波紋管制造操作規(guī)程

********************公司波紋管制造操作規(guī)程編號(hào)：版本：編制：校對(duì)：審核：頁(yè)次：1．目的規(guī)定金屬波紋管膨脹節(jié)管坯制造、波紋管制造工藝及檢驗(yàn)的要求，確保金屬波紋管膨脹節(jié)的制造質(zhì)量。2．范圍適用于(a)安裝在管道中其撓性元件為整體成形無(wú)加U形、加強(qiáng)U形和Q形波紋管的圓形膨脹節(jié)：(b)鋼制壓力容器、管殼式換熱器和常壓容器用無(wú)加強(qiáng)單層或多層U形膨脹節(jié)的制造。其它類(lèi)型的金屬波紋管膨脹節(jié)參照本操作規(guī)程及相關(guān)操作規(guī)程執(zhí)行。3．引用標(biāo)準(zhǔn)GB/T12777-2008《金屬波紋管膨脹節(jié)通用技術(shù)條件》GBl6749-1997《壓力容器波形膨脹節(jié)》4．管坯的下料應(yīng)遵照“下料操作規(guī)程”的規(guī)定。5．多層波紋管5.1多層波紋管各層管坯的套合間隙，對(duì)于公稱(chēng)直徑不大于1500mm的波紋管，不應(yīng)大于0.8mm：對(duì)于公稱(chēng)直徑大于1500mm的波紋管，不應(yīng)大于1.5mm。5.2套合時(shí)各層管坯間縱向焊縫位置應(yīng)沿圓周方向均勻錯(cuò)開(kāi)。各層管坯間不應(yīng)有水、油、泥土等污物。6．焊接管坯的焊接應(yīng)遵照相應(yīng)焊接操作規(guī)程的規(guī)定。7．制造允許偏差7.1管坯縱向焊縫不應(yīng)有錯(cuò)邊，凹坑、下塌，余高均不應(yīng)大于壁厚的10%。7.2表面不得有明顯的凹不平和大于鋼板厚度負(fù)偏差值的劃傷及焊接飛濺物等缺陷。7.3對(duì)接縱縫按圖紙要求進(jìn)行無(wú)損檢測(cè)。8．模具的選擇8.1根據(jù)圖紙和產(chǎn)品制造工藝卡的要求選用合適的成型模具。8.2冷作成形的波汶管應(yīng)考慮成形后的回彈量，冷作成形波紋管的回彈量宜控制在3/1000~7/1000。冷作成形的碳素鋼、低合金鋼波紋管成型后需進(jìn)行消除冷作殘余應(yīng)力的熱處理，奧氏體不銹鋼波紋管冷成形后可不進(jìn)行熱處理，但客戶(hù)或工藝有特殊要求時(shí)，可進(jìn)行固溶處理。9．波紋管成形9.1碳素鋼、低合金鋼波紋管在壓制前應(yīng)進(jìn)行熱處理。9.1.1管坯裝爐前，必須把坯料上的雜物清掃干凈，弄清材質(zhì)、板厚、規(guī)格后按要求裝爐。坯料在爐中擺放應(yīng)加支墊，多個(gè)坯料同時(shí)加熱時(shí)應(yīng)使其間隔50~100mm，不得將坯料堆放以防過(guò)燒或燒不透。9.1.2按不同鋼號(hào)進(jìn)行溫度控制，加熱溫度要盡可能地均勻，爐內(nèi)溫度采用熱電偶進(jìn)行測(cè)試，加熱溫度按表1********************公司波紋管制造操作規(guī)程編號(hào)：版本：編制：校對(duì)：審核：頁(yè)次：表1鋼號(hào)Q235-B、Q235-C、20R、20g16MnR加熱溫度600~640℃600~640℃保溫系數(shù)1~1.1min/mm1~1.2min/mm9.2壓制9.2.1壓制前，檢驗(yàn)油壓機(jī)、電動(dòng)試壓泵等設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)是否正常，測(cè)量油壓機(jī)平臺(tái)及壓頭的平面度(不大于1.0mm)是否超差，測(cè)量模具、墊塊尺寸是否準(zhǔn)確，儀器儀表工作是否正常。9.2.2裝配要求(a)模具與管坯應(yīng)同心，其同軸度偏差不大于波紋管公稱(chēng)直徑DN的0.5%，且不大于1.5mm；(b)模板兩端面應(yīng)平行，并與中心線垂直，其垂直度偏差不得大于端模板兩端面間距的0.4%，且不大于3mm。9.2.3將管坯內(nèi)注滿液體(油、水等)9.2.4啟動(dòng)電動(dòng)試壓泵將液體充入管坯，當(dāng)達(dá)到一定壓力(即壓力P1)后，墊塊問(wèn)的管坯發(fā)生鼓脹，此時(shí)停泵保壓，拆去模板之間的墊塊，啟動(dòng)油壓機(jī)，軸向壓縮管坯，同時(shí)開(kāi)泵增壓，管坯、端蓋和模板在油壓機(jī)的軸向推壓下繼續(xù)移動(dòng)，波形不斷擴(kuò)大，直至模板全部靠緊，即為合模，此問(wèn)應(yīng)注意模板的滑移情況，要確保相互間隙均勻，避免偏移。合模后，一般再升壓0.1MPa左右，保壓10~15min，即可卸壓、拆模、取出波紋管、成形結(jié)束。成形過(guò)程中按工藝文件的要求，控制好各階段的內(nèi)壓，壓力偏差值不超過(guò)10%。9.2.5壓制完畢，設(shè)備、模具、工具等放回原處，并做好保護(hù)性處理。10．波紋管檢查標(biāo)準(zhǔn)10.1GB/T12777標(biāo)準(zhǔn)波紋管質(zhì)量要求10.1.1波紋管表面不允許有裂紋、焊接飛濺物及大于板厚下偏差的劃痕和凹痕等缺陷。不大于板厚下偏差的劃痕和凹痕和凹痕應(yīng)修磨使其圓滑過(guò)渡。10.1.2U形波紋管波高、波距、波紋長(zhǎng)度的標(biāo)準(zhǔn)公差等級(jí)應(yīng)為GB/T1800.3-1998表l中ITl8級(jí)，其上偏差為，下偏差為。10.1.3波紋管直邊段外徑的極限偏差等級(jí)，采用波紋管外套連接形式時(shí)應(yīng)為GB/T1801-1979表2和GB/T1802-1979表2中的H12級(jí)，采用波紋管內(nèi)插連接形式時(shí)應(yīng)為GB/T1801-1979表l和GB/T1802-1979表1中的H12級(jí)。10.1.4U形波紋管波峰、波谷曲率半徑的極限偏差應(yīng)為±15%的名義曲率半徑，波峰、波谷與波側(cè)壁間應(yīng)圓滑過(guò)渡。10.1.5Q形波紋管波紋平均半徑的極限偏差應(yīng)為±15%的波紋名義平均半徑，圓度公差應(yīng)為15%的波紋名義平均半徑。10.1.6波紋管兩端面對(duì)波紋管軸線的垂直度公差為1%的波紋管公稱(chēng)直徑，且不大于3mm。公稱(chēng)直徑不大于200mm的波紋管，波紋管兩端面軸線對(duì)波紋管軸線的同軸度公差應(yīng)為Φ2mm，公稱(chēng)直徑大于200mm的波紋管，波紋管兩端面軸線對(duì)波紋管軸線的同軸度公差應(yīng)為1%的波紋管公稱(chēng)直徑，且不大于Φ5mm。10.1.7波紋管處于自由長(zhǎng)度狀態(tài)下，加強(qiáng)環(huán)或均衡環(huán)表面應(yīng)光滑并與波紋管材料緊密貼合。10.2GBl6749標(biāo)準(zhǔn)波紋管質(zhì)量要求10.2.1成形后波紋管一層材料的實(shí)際厚度不得小于一層材料的名義厚度減去鋼板厚度負(fù)偏差C1與成形減薄量C2之和的差。10.2.2波紋管兩端面應(yīng)平行，并與中心線垂直，其垂直度公差不得大于波紋管波長(zhǎng)的0.4%。10.2.3波紋管兩端面應(yīng)同心，其同軸度公差不大于波紋管公稱(chēng)直徑DN的0.5%，且不大于2mm。10.2.4波峰和波谷處應(yīng)圓滑過(guò)渡，其由線上不得有棱角。10.2.5波紋管尺寸公差按表2規(guī)定。表2波紋管尺寸公差公稱(chēng)直徑DNmm波紋管直邊段直徑公差波距公差波高公差波紋總長(zhǎng)公差長(zhǎng)度L公差mm對(duì)接式(外圓周長(zhǎng)公差)mm外套式(波根外徑公差)內(nèi)插式(波根外徑公差)150~350±3GB/T1804-92H12JSl8JSl8JSl8±3300~350400~750+100GB/T