疊合梁工藝總結(jié)

上海公路新建工程第標段

疊合梁施工總結(jié)編號： 編制： 審批： 實施日期： 集團有限公司項目部2009年4月20日

疊合梁施工總結(jié)一、工程概況立交匝道橋鋼箱梁工程，具體工程范圍如下表所示:序疊合梁編號規(guī)格（長x寬x高）數(shù)量重量（噸）備注1WN17?WN1820米x4.2米xl.l米l33.5l322WN18?WN1920米x4.2米xl.l米l33.5l323ES22?ES2322.5米x4.2米xl.l米l37.64654ES23?ES2422.5米x4.2米xl.l米l37.64655NE33?NE3436.1米x7.54米xl.6米ll52.l7526NE34?NE3530.6米x7.54米xl.4米lll8.6083合4l3.l029其中ES23?ES24做為本標段首件工程。二、主要施工工藝施工工藝流程圖 i 1 : [ !鋼板號料鋼板預處理I: i i ： i ” I人孔裝焊」「三、鋼梁加工制作方法I加勁裝焊*丨腹板劃線! ii腹板校平」I頂板劃線」I撐筋內(nèi)件裝焊II人孔裝焊」「三、鋼梁加工制作方法I加勁裝焊*丨腹板劃線! ii腹板校平」I頂板劃線」I撐筋內(nèi)件裝焊II預拼裝（一）鋼箱梁零部件下料及余量加放原則1、 作樣、號料鋼材進場后應進行預處理，鋼板預處理拋丸除銹、噴漆，表面除銹達到GB8923標準規(guī)定的Sa2.5級，鋼材表面粗糙度達到Rz=40?80pm,并進行車間底漆預處理，車間干膜厚度20?30pm,底漆品種與涂裝采用適應。預處理經(jīng)監(jiān)理工程師現(xiàn)場認可后，方可作樣、號料。作樣和號料應嚴格按施工圖和經(jīng)批準的制造工藝要求進行。作樣和號料應按工藝要求，預留制作和安裝時的焊接收縮余量及切割、刨邊和銑平等加工余量。號料前應檢查鋼料的牌號、規(guī)格，應是復驗及預處理合格的鋼料；號料外形尺寸允許偏差為±1.0mm。號料時應注意鋼材軋制方向與其主應力方向一致，并盡量減少板件的對接。2、 切割下料前應檢查鋼料的牌號、規(guī)格、經(jīng)確認無誤后方可下料。下料必須嚴格按配料單所指定的材質(zhì)、規(guī)格進行。下料時，主要零部件應注意鋼材軋制方向與受力方向一致。切割工藝試驗單元件制作中如采用反變形工藝、板件下料采用無余量切割，必須先進行相關(guān)工藝試驗，取得工藝參數(shù)，并經(jīng)監(jiān)理工程師批準后方可實施。切割方法選用和注意事項a、 主要零件應采用精密切割，手工切割只可用于次要零件或切割后還須再行加工的零件。剪切切割僅適用于次要零件或邊緣進行加工的零件。b、 所有構(gòu)件的外露邊緣應倒角R1?R2的圓角，確保切割面的勻順。3、 鋼箱梁關(guān)鍵件下料余量加入原則由于鋼箱梁設(shè)計圖紙僅提供設(shè)計尺寸，未考慮制作加工余量和焊接收縮余量。因此，零部件下料時必須在設(shè)計尺寸的基礎(chǔ)上加放切割加工余量和焊接收縮余量。余量的加放原則是在構(gòu)件長度方向上只加放焊接收縮補償值和修整余量，不再加放裝配余量，各部分余量在各道工序中逐步減小，使最終的累積誤差近似于零。為確保橋面線形光順美觀，從提高下料精度方面進行控制，所有頂?shù)装?，橫隔板，縱腹板均采用數(shù)控精密切割，確保下料精度滿足拼板和安裝要求。鋼箱梁的6條縱向主焊縫在施焊過程中會造成箱粱長度方向收縮，因此外板條在下料時，在長度方向上每米加0.5mm的焊縫補償值，另總長再加放2公分修割余量；寬度方向收縮依靠內(nèi)隔板定位控制。如果采用套裁下料，蓋腹板需接長，會產(chǎn)生對接平焊縫，因此每道焊縫的外板條長度方向加放2mm拼接收縮余量，板條對接時注意拼接順序，防止變形，外板條下料采用兩次下料方法，即橫向拼縫完成后進行外輪廓線下料，保證下料精度。在拼板階段,要求對拼板的間隙進行控制，對不合格的板材重新修整，以確保埋弧焊等級達到一級全溶透焊縫要求。在4塊外板條中，底板和腹板在寬度方向上各加放0.5mm/1m余量。由于把箱內(nèi)隔板作為鋼箱梁外圍幾何尺寸的定位控制基準，所以箱內(nèi)隔板整體部件需保證其尺寸精度，下料原則為按設(shè)計圖單邊加放4mm刨邊余量，下料完成后上刨床刨加工至尺寸要求，保證箱梁斷面幾何尺寸。隔板的制作與焊接鋼箱梁內(nèi)隔板是箱梁制作中的關(guān)鍵零部件，制作精度極其關(guān)鍵。為了保證質(zhì)量，板部件應集中批量加工，NC數(shù)控每下一塊隔板，都需在鋼板明顯位置標記件號，并按下料單檢查其尺寸，其尺寸不能小于設(shè)計尺寸。尺寸檢查合格后，裝焊人孔加強圈，在裝焊過程中，剛性固定控制焊接變形，隔板校平后放后進入下一道工序。切割件的邊緣加工及坡口加工要求：鋼箱梁的底板、頂板和腹板角焊縫按強度要求設(shè)計成全焊透坡口，切割件的自由邊緣一般采用角向磨光機人工打磨，確保表面粗糙度要求，焊縫坡口一般采用半自動氣割機兩邊對稱同時切割，加工坡口時應嚴格控制角度和各部的尺寸，必要時應先在邊緣上劃好切割線，按切割線切割，坡口加工角度誤差不大于2.5。如果坡口加工精度要求高且設(shè)計要求機加工時，為滿足設(shè)計精度的要求，坡口加工首先采用刨邊機刨邊并加工坡口。零件矯正和彎曲及板單元制作1、 零件矯正宜采用冷矯正，冷矯正時的環(huán)境溫度不宜低于T2°C，矯正后的鋼料表面不應有明顯的凹痕和其他損傷。2、 采用熱矯正時，熱矯正溫度應控制在600~800C，嚴禁過燒。矯正后零件溫度應慢慢冷卻，降至室溫以前，不得錘擊零件鋼材或用水急冷。3、主要受力零件冷作彎曲時，環(huán)境溫度不宜低于-5C，內(nèi)側(cè)彎曲半徑不得小于板厚的15倍，小于者必須熱煨，熱煨溫度應控制在900?1000°C。彎曲后的零件邊緣不得產(chǎn)生裂紋。（四）基本構(gòu)件組裝1、 零件和構(gòu)件應經(jīng)檢查合格后，方可組裝，連接接觸面和焊縫邊緣每邊30mm范圍內(nèi)的鐵銹、毛刺、污垢、冰雪等應清除干凈，露出鋼材金屬光澤。2、 鋼板接料必須在桿件組裝前完成：（1） 頂、腹板及橋面板接料長度應符合圖紙要求。（2） 頂、腹板接料長度不宜小于1000mm，寬度不得小于200mm，橫向接料焊縫軸線距孔中心線不宜小于100mm，縱向接料焊縫應避開孔群，若無法避開，則須報請設(shè)計單位認可。（3） 節(jié)點板接料宜采用T字型，T字型交叉點間距不得小于200mm；腹板縱向接料焊縫宜布置在受壓區(qū)。（4） 桿件組裝時應將相鄰焊縫錯開，錯開的最小距離應符合設(shè)計圖紙要求。（5） 節(jié)點板應盡量減少對接次數(shù)，因節(jié)點板高度尺寸較大，需要焊接接寬鋼板者，接縫應距其他焊縫、節(jié)點板、拼接板邊緣等部位100mm以上。3、 組裝的一般規(guī)定（1） 組裝前，首先應按圖紙和工藝文件檢查各零件的幾何尺寸、坡口大小，確認無誤后方可組裝。（2） 構(gòu)件的組裝宜采用適應的胎型或平臺，首件組裝應檢驗合格并通過監(jiān)理工程師的檢查認可，方可進行后續(xù)構(gòu)件的組裝。（3） 采用埋弧焊、氣體保護焊及低氫型焊條手工焊方法焊接的接頭，組裝前必須徹底清除待焊區(qū)域的鐵銹、氧化鐵皮、油污、水分、預處理底漆等有害物，使其表面顯露出金屬光澤。（4） 要求測量的單零件，應按工藝要求進行配裝。（5） 采用埋弧焊焊接的焊縫，應在焊縫的端部連接引、熄弧板（引板）；引板的材質(zhì)、厚度、坡口應與所焊件相同，引板長度應不小于80mm。（6） 產(chǎn)品試板應在焊縫端部連接，試板材質(zhì)、厚度、軋制方向及坡口必須與所焊對接板材相同，其長度應大于600mm（含監(jiān)理工程師復驗所用），寬度每側(cè)不得小于150mm。（7） 組裝完成后，須對組裝間隙與偏差進行記錄，檢驗合格后再進行組裝定位焊。經(jīng)檢測合格的組裝構(gòu)件，吊裝時應輕起輕落，以防變形和定位焊縫開裂。焊接1、制定焊接工藝在鋼梁構(gòu)件制造開工前，對工廠焊接和工地焊接分別進行焊接工藝評定，焊接工藝評定試驗條件與鋼梁構(gòu)件生產(chǎn)條件相對應，并應采用與實際結(jié)構(gòu)相同的鋼材及焊材。橋面板工地縱橫向?qū)雍缚p的拘束度很大，工地焊接工藝應與之相適應。擬定焊接工藝評定試驗項目見下表。（2）試驗報告按規(guī)定程序批準后，根據(jù)焊接工藝評定試驗報告編寫各種接頭的焊接工藝文件。2、質(zhì)量保證措施（1） 上崗的焊工應按焊接種類（埋弧自動焊、氣體保護焊和手工焊）和不同的焊接位置（平焊、立焊和仰焊）分別進行考試。考試合格發(fā)給合格證書。焊工須持證上崗，不得超越合格證規(guī)定的范圍和有效期進行焊接作業(yè)。（2） 施焊時應嚴格執(zhí)行焊接工藝文件。（3） 質(zhì)量檢查人員應檢查焊接工藝文件的貫徹執(zhí)行情況。如現(xiàn)場條件和規(guī)定條件不符時應及時反映、解決。焊接工藝不得隨意更改。（4） 焊接前應檢查并確認所使用的設(shè)備工作狀態(tài)正常，儀表器具良好、齊全可靠，方可施焊。還應抽驗焊接時的實際電流、電壓與設(shè)備上的指示是否一致，否則應督促檢查、更換。（5） 進行超聲波和射線探傷的無損檢測的工作人員，需持國家相關(guān)部門頒發(fā)的有效的II級以上（含II級）的合格證書，經(jīng)監(jiān)理工程師確認后方可上崗操作。（6） 焊接工作宜在室內(nèi)進行，濕度應不大于80%，焊接環(huán)境溫度不得低于5°C。當環(huán)境溫度低于5C或濕度大于80%時，應采取必要的工藝措施后進行焊接。露天焊接除局部加熱和防風外，還應采取有效的防雨措施。（7）主要桿件應在組裝后24小時內(nèi)焊接，若超時可依據(jù)不同情況對待焊接部位進行清理或去濕處理后方可施焊。（8）質(zhì)量文件應及時報送監(jiān)理工程師。3、 焊接材料的使用（1） 焊接材料應按焊接工藝評定試驗結(jié)果選用。（2） 焊絲上的油、銹必須清除干凈后方可使用。（3） 焊劑中不允許混入熔渣和臟物。重復使用的焊劑小于60目的細粉粒的量不得超過總量的5%。（4） 焊條、焊劑必須按焊接材料使用說明書的規(guī)定烘干后使用。（5） 焊接材料應由專用倉庫儲存，按規(guī)定烘干、登記領(lǐng)用。當焊劑未用完時，應交回重新烘干。烘干后的焊條應放在專用的保溫筒內(nèi)備用。烘干后的焊接材料應隨用隨取，從保溫箱取出的焊接材料超過4小時，應重新烘干后再使用。（6） 采用氣體保護焊應滿足防風、防雨條件，CO2氣體保護焊采用的CO2氣體純度應不低于99.5%,使用前需經(jīng)倒置放水處理。4、 定位焊（1） 定位焊前必須按圖紙及工藝文件檢查焊件的幾何尺寸、坡口尺寸、根部間隙、焊接部位的清理情況等，如不符合要求不得實施定位焊。（2） 定位焊不得有裂紋、夾渣、焊瘤、焊偏、未填滿的弧坑等缺陷，焊接前徹底清除定位焊縫的熔渣。（3） 嚴禁在非焊接部位引弧。（4） 定位焊縫長度視鋼板厚度可為50mm?100mm；間距400mm?600mm，板厚大于50mm的長大桿件間距為300mm?500mm；焊腳尺寸應4mmWKW8mm。（5） 定位焊縫應距設(shè)計焊縫端部30mm以上。（6） 對于開裂的定位焊縫，必須先查明原因，然后再清除開裂的焊縫并在保證構(gòu)件尺寸正確的條件下補充定位焊。（7） 一般宜采用（p4mm焊條，特殊部位定位焊所用焊條的直徑應按工藝文件規(guī)定執(zhí)行。（8） 定位焊的焊接工藝等同于正式焊接的焊接工藝，不得簡化定位焊接工藝，特別是焊條的烘干和焊件的預熱。定位焊的預熱溫度應按照焊接實驗評定后的結(jié)果執(zhí)行。5、焊接構(gòu)件焊接應按工藝規(guī)定的焊接位置、焊接順序及焊接方向施焊，并嚴格執(zhí)行工藝文件規(guī)定的焊接變形的控制措施，不得隨意焊接。構(gòu)件的焊接預熱溫度及道間溫度應按焊接實驗評定后而編制的《焊接工藝卡》執(zhí)行，并要求有可靠的加熱和測定方法。要求熔透的開坡口對接焊縫正面焊完后背面用碳弧氣刨清根并打磨，將熔渣打磨干凈。對接焊和棱角焊多道焊接時應將前道熔渣清除干凈，經(jīng)確認無裂紋等缺陷后再繼續(xù)施焊。為了防止棱角焊縫的燒穿，組裝間隙局部超出規(guī)定時，可采用手弧焊或氣體保護焊打底后再施焊。為了防止坡口焊縫的焊偏并保證熔深，埋弧自動焊前應認真檢查軌道與焊縫的位置和焊絲對準狀況，施焊過程中及時校對調(diào)整。對于存在坡口深淺過渡的埋弧自動焊，不宜在坡口內(nèi)引、熄弧，可將深坡口端的蓋板焊道在已填滿的淺坡口端焊道上搭接30mm施焊，焊后將搭接的30mm焊縫清除，并修磨勻順。各種焊縫在施焊前應將定位焊的熔渣清除干凈后再施焊。為了防止氣體保護焊的焊縫缺陷，應隨時清除噴嘴上的飛濺物，氣體流量計始終保持加熱狀態(tài)。對接焊縫、熔透角焊縫(即超聲波探傷1、11級焊縫)棱角焊縫焊后應記錄構(gòu)件的名稱、號碼、焊接日期、焊工姓名(代號)及焊接規(guī)范預熱溫度等參數(shù)、質(zhì)量狀況等。埋弧自動焊必須在距設(shè)計焊縫端部80mm以外的引板上引、熄弧。埋弧自動焊回收焊劑距離應不小于1m，焊后待焊縫稍冷卻后再敲擊熔渣。在焊接進行中或焊縫冷卻過程中不得沖擊或振動。埋弧自動焊焊接過程中不應斷弧，如有斷弧則必須將停弧處刨成1:5的斜坡，并搭接50mm再引弧施焊，焊后搭接處應修磨勻順。施焊前必須徹底清理待焊區(qū)的鐵銹、氧化鐵皮、油污、水份等雜質(zhì)，焊接時嚴禁在母材的非焊接部位引弧。焊后必須清理熔渣及飛濺物，所有的對接焊縫應順應力方向打磨勻順，所有的角焊縫均應順焊接方向打磨勻順。6、 焊縫修磨構(gòu)件焊接后，兩端的引板或產(chǎn)品試板必須用氣割切掉，不得損傷構(gòu)件，并磨平切口。垂直應力方向的對接焊縫必須除去余高，并順應力方向磨平。焊縫修磨時，應采用砂輪順應力方向進行。7、 圓柱頭焊釘?shù)暮附訌氖潞羔敽附拥暮腹け仨毥?jīng)過焊接培訓并考試合格，焊接工作必須嚴格按照焊釘焊接工藝規(guī)程執(zhí)行。焊釘焊接前待焊部位不應有氧化皮、銹蝕、油污、焊渣等影響焊接質(zhì)量的污物。焊接時，保證焊釘與鋼板面保持垂直。四、工程進展情況1、于2009年2月25日前完成本工程所有材料原材料的復驗工作，用于制作鋼箱梁的鋼材按同一爐批、材質(zhì)、板厚每10個爐批號抽驗一組試件，試驗項目包括母材屈服強度、抗拉強度、伸長率、彎曲試驗、低溫沖擊試驗等。原材料檢測情況符合規(guī)范及設(shè)計要求。主要原材料檢測情況匯總表序號厚度數(shù)量牌號爐批號代表噸位試驗結(jié)果1146塊Q345qD00067312.5噸合格2149塊Q345qD0094369000H135.5噸合格3161塊Q345qD00043342003.6噸合格4203塊Q345qD8B026949.5噸合格5201塊Q345qD8B024523.5噸合格6202塊Q345qD0094371000H110.5噸合格7221塊Q345qD00021601006.5噸合格8221塊Q345qD00023352103.5噸合格

9221塊Q345qD00023352203.5噸合格10221塊Q345qD00023091006噸合格11221塊Q345qD00023442007噸合格12254塊Q345qD8B0407312噸合格13251塊Q345qD00003601005.5噸合格14251塊Q345qD00066211006.5噸合格15251塊Q345qD00066212006.5噸合格16252塊Q345qD0095103000H19噸合格17252塊Q345qD0095492000H19.5噸合格18304塊Q345qD0094679000H121.5噸合格19327塊Q345qD0095060000H149噸合格20166塊Q345qD0097930000H119噸合格212211塊Q345qD0098252000H146噸合格22223塊Q345qD0098256000H112噸合格23252塊Q345qD0097264000H19噸合格242510塊Q345qD0097259000H145噸合格25284塊Q345qD0097933000H123噸合格26282塊Q345qD0097935000H111.5噸合格27252塊Q345qD0098916000H19.5噸合格28166塊Q345qD0098916000H119噸合格29253塊Q345qD0098914000H114噸合格30324塊Q345qD0104241000H128.5噸合格2、于2009年3月10日依據(jù)《公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范》《鐵路鋼橋制造規(guī)范》完成7個焊接工藝評定。焊接工藝評定試驗項目表

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