誤差，導致產(chǎn)品尺寸精度下降，市場競爭力下降。圖2.1零件圖零件工藝方案的擬定沖壓該零件，需要的基本工序和次數(shù)有：落料沖孔彎曲因此由工序可知零件的生產(chǎn)方案有：方案一：沖直徑為40mm的異形孔兼彎曲部分的彎曲落料方案二：沖直徑為40mm的圓孔落料彎曲部分的彎曲方案三：沖孔落料復合進行彎曲部分的彎曲方案四：沖直徑為40mm的圓孔彎曲部分的彎曲落料對以上四種方案進行分析比較，可以看出：方案一為將沖孔和落料組合沖出，可以節(jié)省一道工序，但是模具結(jié)構(gòu)較方案一復雜，要把凸模的形狀做成及其不規(guī)則的外形，同時沖孔的凸模應該比彎曲的凸模要長，多凸模沖裁凸模較易磨損，刃磨次數(shù)增多，模具壽命降低。方案二，從生產(chǎn)效率、模具結(jié)構(gòu)和壽命等方面來考慮，將落料和零件上的孔組合在三套模具上進行沖壓，有利于降低沖裁力和提高模具壽命，同時模具結(jié)構(gòu)較為簡單，操作也較為方便。方案三，采用級進模逐步進行，級進模生產(chǎn)效率高，只需要一套模具，沖床等生產(chǎn)設備利用率高，能提高生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本，利于大規(guī)模生產(chǎn)，能適應現(xiàn)代市場的激烈競爭；而且用一套模具加工，能夠保持較高的精度，保持較小的定位誤差，得到產(chǎn)品尺寸精度高，市場競爭力強。方案四，落料和沖孔采用復合模進行組合沖壓，優(yōu)點是節(jié)省了工序和設備，可以提高生產(chǎn)效率，但模具結(jié)構(gòu)復雜，且先落料后彎曲時彎曲定位比較麻煩。通過以上方案分析，可以看出，在一定的生產(chǎn)批量條件下，選用方案三是較為合理的。2.2零件的形狀、尺寸、精度、斷面質(zhì)量、裝配關(guān)系分析此沖件形狀簡單，是由圓和直線組成的。按要求，普通沖裁件外形與內(nèi)孔尺寸所能達到的經(jīng)濟公差等級一般不高于IT11級，查《沖壓工藝及沖模設計》表3-6、3-7得，普通沖裁件外形公差可達到0.14mm，內(nèi)孔公差可達到0.05mm。圖樣中精度及斷面質(zhì)量均沒有特別的要求，零件圖上的所有的尺寸均未標注公差，為自由尺寸，即可在IT12-IT18取公差值,按IT14級確定工件尺寸的公差。該沖件的精度要求能夠在沖裁加工中得到保證。斷面質(zhì)量按一般標準處理。根據(jù)生產(chǎn)實踐可知，其裝配關(guān)系大致與普通落料模相類似，其它如生產(chǎn)批量等情況，也均符合沖裁的工藝要求。

3主要工藝參數(shù)計算3.1沖裁部分相關(guān)計算3.1.1合理排樣并繪制排樣圖，計算出材料利用率1、排樣方法的確定根據(jù)工件的形狀，確定采用有廢料排樣的方法。模具為連續(xù)模，采用直排，排樣圖如下圖3.1排樣圖2、據(jù)計算板材規(guī)格《沖壓工藝與模具設計》表2-12有a=2mm，進距條料寬為b=66+2a=70mm3、計算條料的利用率一個進距內(nèi)的材料利用率為（3.1）式中A——沖裁件面積（）；n——一張條料上的的沖件總數(shù)目；B——條料寬度（mm）——條料長度（mm）在此排樣中：（3.2）=3．1．2沖裁力計算1、沖裁力平刃口沖裁模的沖裁力一般按下式計算：（3.3）在這里為計算簡便，也可按下式估算沖裁力：F≈（3.4）其中：查《沖壓技術(shù)實用數(shù)據(jù)速查手冊》表2-19Q235鋼抗拉強度為440至470MPa。在這可取因此（3）卸料力查《沖壓技術(shù)實用數(shù)據(jù)速查手冊》表2-27得=0.05（3.5）（3.6）=由于沖裁與切舌不是同時進行，所以最大總沖裁力：（3.7）=179787.6+8989.38+3730.32=192507.3N3.1.3彎曲力計算（1）V形件自由彎曲力為

（3.8）式中——沖壓行程結(jié)束時的自由彎曲力，N；B——彎曲件的長度，mm；此處取13mm；T——彎曲材料的厚度，mm；此處取1.2mm——材料抗拉強度，MPa；《沖壓技術(shù)實用數(shù)據(jù)速查手冊》表1-1得Q235的抗拉強度為440～470

MPa；——彎曲凸模圓角半徑，mm；此處為彎曲凹模的圓角半徑，取3mm

；K——安全系數(shù)，一般取1.3（2）校正彎曲時的彎曲力校正彎曲時，由于校正力遠大于壓彎力，一般只計算校正里，計算公式為

（3.9）

式中——校正彎曲時的彎曲力，N;

P——單位面積上的校正彎曲力，MPa，；查《沖壓工藝與模具設計》表4-6得p取100MPa；A——校正部分的垂直投影面積，;

3.1.4沖裁壓力中心的確定模具壓力中心是指沖壓時諸沖壓力合力的作用點位置。為了確保壓力機和模具正常工作，應使沖模的壓力中心與壓力機滑塊的中心相重合。否則，會使沖模和壓力機滑塊產(chǎn)生偏心載荷，使滑塊和導軌間產(chǎn)生過大的磨損，模具導向零件加速磨損，降低模具和壓力機的使用壽命。沖模的壓力中心，可按下述原則來確定：（1）對稱形狀的單個沖裁件，沖模的壓力中心就是沖裁件的幾何中心。（2）工件形狀相同且分布位置對稱時，沖模的壓力中心與零件的對稱中心相重合。（3）形狀復雜的零件、多孔沖模、級進模的壓力中心可用解析計算法求出沖模壓力中心。解析法的計算依據(jù)是：各分力對某坐標軸的力矩之代數(shù)和等于諸力的合力對該軸的力矩。求出合力作用點的座標位置(X0,Y0)，即為所求模具的壓力中心。計算公式為：（3.10）（3.11）由于本設計的零件為對稱形狀的單個沖裁件，所以沖模的壓力中心就是沖裁件的幾何中心。在沖孔時，孔的壓力中心在矩形的幾何中心，即圓心。由于沖裁和彎曲的壓力中心不在同一點，為消除此影響，現(xiàn)采用小導柱、小導套的方式對彈壓卸料板進行導向。3．1．5確定凸、凹模間隙，計算凸、凹模工作部分尺寸1、加工方法的確定：模具制造有凸模與凹模分開加工和凸模與凹模配合加工兩種方法。凸模與凹模分開加工是指凸模和凹模分別按圖樣加工至尺寸，凸模和凹模分開加工可使凸模和凹模具有互換性，便于模具成批制造，但需要較高的公差等級才能保證合理間隙，模具制造困難，加工成本高。凸模與凹模配合加工法就是先按設計尺寸制出一個基準件（凸?；虬寄＃?，然后根據(jù)基準件的實際尺寸按間隙配制另一件。這種加工方法的特點是模具的間隙由配置保證，工藝比較簡單，并且還可以適當放大基準件的制造公差，使得制造也容易。沖件精度要求不高，故采用此方法。并且，一般工廠也常常采用此方法。結(jié)合模具制造及工件的形狀特點，沖孔采用分開加工，落料采用凸模和凹模配合加工的方法。2、刃口尺寸計算在確定沖模凹模和凸模刃口尺寸時，必須遵循以下原則。（1）根據(jù)落料和沖孔的特點，落料件的尺寸取決于凹模尺寸，因此落料模應先決定凹模尺寸。故沖孔模應先決定凸模尺寸，用增大凹模尺寸來保證合理的間隙（2）根據(jù)凹凸模刃口的磨損規(guī)律。凹模刃口磨損后使落料件尺寸變大，其刃口的基本尺寸應取接近或等于工件的最小極限尺寸；凸模刃口磨損后使沖孔孔徑減小，故應使尺寸接近或等于工件的最大極限尺寸。（3）考慮工件精度與模具精度間的關(guān)系，在確定模具制造公差時，既要保證工件的精度要求，又要保證有合理的間隙數(shù)值，一般沖模精度較工件精度高2-3級沖孔凸模、凹模由《沖壓實用技術(shù)數(shù)據(jù)速查手冊》表2-19查得，由《沖壓實用技術(shù)數(shù)據(jù)速查手冊》表2-40查得，不滿足條件（3.12）故使用配制加工法無需檢驗（3.13）（3.14）查表2-44得x=0.75，則沖孔：落料：彎曲：凸模橫向尺寸，彎曲凸模為方形，k取1.凹模橫向尺寸凸?？v向尺寸凹?？v向尺寸

4壓力機的選擇使用沖床的公稱壓力應大于計算出的總壓力；工作臺臺面尺寸應能滿足模具的正確安裝。為安全起見，防止設備的超載，可按壓力機公稱壓力p=(1.1~1.3)來選擇壓力機?，F(xiàn)取系數(shù)P=1.3，則有P=1.3=1.3192507.3=250259.49N即250kN查詢機械設計手冊開式壓力機規(guī)格表可選用公稱壓力為250kN的J23-25開式雙柱壓力機。其參數(shù)如下公稱壓力：250kN滑塊行程：65mm滑塊行程次數(shù)：55min

最大封閉高度：270mm

封閉高度調(diào)節(jié)量：55mm

工作臺尺寸（前后×左右）：370mm×560mm工作臺孔尺寸（前后×左右×直徑）:200mm×290mm×260mm模柄孔尺寸（直徑×深度）：40×60mm；墊板厚度：50mm

5模具總體結(jié)構(gòu)設計5.1凸模和凹模外形尺寸的確定5.1.1凸模、整體凹模外形尺寸的確定材料：熱處理：淬火，回火，調(diào)質(zhì)；硬度:HRC60～64HRC技術(shù)條件：按JB/T7653-1994的規(guī)定孔徑D=66、d=40、刃壁高度h=6/mm、高度H=22/mm。5.1.2落料凹模外形尺寸的確定凹模：凹模類型很多，凹模的外形主要有圓形和矩形；結(jié)構(gòu)有整體式和鑲拼式；刃口有平刃和斜刃。在實際生產(chǎn)中，由于沖裁件的形狀和尺寸千變?nèi)f化，因而大量使用外形為圓形或矩形的凹模板，在其上面開設所需要的凹模洞口，用螺釘和銷釘直接固定在模板上。凹模外形尺寸是否合理，將直接影響到凹模的強度、剛度和耐用度。凹模外形主要與制件外形尺寸及制件厚度有關(guān)。沖裁時凹模承受沖裁力和側(cè)向擠壓力的作用。由于凹模結(jié)構(gòu)形式和固定方法不同，受力情況又比較復雜，目前尚不用理論計算方法確定凹模輪廓尺寸。凹模的長，取為315mm;凹模的寬，取為200mm;凹模高度H——查《中國模具設計大典》表20-1.14得H=22mm;凹模壁厚C——查《中國模具設計大典》表20-1.14得C=30mm5.1.3沖模凸模長度及穩(wěn)定性校核凸模長度(5.1)為凸模固定板的厚度；據(jù)《中國模具設計大典》表22.5-16，取20mm；為卸料板厚度查《中國模具設計大典》表20.1-33=12mm凸模進入凹模的距離為入模量與修模量之和查《厚板沖模凸模進入凹模尺寸的確定》入模量a=nt取1.2mm修模量取2mm故取3.2mm.t為制件厚度為1.2mm為凸模固定板與卸料板之間的安全距離（15～20mm）取20mm凸模穩(wěn)定性校核(5.2)E為材料的彈性模量的彈性模量為196～206GPa，E取沖件材料的抗剪強度的抗剪強度取600MPa，d取40mm.切舌，彎曲凸模查《中國模具設計大典》表19.3-2Q235的最小彎曲半徑為0.8t～1.2t。故為0.96mm～1.44mm制件圖中的彎曲角為R3R4大于1.44mm。考慮到?jīng)_孔，落料與彎曲同時進行會對沖裁力有很大的要求，故令彎曲凸模比沖孔、落料凸模長2mm。故彎曲凸模的長度為58.4mm。選定定位原件定位零件的作用是用來確定條料或毛坯在模具中送進時有準確的位置，以保證沖出合格的制件。條料或毛坯在模具中的定位：一是送料方向上的定位，用來控制送料的進距，即通常所說的擋料；二是在與送料方向垂直方向上的定位，通常稱為導料。固定板，墊板設計與標準凸模固定板的尺寸為墊板、凸模固定板：取墊板厚度為10mm，平面尺寸L×B為315mm×200mm，凸模固定板厚度為12mm，平面尺寸L×B為315mm×200mm。上下模座選擇上下模板及模柄：采用GB2855.6-81對角導柱形式模板。材料選擇鑄鐵，根據(jù)最大輪廓尺寸B＝126mm選近似規(guī)格的標準模板L×B為315mm×200mm，上模板厚45mm，下模板厚50mm。圖5.1上模座5.2下模座模具閉合高度為了使模具能正常工作模具的閉合高度應該介于壓力機最大裝模高度與最小裝模高度之間。模具閉合高度為模具的上下模座，凸模墊板，凸模固定板，凹模，彈性卸料板的厚度之和。H=45+55+10+20+30+12=172mm。模具最小閉合高度，不符合(5.4)若模具的閉合高度小于最小壓力機裝模高度，則可另加經(jīng)過磨平的墊板或適當增加模具某些版類零件的厚度來增加模具的閉合高度。若大于壓力機的最大裝模高度，則可另選壓力機，也可去掉壓力機的工作臺墊板直接安裝模具，但此時應注意沖壓力不能太大，去掉墊板后工作臺落料孔更大，若模具平面尺寸不夠大，工作臺對模具的支承強度不夠，就可能造成設備事故。因此，可在模具下面墊兩塊60mm高的等高墊塊，注意不要擋住廢料底孔，172+60=232mm，符合，滿足使用要求。導柱，導套的選擇導柱的尺寸分別為，導套的尺寸分別為，模柄與標準此處采用壓入式模柄，按GB2862.3－81選A40×120帶凸緣模柄形式的模柄，但考慮到此模柄沒有螺栓固定，靠配合來對其進行固定，為了方便上模板上與模柄配合的孔的加工，我們把模柄凸緣部分固定在模板的接近下表面的地方，這樣的話模柄就太長了，因此，在這里選用非標模柄，其具體形狀和尺寸見零件圖中的模柄。其尺寸配合關(guān)系可取H11/d11.圖5.3模柄圖直徑d=40mm、高度L=100/mm的A型壓入式模柄卸料，出件方式的選擇卸料方式用彈性卸料板，彈壓卸料板是彈壓卸料裝置的主要零件。其結(jié)構(gòu)和加工質(zhì)量關(guān)系到模具的精度和使用壽命，對于它的要求是剛性要好，導向部位有較好的耐磨性。為此，卸料板采用CrWMn制造，并淬火處理。根據(jù)《中國模具設計大典》表20.1-33彈性卸料板的最小厚度為12mm，所以彈性卸料板的尺寸為。卸料螺釘彈性元件的選擇彈性元件采用圓鋼絲圓柱螺旋壓縮彈簧。選擇的彈簧應符合以下要求。1、彈簧的壓力要夠，所設計的n個彈簧所承受的彈壓力應大于卸料力(5.5)式中為一個彈簧的預壓力（N）為總的卸料力（N），為8989.38Nn為彈簧的個數(shù)，這里采用6個彈簧。2、壓縮量要足夠，即每個彈簧允許的最大壓縮量應大于工作需要的壓縮量(5.6)式中為彈簧允許的最大壓縮量（mm），為卸料板的工作行程（mm）。一般(5.7)，=1.2+1=2.2mm為彈簧的預壓縮量（mm），為凸模的修磨量，一般取2～6mm。這里取2mm模具定位件的標準與選擇導正銷的選擇導正銷主要用于連續(xù)模中，其導正毛坯的方式有兩種：一是直接利用制件上的孔導正；二是用預先沖出的工藝孔導正。此處選擇前者。先沖出直徑為40的孔,可用于導正，下圖導正銷用于導正直徑20至50的孔。圖5.4導正銷

6沖壓模具的安全技術(shù)（1）在開始安裝模具之前，要檢查沖模是否完整，必要的防護裝置是否完備，安裝用的各種工具是否齊備，沖模用的起重裝置是否完備安全，沖床四周是否有寬敞的工作場地。沖床臺面上，固定沖模處的照明是否充足，沖床上的一切防護裝置及防護罩是否完整，位置是否需要校正，潤滑系統(tǒng)的狀況是否正常。(2)模具應在使用者不需要將手，臂，頭，伸入危險區(qū)域即可完成工作。(3)模具安裝，調(diào)整，工作，維修，搬運和貯藏要方便，安全(4)不能使操作者產(chǎn)生不安全的感覺。列出了沖壓模具結(jié)構(gòu)的主要安全技術(shù)措施。1凡與性能無關(guān)的外緣均應為圓角或倒棱，以免碰傷皮膚2將上模座的正面制成斜面，以增加安全操縱空間3在復合模中，為盡可能減少危險斷面，應在卸料板與凹模之間作出凹槽或斜面，并盡量減小卸料析前后的寬度4模具上開出空槽，以便于安全操縱及取料方便5在拉深模中，為取件方便，應在左方(面向沖模)開一缺口6用罩防止彈簧飛出7采用彈性刮料板，以代替手卸下零件。刮料板適用于工件厚度大于1.5mm的場合8假如必須用手將工件裝進凹模，而且操縱會對工人帶來危險時，則可將下模做成可拉出式的，以避免在危險區(qū)域中裝卸工件9采用凸輪控制和斜面控制的擋料裝置操縱機構(gòu)10上、下模合裝易反的應將導柱錯開，或采用大、小導柱11單面沖裁時，凸模的“凸臺”部分應位于后側(cè)12在導板式落料模中，為避免壓手，在卸料板之間，間隔一般不小于15"20mm13減小上、下模接觸面積，以減小危險區(qū)域14從模具底座上平面至上模座下平面或壓力機滑塊平面的最小間距不得小于50mm15為防止頂件器因損壞而著落，應制成門路式結(jié)構(gòu)，當由螺紋、鉚接等方法制成時，應采用防松螺母等防護措施16使用滑槽將工件送進凹模17與模具裝在一起的鉤形送料結(jié)構(gòu)18用手將凹模在凸模下移動，防止手進進危險區(qū)域內(nèi)，可在模外裝卸制件19在上模與下模上的連桿由中間軸銷鉸接，并在此軸銷上安裝接件器，滑塊在上極點時，接件器伸進上下模間接住從上模打下的工件，滑塊下行時，接件器退出，到下極點時，接件器傾斜，工件落到盛器中

7沖模的安裝(1)模具的安裝應先安裝并緊固上模，然后按上模調(diào)整下模。上，下，凹，凸模應相互對準，間隙均勻。(2)擰緊螺釘時，應采用對稱法或交叉法分2～3次逐漸上緊，防止預緊力不均，模具發(fā)生錯移或傾斜。(3)墊塊通常為方塊或圓餅，表面積宜大，表面要加工平整。(4)檢查模具有無缺損零件，緊固螺絲是否有松動現(xiàn)象。圖7.1柴油機飛輪鎖片級進模模具總裝圖注：1-下模座2-承料板3-導料板4-圓柱銷5-固定擋料銷6-上模座7、13-內(nèi)六角圓柱螺釘8-沖孔凸模9-彎曲凸模10-模柄11-墊板12-落料凸模14-凸模固定板15-導正銷16-彈壓卸料板17-導套18-導柱19-圓柱頭卸料螺釘總結(jié)畢業(yè)設計心得體會隨著畢業(yè)日子的到來，畢業(yè)設計也接近了尾聲。經(jīng)過幾周的奮戰(zhàn)我的畢業(yè)設計終于完成了。在沒有做畢業(yè)設計以前覺得畢業(yè)設計只是對這幾年來所學知識的單純總結(jié)，但是通過這次做畢業(yè)設計發(fā)現(xiàn)自己